De industrie kan grootschalige CO2-reductie mogelijk maken met hybride power-to-heat systemen, waarbij offshore wind wordt gebruikt voor warmte. Dat staat in een onlangs verschenen rapport ‘Facilitating the integration of offshore wind with power-to-heat in industry’, opgesteld door DNV-GL, in opdracht van Nouryon, Deltalinqs, Shell en Tennet. Door bij harde wind meer warmte op te wekken en bij tekorten tijdelijk terug te schakelen naar gas wordt bovendien de druk op het netwerk verlaagd.

Bij hybride power-to-heat wordt de elektriciteit uit wind op zee door de industrie gebruikt om proceswarmte te produceren met een hybride combinatie van nieuwe elektrische boilers en bestaande gasgestookte boilers. Als de windmolens veel elektriciteit produceren wordt de elektriciteit gebruikt voor de warmte-opwekking en tijdens periodes met een tekort aan elektriciteitsproductie schakelt de industrie terug naar de bestaande gasketels.

‘Shell wil een actieve rol spelen in de transitie van het Nederlandse energiesysteem en onderzoekt daartoe de mogelijkheden voor nieuwe activiteiten’, zegt Marjan van Loon, president-directeur Shell Nederland. ‘Zo zetten we in op wind-op-zee en zijn we druk bezig met verduurzaming van onze industrielocaties Shell Pernis en Shell Moerdijk. Dit onderzoek toont aan dat een koppeling van elektriciteit uit wind-op-zee met onze industriële processen op een kosteneffectieve manier kan leiden tot grootschalige CO2-reductie.’

Gunstige ligging

Momenteel wordt ongeveer 1 Gigawatt (GW) aan wind-op-zee geproduceerd. Het huidige overheidsbeleid gaat uit van een groei naar 11GW in 2030. Echter boven de 10 GW wind op zee zullen grote investeringen in het transportnet nodig zijn om deze elektriciteit te transporteren. Wanneer de industrie meer elektriciteit uit wind-op-zee afneemt draagt dit bij aan het verlagen van deze investeringskosten. Het Rotterdamse industriecluster ligt immers, net als veel andere Nederlandse industrie, direct aan de Noordzee en daardoor hoeft er mogelijk minder geïnvesteerd te worden in verzwaring van het transportnet. Uit de analyse van DNV-GL blijkt dat de industrie op korte termijn minimaal 5 GW aan extra flexibele elektriciteitsvraag kan realiseren op kustlocaties waar wind-op-zee aan land komt.

‘De studie heeft waardevolle inzichten opgeleverd’, stelt Alice Krekt, programmadirecteur Deltalinqs Energy Forum. ‘Het is nu belangrijk met meer bedrijven deze oplossing verder te verkennen zodat de stap naar implementatie kan worden gezet.’

Hybride warmtevoorziening

Op dit moment is er nog maar weinig van het mogelijke potentieel voor power-to-heat gebruikt omdat de technologie nog niet rendabel is. De onderzoekers pleiten in eerste instantie voor het bijplaatsen van elektrische boilers, naast de bestaande gasboilers. Op die manier ontstaat een hybride warmtevoorziening, die bijdraagt aan het flexibel omgaan met elektriciteitsproductie uit wind-op-zee.

‘Deze studie laat zien dat de technologieën van power-to-heat en wind-op-zee elkaar kunnen aanvullen en versterken. Door power-to-heat op een slimme manier te koppelen aan wind-op-zee kunnen aanzienlijke CO2-besparingen gerealiseerd worden door de industrie en wordt tegelijkertijd de elektriciteitsinfrastructuur optimaal benut’, aldus Marcel Galjee, Director Energy bij Nouryon.

Verdere CO2-besparing

Volgens het rapport kan de technologie bij een hogere CO2-prijs een grote besparing opleveren. Bij de combinatie van elektriciteit en gas is de besparing 4,5 megaton CO2 per jaar met extra kosten van ongeveer 60 euro per ton CO2, ten opzichte van een gewone gasgestookte ketel. Als power-to-heat op termijn met honderd procent duurzame elektriciteit wordt ingezet, kan dat zelfs een besparing van 9 megaton CO2 opleveren: bijna twee derde van de totale CO2-reductieopgave voor de industrie (14,3 megaton).

‘In de transitie naar een volledig duurzaam elekriciteitssysteem is power-to-heat een essentiële stap. De hybride technologie voorkomt onnodige netinvesteringen, zorgt voor directe verduurzaming van de industrie en biedt de flexibiliteit die het elektriciteitssysteem nu nodig heeft. We kunnen en moeten hier direct mee beginnen’, stelt Manon van Beek, CEO Tennet.

De RDM Training Plant is klaar en vanaf september wordt gestart met zo’n veertig opleidingen, variërend van ‘werken op hoogte’ en ‘herkennen van risico’s’ tot beroepstrainingen als flensmonteur, isolatiemedewerker of hogedrukspuiter. Met de realisatie van de plant kunnen onderwijs en bedrijfsleven trainen in een levensechte oefenomgeving.

De RDM Training Plant bevindt zich in het hart van de Rotterdamse haven. Het bedrijfsleven en het techniekonderwijs kunnen hier nu samen gebruik maken van een ‘real life’ trainingsfaciliteit, bedoeld voor techniekstudenten én bestaand personeel in de haven en industrie. In levensechte simulaties laat de RDM Training Plant mbo- en hbo-jongeren fysiek kennismaken met hun toekomstige werkplek en de strenge veiligheidscultuur die daarbij hoort. Ook bestaande technici kunnen zich met branche-specifieke trainingen verder bekwamen in de vereisten van hun vak. De veiligheidsstandaarden die op de RDM Training Plant gelden, moeten de (nieuwe) standaard worden voor de complexe, risicovolle omgeving van de gehele procesindustrie.

Praktijktrainingen

De trainingen zijn in handen van de nieuwe exploitatie BV Deltalinqs Training & Services. Volgens Steven Lak, voorzitter Deltalinqs, vormt de RDM Training Plant een fase tussen het leslokaal met de gebruikelijke opstellingen enerzijds en de praktijk van een plant met een onderhoudsbehoefte anderzijds. ‘De RDM Training Plant ziet eruit als een real-life plant, waarbij we vaardigheden en gedrag kunnen trainen die werknemers beter voorbereiden op de praktijk. Trainen van medewerkers op vak- en veiligheidskennis gaat zo leiden tot hogere efficiëntie en betere kwaliteit.’
De real life training faciliteit wordt ook ingezet om meer mensen naar die technische opleidingen te krijgen.

RDM Training Plant

Open huis

Op zaterdag 2 september opent de RDM Training Plant de poorten voor bezoekers op het RDM-terrein in Rotterdam Heijplaat. De excursie start met een ‘veiligheidsexamen’ in het hart van de controlekamer. Net als in de praktijk wordt het veiligheidsbewustzijn van de bezoekers getraind en beloond met een Safety Passport. Direct daarna is het tijd om ook zelf door de plant te lopen, natuurlijk met veiligheidshelm en -bril. De rondleiders vertellen van alles over de installatie, de simulaties, opleidingen en het werken in de haven en industrie.

Abonnees lezen meer! Klik hier voor een eerder gepubliceerd uitgebreid artikel over de RDM Training Plant.