Waarom zouden chemieclusters geen netto-gebruikers van CO2 worden? Geestelijk vader van cradle-to-cradle Michael Braungart kan er zich aan ergeren dat CO2-neutraal en reductie van uitstoot ongeveer als het hoogste streven wordt gezien. ‘Bomen stoten ook uit, maar ze zijn carbon positive, ze zetten CO2 om in biomassa en zuurstof.’ Volgens Braungart moeten we af van ons calvinisme: ‘We moeten niet minder doen van wat slecht is, maar veel meer van het goede.’

Sinds chemicus Michael Braungart in 2002 samen met architect William McDonough het boek Cradle to Cradle schreef, wordt hij internationaal gezien als een invloedrijk denker. Het gedachtengoed is door velen – waaronder grote bedrijven – overgenomen en bedrijven kunnen hun producten tegenwoordig zelfs cradle-to-cradle certificeren. Ondertussen scherpten de heren hun ideeën aan.

Sinds hun tweede boek The Upcycle, rekenden Braungart en McDonough een paar jaar geleden af met begrippen als “duurzaamheid” en “circulaire economie”. ‘Helemaal jullie Nederlandse term “duurzaam” houdt ons af van wat nodig is. In Nederland betekent duurzaam dat je producten zo lang mogelijk moet gebruiken. Dat ze lang meegaan. Het werkt innovatie juist heel erg tegen’, stelt Braungart, die onder andere college geeft aan de Erasmus Universiteit in Rotterdam en wereldwijd nog steeds een veelgevraagde spreker is. ‘Ik wil pleiten voor overvloed voor iedereen, zonder dat we de aarde daarvoor uitputten. Daarbij draait alles om kwaliteit, schoonheid en innovatie’, vertelt hij net nadat hij een keynote heeft gegeven bij een congres voor het hoogste management van foodconcern Cargill in het Muziekgebouw aan het IJ in Amsterdam.

Oude Mercedessen

Braungart moet er niet aan denken dat we bijvoorbeeld nog massaal in verouderde, brandstof slurpende, vervuilende dieselauto’s zouden rondrijden, alleen omdat de auto’s zelf heel lang mee moeten gaan. De materialen die in deze auto’s zitten, kunnen juist weer een nieuwe bestemming krijgen in verbeterde producten. Bijvoorbeeld in zuinigere en schonere auto’s. Dat is het idee van upcycling. Het geldt natuurlijk op allerlei terreinen. Je zou bijvoorbeeld kunnen zeggen dat veel chemiebedrijven produceren met zwaar verouderde diesels. Chemische installaties worden voor dertig, veertig, vijftig jaar neergezet. En misschien zijn ze energie-efficiënter dan ooit, maar grote stappen worden niet gezet. Braungart: ‘Op deze manier blokkeer je chemische productie in wezen decennialang voor fundamentele innovatie.’

Er is volgens Braungart veel mis met onze denkmechanismen, te beginnen bij ons groene vocabulaire. En niet alleen het woord duurzaam. ‘We moeten ook af van termen als recycling en circulaire economie. Het lijkt heel wat, maar die begrippen staan nog steeds voor lineaire processen. Materialen worden bij recycling heel vaak hergebruikt in producten met een lagere waarde. Daarmee doe je geen recht aan innovatie. Met veel enthousiasme werd een tijdje geleden bijvoorbeeld gepresenteerd dat staal uit oude Mercedessen een nieuwe functie kan krijgen in de constructies van gebouwen. Ik ben daar minder positief over. Want in het staal zitten bijvoorbeeld ook nog concentraties zeldzame en dure aardmetalen, die in producten met een veel hogere toegevoegde waarde kunnen worden verwerkt, zoals in smartphones. Haal die er eerst maar eens uit. Dan doe je aan upcycling. Je geeft een deel van de materialen in het volgende product meer waarde dan daarvoor. En is het materiaal dat overblijft werkelijk het beste af in staalconstructies van gebouwen?’

tekst gaat door na de foto

michael-braungart-032-kopie

Carbon positive

In zijn gedachtegoed bouwt Braungart voortdurend voort op de basis van cradle-to-cradle: Producten moeten aan het einde van hun gebruiksfase niet worden gezien als afval. ‘Afval is een kwaliteitsprobleem. Producten zijn samenstellingen van waardevolle materialen. Of ik in dezelfde lijn denk als Thomas Rau? Het is andersom. Het is mijn werk! Rau borduurt voort op mijn gedachtegoed. Dat is wat architecten doen. Die laten zich inspireren. In dit geval is dat ook prima, want hoewel Rau geen klant volledig op eigen kracht heeft verworven, zorgt hij ervoor dat goede zaken verder worden gebracht. Het is sowieso veel beter dan dat we met ons allen terugvallen op mechanismen en termen als circulaire economie.’

Niets beter voor evangelisatie, dan je bijbel laten jatten? ‘Ja, dat is wel een goede vergelijking, hoewel het verband met religie hier misschien wat ongelukkig is. Het is juist het calvinisme dat ons in het Westen al heel lang op het verkeerde been zet. Het is ook niet verwonderlijk dat we momenteel in Japan het meest succesvol zijn met onze ideeën. Daar weten ze namelijk wat total quality management inhoudt. Het draait om continu verbeteren. Hier in het Westen en zeker ook in Nederland doen we vooral aan schuldmanagement. We voelen ons schuldig omdat we de natuur aan het vernietigen zijn en willen dat goedmaken. We zijn ons continu aan het verontschuldigen dat we hier zijn. Ook willen we terug naar de natuur en dan kijken we vanaf een terras naar mooie vergezichten.’

Braungart rekent graag af met dat romantische beeld. ‘Alles moet biobased worden? Uiteindelijk is aardolie ook gewoon biobased! Echt, de natuur is allesbehalve lieflijk. In de natuur komen stoffen voor die vele malen giftiger zijn dan de meest toxische synthetische stoffen. We moeten ophouden de natuur te romantiseren. Wel kunnen we de natuur zien als onze leermeester en partner.’

En dan moeten we direct af van het schuldgevoel en ons compensatiegedrag. Hoewel de toon van Braungart vaak heel kritisch is, is zijn boodschap positief en optimistisch. ‘We moeten niet minder doen van wat slecht is, maar veel meer van het goede. Het draait om kwaliteit, kwaliteit en nog eens kwaliteit. Een beter leven voor iedereen. We moeten doen wat goed is voor alle miljarden mensen. Een product dat niet goed is voor iedereen, is eenvoudig niet goed genoeg. Als we ons richten op meer van het goede, is ook veel meer mogelijk. Als we alleen maar compenseren wat niet goed is, dan tendeer je naar nul. Met steeds kleinere stapjes. Staat het goede centraal, dan wordt juist steeds meer mogelijk.’

Precies daarom ergert Braungart er zich aan als CO2-neutraal en reductie van uitstoot ongeveer als het hoogste streven wordt gezien. ‘De stad Amsterdam wil CO2-neutraal worden. Het is gewoon pervers! Heb je ooit van een CO2-neutrale boom gehoord? Bomen stoten ook uit, maar ze zijn carbon positive, ze zetten CO2 om in biomassa en zuurstof. Neutraal… Stel je voor dat een vader of moeder straks thuiskomt en zegt: ‘Vandaag ben ik eens kindneutraal’. Dat kan niet eens. Net zo goed dat CO2-neutraal gewoon niet bestaat.’

tekst gaat door na de foto

michael-braungart-031-kopie

NOx

Voor de chemische industrie heeft chemicus Braungart ook een positieve boodschap. Industriële clusters als Rotterdam, Antwerpen, Chemelot en de Eemsdelta kunnen carbon positive worden, is zijn overtuiging. ‘Ze kunnen CO2 uit de atmosfeer halen en er heel goede dingen mee doen. Ook chemiebedrijven moeten af van het concept afval. Denk alleen maar in nutriënten. Ook CO2 is gewoon voeding. De atmosfeer is een opslagmedium, een batterij voor onder andere CO2. In Dubai zijn we momenteel bij een project betrokken waar we methaan of methanol maken uit CO2 en water. Gewoonweg door ze samen tot de gewenste temperatuur op te warmen. Een eenvoudig thermisch proces dus.’

Hetzelfde geldt ook voor NOx. ‘We vinden dat we problemen als zure regen prima hebben opgelost door stikstofoxiden te neutraliseren. Maar waarom beschouwen we ze niet als waardevolle grondstoffen? In Ludwigshafen gebruikt BASF momenteel evenveel energie als Denemarken in totaal. Een groot deel daarvan is nodig voor de productie van ammoniak.’ Hiervoor zijn enorme hoeveelheden aardgas nodig als grondstof en als brandstof. Braungart: ‘Waarom gaan we niet met duurzaam opgewekte energie ammoniak maken van NOx?’

De chemische bouwstenen liggen dus voor het oprapen. Ook op het gebied van autobrandstoffen. ‘Ik geloof niet dat volledig elektrische auto’s de toekomst hebben. De infrastructuur ligt er nog niet en laadstations zijn bijvoorbeeld duur. Ik denk dat hybride auto’s met brandstofcellen en batterijen meer kans maken. Ze rijden dan op synthetische brandstoffen, bijvoorbeeld waterstof of methaan. Geproduceerd onder andere door elektrolyse van water met wind- of zonne-energie. Power to fuel.’

Het Nieuwe Produceren

Het Nieuwe ProducerenHet Nieuwe Produceren is een nieuw platform waarin industriële vooruitgang centraal staat. Het platform geeft informatie over ontwikkelingen en innovaties die de industrie duurzamer, slimmer en veiliger maken. Het platform wil de industrie bewuster maken van de mogelijkheden. Via artikelen in onze vakbladen, de website www.hetnieuweproduceren.nu, de nieuwsbrief en met diverse bijeenkomsten en congressen bereikt het platform haar doelgroep.

Al een tijdje worstel ik met de term duurzaam. Deels omdat er sleet op zit. Zo wordt het woord te veel in marketingslogans gebruikt, zonder al te veel inhoudelijke lading. Als een product het predicaat duurzaam krijgt, hoor ik mijn natuurkundeleraar van de middelbare school al streng vragen: ‘En hoeveel duurzaam dan wel?’ Het woord geeft de indruk dat er maar twee smaken zijn: duurzaam of niet duurzaam. Totaal niet realistisch dus. In die zin geven afgeleide woorden als duurzamer of verduurzamen tenminste nog ruimte voor ontwikkeling en verschillende tinten groen.

Ook heeft duurzaam te veel betekenissen. Zo betekent de term bij de notaris heel wat anders dan in de energiesector. In de industrie hoor ik steeds meer mensen worstelen met het woord. Innovatieve technologiebedrijven kommen niet binnen bij productiebedrijven met een belofte op het gebied van duurzaamheid. Wel met oplossingen die meer efficiëntie, bijvoorbeeld reductie kunnen brengen. Als techniekfilosoof van huis uit, stel ik mezelf meteen de waaromvraag. Waarom is dat dan zo?

Fundamentele innovatie

Onlangs mocht ik Michael Braungart interviewen voor deze Petrochem. Bij hem vond ik meer inzicht in mijn worsteling. Sinds de Zwitserse chemicus in 2002 samen met architect William McDonough het boek Cradle to Cradle schreef, wordt hij internationaal gezien als een invloedrijk denker. Hoewel je dat niet van een grondlegger van het cradle-to-cradle-principe zou verwachten, is hij helemaal klaar met de term duurzaam. Braungart in het hoofdinterview van deze editie: ‘Helemaal jullie Nederlandse term “duurzaam” houdt ons af van wat nodig is. In Nederland betekent duurzaam dat je producten zo lang mogelijk moet gebruiken. Dat ze lang meegaan. Het werkt innovatie juist heel erg tegen.’

Juist innovatie kan ons verder brengen. Braungart moet er niet aan denken dat we bijvoorbeeld nog massaal in slurpende dieselauto’s uit de jaren negentig van de vorige eeuw zouden rondrijden. Alleen omdat de auto’s zelf heel lang mee moeten gaan. De materialen die in deze auto’s zitten, kunnen volgens hem juist weer een nieuwe bestemming krijgen in verbeterde producten. Bijvoorbeeld in zuinigere en schonere auto’s. Dat is het idee van upcycling, het thema van een recenter boek van Braungart en McDonough: The Upcycle (2013). Een idee dat toepasbaar is op veel terreinen. Je zou bijvoorbeeld kunnen zeggen dat veel chemiebedrijven produceren met zwaar verouderde diesels. Chemische installaties worden voor dertig, veertig, vijftig jaar neergezet. Misschien zijn ze energie-efficiënter dan ooit, maar grote stappen worden niet gezet. Braungart: ‘Op deze manier blokkeer je chemische productie in wezen decennialang voor fundamentele innovatie.’

Het Nieuwe Produceren

Het draait volgens Braungart dus niet om duurzaamheid, niet om een stap terug zetten, en helemaal niet terug naar de natuur. Hij pleit juist voor technologische vooruitgang en oplossingen die overvloed bieden voor iedereen, maar wel zonder dat we de aarde daarvoor uitputten. Daarbij draait alles volgens hem om kwaliteit, schoonheid en innovatie.

Eerder dit jaar besloot Industrielinqs het platform Duurzaam Geproduceerd een nieuwe naam en een nieuwe lading te geven. Onder meer omdat we worstelden met de term duurzaam. Maar ook is ‘geproduceerd’ een voltooid deelwoord, terwijl er nog heel veel te verbeteren valt. We kozen daarom voor de titel Het Nieuwe Produceren, omdat juist innovatie de industrie kan verbeteren. En de ondertitel ‘duurzamer, veiliger, slimmer’ belichaamt de vooruitgang waarover we willen schrijven. Met dank aan Braungart weten we nu nog meer waarom.

Ik nodig u graag uit om alvast een kijkje te nemen op onze nieuwe site www.hetnieuweproduceren.nu. Uiteraard volgt er nog veel meer.

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl
of via Twitter: @wimraaijen

Volgens routeplanner.nl is het 385 kilometer van Delfzijl naar Terneuzen. Het is een rit die Harry van de Worp met enige regelmaat maakt. De site leader van de Dow-fabriek in Groningen vindt het alleen maar logisch dat hij kan leunen op de ‘grote broer’ in Zeeuws-Vlaanderen. ‘Ik maak graag gebruik van de kennis en de expertise die ze daar in huis hebben om te zorgen dat we ook hier kunnen excelleren in alles wat we doen.’

De fabriek in Delfzijl bestaat uit drie units. De eerste is in 1973 gebouwd, de tweede in 1982 en in 2000 kwam de derde, grotere unit erbij. ‘Met deze drie destillatietorens worden isocyanaten geproduceerd’, vertelt site leader Harry van de Worp. ‘Deze behoren tot de polyurethaan-familie en worden gebruikt voor van alles en nog wat: van matrassen en isolatiemateriaal tot schoenzolen, kunstleer en plakmiddelen.’

Ruim zestig procent van de output is bestemd voor diverse Dow-systeemhuizen. Dow is zelf dus de grootste klant van Dow Delfzijl. Het overige deel wordt verscheept naar externe klanten. Van de Worp: ‘De vraag naar ons product is hoog. We draaien 24 uur per dag, 365 dagen in het jaar productie. Er wordt hier keihard gewerkt om aan de vraag te voldoen.’

Waardering

Van de Worp is zeer begaan met de organisatie en met de mensen die er werken. Het staat voor hem als een paal boven water: een site leader moet ook een people leader zijn. ‘Je mensen zijn ongelooflijk belangrijk. Ieder jaar is er een zogenaamde ‘appreciation week’, om de werknemers extra in het zonnetje te zetten. Je waardering uitspreken is heel belangrijk.’

Oog hebben voor datgene dat medewerkers bezig houdt, is iets dat Van de Worp ook heeft geleerd van zijn vrouw. ‘Zij is ‘team leader’ van de apotheek in het ziekenhuis en stuurt dus ook medewerkers aan. Haar empathisch vermogen is groots en daar heeft ze mij wel iets van meegegeven.’

Hij heeft daar wel aan moeten wennen. Voor hij in 2012 samen met zijn echtgenote naar Delfzijl verhuisde, liep hij al 25 jaar op de plant van Dow Terneuzen rond in verschillende functies. In Delfzijl was hij de eerste twee jaar operations leader en in 2014 werd hij aangesteld als site leader. ‘Binnen projecten werkte je uiteraard samen met anderen, maar als site leader een club van 55 mensen aansturen, is iets heel anders.’

tekst gaat door na de foto

OLYMPUS DIGITAL CAMERA

Veiligheid

Wat Van de Worp sowieso heeft meegenomen vanuit vorige functies bij Dow is de aandacht voor veiligheid. Ook hier staat de zorg voor zijn mensen voorop. ‘Dow heeft een uitstekende reputatie op het gebied van veiligheid. Ik denk dat ik daaraan als voormalig EH&S-manager wel een steentje heb bijgedragen.’ Op het gebied van veiligheid is hij enorm gedreven. Hier worden geen concessies gedaan.

Van de Worp herinnert zich de brand in de SBH-fabriek in 2011. ‘Deze fabriek was indertijd onderdeel van Dow Chemical. De brand werd veroorzaakt doordat bij het overladen van natrium iets mis ging, waardoor de stof vlam vatte. Aandacht voor veiligheid is nooit overdreven.’ Sinds zijn komst naar Dow Delfzijl in 2012 zijn op dit vlak veel verbeteringen doorgevoerd. ‘Dat moet ook wel. Zowel intern als extern wordt de lat op het gebied van EH&S steeds hoger gelegd. Compliance is alsmaar belangrijker, en terecht. Veiligheid hoort altijd bovenaan te staan. Het is een van de basisvoorwaarden voor je operating permit.’

Vraag/aanbod

De vraag naar isocyanaten is de afgelopen jaren enorm toegenomen. Van de Worp benoemt als oorzaak de toegenomen welvaart. ‘Ons product wordt gebruikt om het leven wat aangenamer te maken. De mens wil meer comfort, zal misschien eerder een nieuwe matras of bank kopen dan vroeger. Huizen worden goed geïsoleerd, want we willen het niet koud hebben.’ Hierdoor is de productie al 2,5 jaar volledig uitverkocht en dat brengt wel een enorme druk met zich mee. ‘Een uur waarin niet kan worden geproduceerd, kan niet worden ingehaald. Dat uur is weg.’

Wat wel verandert, is het economisch perspectief. De vraag en ook het aanbod komen tegenwoordig uit de hele wereld. Daarom wordt voor uitbreiding van de productiecapaciteit ook wereldwijd naar mogelijkheden gekeken. Van de Worp: ‘Dow is bezig met een uitbreiding in Saudi-Arabië. Daar is een nieuwe fabriek gebouwd en deze draait inmiddels.’ Er is flink geïnvesteerd in deze fabriek; in totaal twintig miljard dollar. Voor Delfzijl is de nieuwe fabriek een belangrijke speler in de aanvoer van isocyanaat. ‘Voor Dow Delfzijl zal de aanvoer naar verwachting beter en betrouwbaarder worden.’

Grote broer

De groeiende vraag betekent niet dat de orders vanzelf binnen komen en dat er geen acquisitie hoeft te worden gepleegd. ‘In de afgelopen zeventien jaar is er marginaal geïnvesteerd in Dow Delfzijl. We hebben de beschikking over het hoognodige. Gelukkig kunnen we wel leunen op kennis, mankracht en middelen die Dow Terneuzen in huis heeft. Maar ik vind dat we ook, zo veel als mogelijk, onze eigen broek op moeten houden. Daarom steek ik mijn nek uit voor Dow Delfzijl en doe ik wat ik kan om werk binnen te halen. We zijn dan wel een kleine satellietplant vergeleken bij de grote hub in het Zuiden van het land, maar ze zullen weten dat we er zijn.’

Daarom vindt Van de Worp de uitwisseling met Terneuzen ook zo belangrijk. Hij reist regelmatig het land door naar de plaats waar hij 25 jaar lang heeft rondgelopen. Ook is er veel telefonisch contact. ‘Dat vond men hier in het begin wat overdreven. Er heerste een mentaliteit van ‘we lossen het zelf wel op’. Inmiddels is de samenwerking met Terneuzen op alle vlakken stevig geïntensiveerd en is er behalve de fysieke afstand geen verschil met de andere Terneuzen-afdelingen’, vertelt Van de Worp lachend. ‘Waarom zouden we hier het wiel uitvinden, als het daar al is uitgevonden?’

tekst gaat door na de foto
Harry van de Worp, Dow Delfzijl: ‘Ik vind dat we, zo veel als mogelijk, onze eigen broek op moeten houden.’

Harry van de Worp, Dow Delfzijl: ‘Ik vind dat we, zo veel als mogelijk, onze eigen broek op moeten houden.’

Toekomst

Die mentaliteit van ‘we lossen het zelf wel op’ getuigt ook van eigenaarschap en dat wil Van de Worp zeker niet helemaal van tafel schuiven. ‘Mooi dat de mensen zich verantwoordelijk voelen voor hun eigen werk, voor de eigen plant.’ Dat ze daarvoor keihard werken, ziet Van de Worp wel. ‘Uit de jaarlijkse enquête, waarin iedereen mag zeggen wat hij vindt, komt wel naar voren dat er sprake is van werkgerelateerde stress. Ik doe mijn best om dat op te lossen, maar dat is niet eenvoudig.’

Doordat in het verleden minder is geïnvesteerd, kan op het gebied van automatisering nog iets worden verbeterd en gewonnen. ‘We willen investeren in betrouwbaarheid. Daar is dit een aspect van. Dan moet je willen investeren om ervoor te zorgen dat de apparatuur weer state of the art is. Wellicht vermindert de werkbelasting daarmee ook wat.’

Van de Worp kijkt met vertrouwen naar de toekomst. ‘Met het team dat hier werkt, komt het zeker goed. Mensen zijn committed en het willen excelleren zit hier inmiddels in het DNA. Daarom doe ik op mijn beurt mijn best om het hier goed voor elkaar te hebben. Voor Dow en voor mijn mensen.’

Plantmanager

In deze nieuwe rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Door over het hek van anderen te kijken, zijn situaties te herkennen en geven de verschillen juist inspiratie voor verbeteringen. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?

Koelwater wordt doorgaans geconditioneerd door chemicaliën toe te voegen naarmate het water harder en vuiler wordt. Deze behandeling is maar een aantal cycli mogelijk, waarna het water inclusief chemicaliën moet worden geloosd. Door koelwater voor te behandelen, zijn veel minder chemicaliën nodig en zijn er meerdere cycli mogelijk. In sommige gevallen is het zelfs haalbaar om helemaal geen chemicaliën meer te gebruiken.

Acht jaar geleden ontwikkelde Pathema een vortex-systeem voor de behandeling van dweilwater voor ijsbanen. Bij toeval kwam een ijsbaanbeheerder erachter dat de warmtewisselaar in de verdampingscondensor wel heel schoon was. ‘De kalk bleef op de bodem van de koeltoren liggen en men kon het er zo uitscheppen’, verklaart Boeren. ‘Wij hadden daarmee min of meer bij toeval een chemicaliënvrije manier gevonden om kalkaanslag te voorkomen in watersystemen.’

Praktijktesten

Kennis- en onderzoeksinstituut van de procesindustrie ISPT zag mogelijkheden in de vortex-technologie en samen zochten de partijen een bedrijf waar zij de werking van de technologie in de praktijk konden bewijzen. Dat bedrijf werd Heineken in Den Bosch, waar werd afgesproken om een derde van de koeltorens met de technologie van Pathema, volledig chemicaliënvrij te testen en twee derde op de traditionele manier te behandelen. Boeren: ‘Het resultaat was nog beter dan wij hadden verwacht. Niet alleen nam de kalkaanslag aanzienlijk af, maar het afgeleide resultaat was dat ook het water- en energieverbruik afnam. Er hoefde namelijk minder water te worden gespuid.’

Met de Industrial Vortex Generator won Pathema begin dit jaar de verkiezing Water Innovator of the Year 2017. Directeur Mark Boeren gaf onlangs tijdens een Masters of Industry-
bijeenkomst van het Watervisie platform inzicht in de werking en toepassing van het systeem dat het gebruik van chemicaliën overbodig maakt. Onderzoeker Nienke Koeman van KWR deelde tijdens de masterclass de resultaten van de theoretische potentie van koelwaterbehandeling bij Sabic en Tata Steel.

Drie opties

Met als voornaamste criterium minimaal waterverlies tijdens de voorbehandeling zelf, selecteerde Koeman drie mogelijke scenario’s voor voorbehandeling. Deze variëren van kationwisseling gevolgd door anionwisseling, tot pellet-ontharding gevolgd door zandfiltratie en opnieuw kationwisseling en eventueel anionen-
wisseling.

De onderzoekers ontwikkelden daarnaast de rekentool Calculation Sheet Cooling Water (CaShCoW) om de technische en economische haalbaarheid van de drie gekozen voorbehandelingen en een toename van concentratiecycli door te rekenen. Ze vergeleken de resultaten met de bestaande situatie van behandeling en indikken in twee praktijksituaties. De eerste is een koelsysteem bij Sabic in Geleen. CaShCoW laat zien dat in dit geval geen van de drie voorbehandelingsscenario’s economisch voordeliger is dan de huidige conditionering.

Vanwege de hoge concentratiefactor van circa negen is de winst door waterbesparing eenvoudigweg te gering.
Het koelsysteem bij Tata Steel in IJmuiden gebruikt voorbehandeld oppervlakte-
water als suppletiewater. Omdat het koelwater in een ander koelsysteem terecht kan komen, mag het chloride-
gehalte in het recirculerende koelwater niet te veel stijgen. Daarom is de maximale concentratiefactor hier 2,4. De rekentool laat zien dat als de concentratiefactor wel van 2,4 naar 5 zou mogen stijgen, 27 procent van het suppletiewater kan worden bespaard.

Met een van de scenario’s zou in dat geval tot 47 procent op de kosten kunnen worden bespaard. Voor de twee andere scenario’s is dat lager, maar nog steeds ruim twintig procent.

Masters of Industry

Tijdens Masters of Industry werkcolleges wordt telkens een actueel onderwerp onder de loep gehouden, om meer diepgang te geven aan veelbelovende industriële ontwikkelingen. Om hypes te voorkomen en toch op een doordachte manier te verbeteren.

Kijk voor aankomende bijeenkomsten op www.mastersofindustry.nl

mastersofindustry

Bij Damen Shiprepair in Schiedam is de FPSO Petrojarl 1, een drijvend productieplatform uit 1986, omgebouwd om voortaan in het Atlanta Field in Brazilië te kunnen opereren. Een complexe klus van engineering, procurement en constructie, waarbij met veel personeel op een klein oppervlak moest worden gewerkt tussen een heleboel kwetsbaar equipment.

Het 215 meter lange schip, een FPSO (floating, production, storage and offloading unit), is 28 jaar lang door Teekay gebruikt op de Noordzee. Een FPSO is een drijvend productieplatform dat op plekken in de zee kan worden ingezet waar het te diep is om een productieplatform te plaatsen.

Het bedrijf wil de Petrojarl 1 nu gaan gebruiken in het Atlanta Field in Brazilië, waar de samenstelling van de olie die wordt opgepompt en verwerkt anders is dan in de Noordzee. De procestechnologie op het schip moest daarom worden aangepast. Meer dan vijftig procent van de procesinstallaties is vervangen. Ook konden sommige installaties na al die jaren wel worden verbeterd.

Regelgeving

Bij de ombouw moest niet alleen worden gedacht aan nieuwe productietechnologie, maar moest ook rekening worden gehouden met de klasse (DNVGL) en Braziliaanse regelgeving voor FPSO. Die laatste is uiteraard niet van toepassing op de Noordzee. Zo moeten waarschuwingen zowel in het Engels als het Portugees worden aangegeven, gelden er strikte kleurcoderingen die afwijken van Europese standaarden en horen primaire vluchtroutes 1,20 meter breed te zijn. Ook hiervoor waren aanpassingen nodig, want de originele vluchtroutes waren maar een meter breed. Het was onmogelijk om de routes te verbreden tussen alle leidingen, daarom is ervoor gekozen om paden af te splitsen zodat mensen bij eventuele calamiteiten snel weg kunnen komen. 
Xander Smit, constructiemanager: ’Je moet je echt goed verdiepen in de regelgeving en alles daaromheen. Er wordt in Brazilië veel gewerkt met vakbonden die bijvoorbeeld bepalen of een apparaat aan de eisen voldoet of niet.’

Uitdagend

Het was een uitdagend project voor Damen. Smit: ‘We werkten met 650 man tegelijk op het schip. Dat waren veel disciplines, medewerkers en contractors op een klein oppervlak. We zijn dan ook trots dat we tijdens dit complexe project van 2,5 jaar veilig hebben gewerkt. Er zijn geen noemenswaardige incidenten gebeurd.’

Nog een uitdaging was dat de documentatie van elf eerdere conversies van het schip niet altijd goed is bijgehouden, waardoor er een hoop tijd in engineering ging zitten. Marc Derks, overall construction manager: ‘We hadden voor het procesgedeelte alleen al 22.000 unieke tags (unieke equipment items, red.) nodig. Smit vult aan: ‘We moesten onze logistiek en inkoop heel goed plannen. Als een onderdeel custom made is, dan kan het wel eens een half jaar duren voordat je het binnen hebt. Er zijn ook aparte dingen waar je rekening mee moet houden. Zo ging onze leverancier in Italië elf weken dicht in de zomer. Als je in die periode iets nodig hebt, ben je sowieso een aantal weken verder.’

Het schip heeft voor haar nieuwe functie een betrekkelijk klein process deck. Om alle nieuwe procestechnologie er op te krijgen, moesten extra verdiepingen worden gebouwd. Derks: ‘Het is een mooie prestatie dat het ons allemaal is gelukt.’

Het offshore schip is na 2,5 jaar weggevaren van de kade van Damen in Schiedam, en zal na een korte stop in Noorwegen doorgaan en worden ingezet in Brazilië. Damen heeft ervoor gezorgd dat alle procesapparatuur is geïnstalleerd en aangesloten. Teekay gaat het schip zelf in bedrijf stellen, het zogenaamde livening up and commissioning.

tekst gaat door na de foto
(c) Damen

(c) Damen

Zelf bouwen

Het ombouwen van de FPSO is heel wat anders dan bijvoorbeeld het (ver)bouwen van ‘gewone schepen’ zoals sleepboten, kustvaarders, veerboten en werkschepen. Smit: ‘De complexiteit van een offshore schip is veel groter dan die van een normale scheepsconfiguratie. Er komt niet alleen ambacht bij kijken, maar ook veel classifiseringen en certificeringen. De standaarden zijn hoger op veiligheidsvlak en kwaliteit.’

De Petrojarl 1 was niet het eerste offshore-project van de scheepsbouwer. Derks: ‘Als Damen willen we meer van dit soort projecten gaan doen. Het idee is om dit type schepen in de toekomst wellicht zelf te gaan bouwen.’ Hij denkt dat daar zeker een markt voor is. ‘Vroeger kon het niet op in de olie- en gasmarkt. Overal was geld voor, ook voor de schepen en equipment. Nu is dat niet meer zo, de industrie is aan het omschakelen om voor lagere prijzen olie en gas te kunnen winnen. Daar horen ook goedkopere schepen bij.’

Volgens Smit zijn de offshore-projecten heel leerzaam geweest voor Damen om in te kunnen spelen op de markt. ‘We zien nieuwe facetten in de FPSO’s, LNG wordt hier de nieuwe markt. Kijk maar naar Shell die kort geleden de Prelude presenteerde. Dat is op dit moment het grootste drijvende object dat de mensheid heeft gebouwd.’ Op de Prelude wordt uit de zeebodem gewonnen gas vloeibaar gemaakt, het zogenaamde liquefied natural gas (LNG). Smit: ‘De hoop in de olie en gas is nog niet weg, maar de vraag is wel wat je er mee gaat doen.’

Niet volgen, maar vooroplopen. Dat zal de ambitie zijn van de Industrieagenda voor de Eemsdelta die nog volop in ontwikkeling is. De agenda wordt het vervolg op het plan Willems en zal hoger mikken. De Eemsdelta heeft alles in zich om koploper te zijn op het gebied van duurzame groei. Daar wordt dan ook vol op ingezet.

Gekozen is om de Industrieagenda voor de Eemsdelta te beginnen bij de industrie zelf. ‘Sinds april dit jaar verzamelen we veel informatie, met name bij de bedrijven’, stelt programmamanager chemie Chris Henny. ‘Zo hebben hoofdredacteur Wim Raaijen van Petrochem en ik meer dan twintig gesprekken gevoerd met plant- en sitemanagers van chemie- en energiebedrijven in de regio. Het levert heel veel interessante inzichten op. Ook veel meningen, vaak gevoed door belangen. Daar zit dan niet meteen alle samenhang in. Daarom hebben we daarna samen gewerkt aan een verbindende visie, waarin ruimte is voor meerdere ontwikkelingen, die elkaar overigens ook kunnen versterken. Dus bijvoorbeeld niet alleen nadruk op biobased, eenzijdige focus op waterstof of elektrificatie, maar juist onderzoeken wat deze verschillende interessante ontwikkelingen samen te bieden hebben. We willen niets uitsluiten. Niet exclusief, maar inclusief.’

Directeur Frans Alting van SBE (Samenwerkende Bedrijven Eemsdelta), die tijdens dit proces meerdere malen als klankbord voor Chris Henny en Wim Raaijen fungeerde, is zeer content met deze aanpak. ‘Dit is niet het verhaal van één persoon, dit is het verhaal van alle bedrijven. De visie staat al meteen met beide benen in de industrie. Ambitieus en realistisch tegelijkertijd. We willen koploper zijn op het gebied van duurzame groei, maar er blijft ook continu aandacht voor de partijen die dat met elkaar moeten verwezenlijken.’

Consistentie

De langetermijndoelstelling van de Industrieagenda lag er eigenlijk al. In Parijs heeft de wereld zich eind 2015 uitgesproken om de CO2-footprint 85 tot 95 procent terug te brengen ten opzichte van 1990. Een koploper in duurzame groei kiest dan voor een doelstelling aan de bovenkant van het spectrum: duurzame economische groei om uiteindelijk in 2050 – en waar mogelijk eerder – 95 procent reductie van footprint te reduceren in het volledige cluster.

Maar hoe krijg je dat voor elkaar? Daar zijn aanjagers voor nodig. Het zwaartepunt moet volgens Alting en Henny liggen bij proactieve samenwerkingsverbanden tussen bedrijven en ook overheden en onderzoeksinstellingen. Niet te klein, maar ook niet te groot. Voldoende massa om vooruit te komen, maar niet te veel massa die vertraagt. Coalities zijn in veel gevallen nodig, omdat afzonderlijke partijen te weinig impact hebben om een ontwikkeling op gang te brengen en te houden. In productieclusters als de Eemsdelta zijn bovendien maar weinig partijen aanwezig die in hoge mate onafhankelijk van hun hoofdkantoren beslissingen kunnen nemen.

Het voordeel van proactieve coalities is dat niet iedereen op de kar hoeft te springen, zoals bij het Poldermodel. Het gaat er vooral om of er voldoende massa en complementaire kennis aanwezig is om stappen te zetten.

De Eemsdelta is al bekend met dergelijke coalitievorming. Zo is er voor de aangekondigde komst van de bioraffinaderij van Avantium (Zambezi) een proactieve coalitie gesmeed door AkzoNobel, Chemport Europe, RWE en Staatsbosbeheer. Zij zorgen met Avantium voor de randvoorwaarden om te beginnen met de bouw van een pilot-bioraffinaderij.

De Industrieagenda gaat dus grotendeels uit van de kracht van de industrie zelf. Toch zijn er ook andere aanjagers nodig om tot gewenste transities te komen. Bedrijven willen graag verduurzamen vanuit een maatschappelijk verantwoorde strategie, maar willen van de overheid daarbij wel meer consistentie en zekerheid op de langere termijn. Investeringen die worden gedaan, moeten niet binnen een paar jaar te maken krijgen met extra complexe eisen. Chris Henny: ‘Het is een punt dat in veel gesprekken met de industrie als kritiekpunt naar voren komt. Bedrijven willen graag zekerheid op de langere termijn.’

tekst gaat door onder de foto
(c)Wim Raaijen

(c)Wim Raaijen

Succes trekt succes aan

Overheden en industrie kunnen samen de aantrekkingskracht van de regio versterken. Dat begint al bij meer communicatie over successen. Henny: ‘Succes trekt succes aan. De Eemsdelta heeft al heel veel om trots op te zijn. Er zijn interessante ontwikkelingen waar het cluster best wel wat trotser op mag zijn. Geweldig dat BioMCN onlangs tijdens het congres EemsDeltavisie de Northern Enlightenmentz heeft gewonnen, omdat het bedrijf CO2 als grondstof gaat inzetten, maar er zijn nog veel meer mooie projecten en initiatieven die niet in de aandacht komen. Vaak is gebrek aan tijd en aandacht en de afwezigheid van een lokale communicatieafdeling de reden dat er niets gebeurt. Laten we beginnen om meer te laten zien. Chemport Europe is daar al mee begonnen.’

Betere communicatie is niet het enige. De provincie Groningen moet bijvoorbeeld blijven investeren in de aantrekkingskracht van de regio op logistiek, maar ook op cultureel vlak. Verder vergroot de komst van nieuwe aantrekkelijke partijen de aantrekkingskracht van de regio. Frans Alting: ‘De investering van Google in de Eemshaven heeft zeker een aanzuigende werking. Mocht Tesla voor de Eemsdelta kiezen voor de bouw van een batterijenfabriek, dan is dat mogelijk nog aantrekkelijker. Maar we willen niet alleen op deze partijen focussen. Er zijn nog veel meer interessante bedrijven die een aanwinst voor het cluster kunnen zijn. Met initiatieven als Chemport Europe en Top Dutch wordt daar momenteel ook actief op ingespeeld.’

Een belangrijke aanjager voor vernieuwing en duurzame groei kan ook de komst van een innovatiehub zijn. ‘Eigenlijk ligt het fundament er al’, stelt Chris Henny. ‘Vaak wordt met enige jaloezie gekeken naar Brightlands op de Chemelot Campus en Plant One in Rotterdam, terwijl in Groningen ook al sprake is van een uitgebreide kennisinfrastructuur, zoals bijvoorbeeld Zernike Campus in de stad Groningen. Vergeet bovendien niet dat Groningen drie Nobelprijswinnaars heeft.’

Het kan wel enorm helpen als in deze innovatie-infrastructuur meer nadruk komt te liggen op de verduurzaming van de industrie. Onderwerpen genoeg, stelt Henny. ‘Denk daarbij aan vervolgprocessen voor bioraffinage, circulaire ketens, elektrochemische productieprocessen, synergie tussen chemie, landbouw en de energiesector en digitalisering, waaronder big data en industry 4.0.’

Vliegwielen

Met wat we nu weten, is maar zeer beperkt te voorspellen wat er in de verre toekomst mogelijk – en wat er onmogelijk – zal zijn. De ambitie van de Industrieagenda voor de Eemsdelta zit daarom veel meer in het stap voor stap bereiken van de uiteindelijke doelstelling, dan in het najagen van een fantasierijk toekomstbeeld.

Gewoon aan de slag met de eerste concrete stappen, en niet wachten op een utopie. Frans Alting: ‘De eerste Prius was nog lang geen volwaardige elektrische auto, maar het model van Toyota heeft wel een vliegwiel op gang gebracht. Inmiddels zijn er verschillende elektrische auto’s en plug-in hybrides op de markt die op hun beurt weer een stap zijn naar betaalbaardere modellen met een grotere actieradius.’

Voor een duurzame groei van het industriële cluster van de Eemsdelta zijn verschillende vliegwielen te definiëren.

  1. Geïntegreerde bioketens – steeds meer en hogere toegevoegde waarde. Via bioraffinage kunnen steeds meer waardevolle bouwstenen voor de voedingsmiddelenindustrie en chemie worden gehaald uit hout en ander organisch afval. Op den duur wordt geen biomassa meer verbrand om er stroom of warmte van te maken.
  2. Elektrochemie – van fossiel- en bio- naar energie en grondstoffen uit de directe omgeving. In de Eemsdelta zijn al drie grote elektrochemische processen voor de productie van chloor, siliciumcarbide en aluminium. Met groene stroom zullen ook steeds meer grondstoffen en brandstoffen uit de directe omgeving worden geproduceerd. Ook voor de organische chemie: waterstof uit water en koolstof uit CO2.
  3. Energie-efficiëntie – van incrementeel naar grensverleggend. Op korte en middellange termijn zijn significante stappen mogelijk met energiebesparing. Daarbij zal steeds meer aandacht zijn voor systeemveranderingen en besparingen in de keten.
  4. Digitalisering – van ageing assets naar fit for the future. Door de opkomst van betaalbare sensoren en computers met enorme rekencapaciteit wordt het steeds meer mogelijk om met concepten als big data en industry 4.0 aan de slag te gaan. Koplopers kunnen al op relatief korte termijn successen boeken op het gebied van efficiëntie, beschikbaarheid en veiligheid, want er is immers al veel data beschikbaar.
  5. Circulaire synergie – van losse installaties naar 1 groot geïntegreerd cluster. Door de chemie en energiesector in de hele Eemsdelta als een groot verbonden cluster te zien, kan vanuit een groter geheel naar de verschillende stromen worden gekeken. Vanuit die gedachte kunnen coalities samen aan het hergebruik van restromen en –warmte werken.
  6. Versterken van duurzaamheid in de productketens – van klantafhankelijkheid naar co-creatie. Co-creatie van chemische bedrijven met klanten hebben al kunststofoplossingen opgeleverd die auto’s lichter en sterker maken en bouwmaterialen die huizen beter isoleren en efficiëntere bouwmethoden mogelijk maken. Omdat de chemie 
initiator kan zijn voor veel verduurzamende oplossingen, ligt hier een mogelijkheid om een belangrijke en zelfs een leidende rol te claimen.

De brand bij ExxonMobil en de brand en lekkage bij Shell Pernis in de Rotterdamse haven deden de gemoederen de afgelopen maanden hoog oplopen. De Rotterdamse gemeenteraad maakt zich na de incidenten zorgen over de hoge leeftijd van de raffinaderijen en drong aan op tijdige vervanging van installaties. De Raad is niet de enige met zorgen over de leeftijd van assets in de industrie. Recent heeft de Inspectie SZW aangegeven dat de risico’s rondom ageing door sommige bedrijven wordt onderschat.

Of de branden bij Shell en ExxonMobil door verouderde assets komen, is niet te zeggen, want het onderzoek naar beide incidenten loopt nog. Wel waren de twee gebeurtenissen aanleiding voor discussies. Veel industriële installaties en machineparken zijn immers gebouwd in de jaren zestig en zeventig en naderen het einde van hun technische levensduur. In het rapport Staat van de Veiligheid majeure risicobedrijven 2016 dat deze zomer uitkwam, signaleert de Inspectie SZW dat de risico’s rondom ageing door sommige bedrijven wordt onderschat. Dit komt onder meer naar voren uit de (inter)nationale literatuur, maar ook uit gesprekken die zijn gehouden met vertegenwoordigers van wetenschappelijke instituten, BRZO-toezichthouders en brancheorganisaties. Volgens de Inspectie komt ageing voor bij ongeveer de helft van de BRZO-bedrijven.

Oplappen

Na de twee branden kaartte Pieter van Gelder, hoogleraar veiligheidskunde aan de TU Delft, het onderwerp ageing ook aan in het AD en de Volkskrant. Hij denkt dat de Inspectie terecht concludeert dat sommige bedrijven de risico’s rondom ageing onderschatten. ‘Uit data blijkt dat veroudering een van de hoofdfactoren is bij ongevallen. Er treden tegelijkertijd ook andere factoren op, maar als men geen oude installatie had gehad, dan hadden die waarschijnlijk niet geleid tot een incident.’

Bij verouderde installaties is er een verhoogde faalkans doordat er vermoeiing in metalen optreedt en er lekkages, corrosie en breuken in leidingen kunnen ontstaan. Hierdoor kunnen uiteindelijk giftige stoffen ontsnappen of kan er brand ontstaan. ‘We zien veroudering trouwens niet alleen in de chemische industrie, maar bijvoorbeeld ook in de civiele sector’, zegt Van Gelder. ‘Denk hierbij aan tunnels en viaducten. Bedrijven proberen de levensduur van hun assets zo lang mogelijk te verlengen door onderhoud te plegen. Nieuwe installaties zijn duur en het bouwen van een nieuwe fabriek kost jaren. Maar op een gegeven moment houdt het oplappen op en moet je installaties vervangen.’

tekst gaat door onder foto
Shell Pernis (c)Shell

Shell Pernis (c)Shell

Testen

Op zich is het volgens de hoogleraar goed om aan levensduurverlenging te doen, maar dan moeten bedrijven er wel zeker van zijn dat de installaties nog steeds veilig zijn. ‘Dat kan door stresstesten uit te voeren en te kijken hoe leidingen en installaties daarop reageren. Als die een heel zware last kunnen doorstaan, is dat een goed teken. Een andere manier is om heel veel metingen te doen met intelligent pigging. Dan ga je met een soort robotje die de wanddikte meet door de leidingen heen. Hiermee kan je onderzoeken of er ergens bijvoorbeeld corrosieplekken zitten. De processen in de fabriek kunnen ondertussen gewoon doorgaan. Op die manier kan je mogelijk zwakke plekken in de leidingen opsporen. Dit wordt ook al wel veel gebruikt in de chemische industrie.’

Om meer incidenten in de chemische industrie te voorkomen zouden er ook betere numerieke modellen van installaties moeten worden gemaakt, denkt Van Gelder. Hiermee kan worden berekend hoe het verouderingsproces verloopt en kunnen voorspellingen over de assets worden gedaan. ‘Daarnaast denk ik dat we strenger moeten optreden. Als inspectiediensten merken dat er willens en wetens veroudering heeft plaatsgevonden zonder daar iets aan te doen, moeten bedrijven daar streng op worden gestraft’, aldus Van Gelder.

Kennis

Als bedrijven wel al bezig zijn met ageing van hun assets, dan wordt dat nu vooral aangevlogen vanuit de technische aspecten, terwijl degradatie van kennis ook een factor is vanwege procedures die niet meer toereikend zijn of door het weglekken van specifieke kennis, zo is in het rapport te lezen. ‘Denk hierbij aan werknemers die veel kennis hebben van bepaalde installaties en die op enig moment het bedrijf verlaten’, laat een woordvoerder van de Inspectie SZW per mail weten. ‘Veel van hun kennis en ervaring over die installaties zit bij hen in het hoofd, niet alles staat op papier.’

In een van de interviews werd volgens de Inspectie SZW bijvoorbeeld gezegd: ‘Je had van die mensen die aan het geluid van een installatie konden horen dat zich iets onregelmatigs voordeed.’ Kennis verdwijnt ook als zaken niet goed worden bewaard of gedocumenteerd. ‘Tijdens inspecties blijkt soms dat bedrijven weliswaar dikke boekwerken hebben, maar dat er niemand is die daar nog wegwijs uit wordt. Dit omdat het bedrijf het overzicht is kwijtgeraakt over wat er allemaal aan aanpassingen aan installaties is gedaan in de loop van de tijd.’

tekst gaat door onder foto
ExxonMobil Rotterdam (c)Wim Raaijen

ExxonMobil Rotterdam (c)Wim Raaijen

Samenwerken

De Inspectie SZW legt de verantwoordelijkheid voor de problemen rondom ageing bij de bedrijven zelf. In het toezicht zal er wel op worden toegezien dat de industrie veroudering ook daadwerkelijk aanpakt. BRZO-toezichthouders hebben het onderwerp ageing in 2016 opgepakt en sinds dit jaar wordt er gezamenlijk op geïnspecteerd. Zij kijken nu met name naar de technische integriteit van installaties en hoe het onderhoudsmanagement wordt ingevuld. Belangrijk is verder volgens de Inspectie dat het probleem van ageing gezamenlijk wordt aangepakt. In de eerste plaats door bedrijven die meer en beter gaan samenwerken en hun kennis delen, maar ook door samenwerking tussen bedrijven, toezichthouders en de wetenschap.

Hier valt nog wel een slag te slaan, want de meeste chemiebedrijven zijn er niet zo happig op om informatie over hun incidenten te delen. Van Gelder: ‘Toch moet er op de een of andere manier data gaan worden gedeeld. Bij de Onderzoeksraad voor de Veiligheid gaat dat goed. Als die ergens onderzoek uitvoeren na incidenten, dan geven ze altijd aan dat de informatie niet zal worden gebruikt om mensen te straffen. Ze gebruiken de informatie niet om naar het OM te stappen bijvoorbeeld. Mensen kunnen vrijuit spreken over de oorzaken van zo’n incident met als doel om er van te leren en incidenten in de toekomst te voorkomen. Ik denk dat het delen van informatie en kennis moet worden geregeld vanuit de overheid. Daar ligt een rol voor de Inspectie SZW.’

Het besef dat een bredere benadering van veiligheid nodig is, leeft bij alle betrokken partijen volgens het rapport. Wetenschappelijke kennisinstituten, brancheorganisaties en andere samenwerkingsverbanden, maar ook bedrijven zelf zijn actief ingesprongen op de kennisbehoefte die is ontstaan met betrekking tot veroudering. In Roadmap 1 ‘veilig investeren en desinvesteren, duurzaam asset management’ van het programma Duurzame Veiligheid 2030 is de problematiek van veroudering ingebracht door de BRZO-toezichthouders. Het programma Duurzame Veiligheid 2030 is een gezamenlijk programma van het bedrijfsleven, de wetenschap en overheid om de veiligheid bij BRZO-bedrijven verder te verbeteren, waarin Van Gelder overigens ook participeert.

Branden bij Shell en ExxonMobil

Shell Pernis moest het merendeel van haar fabrieken uit bedrijf nemen nadat een brand in een elektriciteitsstation eind juli voor problemen in de elektriciteitsvoorziening zorgde. Nadat het sein brandmeester was gegeven, waren de problemen nog niet voorbij. Bij een van de uit bedrijf genomen fabrieken kwam waterstoffluoride vrij bij spoelwerkzaamheden. De stof is binnen het terrein van Shell Pernis gebleven en er zijn geen gevaarlijke concentraties van de stof gemeten buiten het terrein. De herstelwerkzaamheden aan de elektriciteitsvoorziening en het opstarten van de fabrieken duurden bijna een maand. Het onderzoek naar de achterliggende oorzaken van de kortsluiting is nog in volle gang. Ook de autoriteiten doen onderzoek. Op haar website laat Shell weten ‘alle maatregelen te nemen die nodig zijn om herhaling te voorkomen’.

Eind augustus brak er brand uit bij ExxonMobil. De brand ontstond in het fornuis van een van de fabrieken, waar lichte benzinecomponenten in worden verwerkt. In de wijde omgeving waren dikke rookwolken te zien. Het gebied is niet ontruimd en er zouden geen slachtoffers zijn gevallen. Wel moesten omwonenden hun ramen en deuren gesloten houden. ExxonMobil laat op haar website weten dat wordt gestart met een diepgaand onderzoek naar de oorzaak en eventuele schade van dit voorval.

Vlaanderen heeft midden september het licht op groen gezet voor een nieuwe technische onderwijsvorm: het duaal leren. Na twee proefjaren zal vanaf september 2018 het nieuwe systeem van onderwijs op school gecombineerd met opleiding op de werkvloer verder kunnen worden uitgerold. Het wettelijk kader is er.

Azubi-stelsel

Niets te vroeg, want de sector chemie en farma kampt al jaren met tekorten en krijgt de vacatures (dit jaar alleen al 800, dat is 250 meer dan in 2016) voor procesoperatoren en technici niet opgevuld. Daarbij wordt de zoektocht naar hoger opgeleiden alsmaar moeilijker. Bovendien blijft de sector life sciences een jobmachine: vorig jaar werden 2500 nieuwe medewerkers aangeworven (vier procent van de totale tewerkstelling). Hieronder vielen 500 nieuwe jobs en 2000 voor vervanging van oudere werknemers.

Wouter De Geest, CEO van BASF Antwerpen en voorzitter van Essenscia (de life sciences sector in België), pleit al jaren voor een aanpassing van het onderwijssysteem die moet leiden tot meer en beter opgeleide procesoperatoren en technici. ‘De vijver waarin we vissen moet groter of we moeten meer vissen kweken. En aangezien het eerste niet meteen lukt, moeten we gaan voor het tweede’, is een van zijn uitgangspunten.

Om meer vissen te kunnen kweken begon hij zijn sectorgenoten en ook de overheid te overtuigen van het ‘duaal leren’, een systeem dat ze in landen als Duitsland en Zwitserland al jaren toepassen. Jongeren krijgen daar voor technische jobs in industriële sectoren deels hun theoretische opleiding op school, de praktijk leren ze in de ondernemingen zelf op de werkvloer. Realistischer kan een praktische opleiding niet zijn. Het systeem staat er bekend als het Azubi-stelsel naar het Duitse woord ‘Auszubildenden’ (op te leiden leerlingen dus). En dat vergt toch wel een andere aanpak dan bijvoorbeeld de opleiding tot bakker, beenhouwer, schoenmaker, et cetera…de typische beroepen waarvoor in onze contreien het leercontract werd opgezet en dat al decennia bestaat.

Industrie 4.0

De queeste van De Geest leidde in 2015 al tot een conceptnota, waarbij de Vlaamse ministeries van Onderwijs en Werk alvast een gemeenschappelijke noemer vonden. In september 2016 startte een eerste proefproject om het duaal leren uit te proberen in de studierichting Chemische Procestechnieken in het Secundair-na-Secundair (het vroegere zevende jaar van het technisch secundair onderwijs). Een studierichting die overigens in de lift zit, want de voorbije vijf jaar verdubbelde het aantal leerlingen tot nu 175. Voor de eerste proef met duaal leren sloegen drie scholen en dertien bedrijven de handen in elkaar en er kon worden gestart met 27 leerlingen, 25 haalden de eindmeet. Weinig misschien, maar voor het zopas gestarte schooljaar 2017-2018 waren er al weer 40 inschrijvingen.

In het Vlaamse systeem worden leerlingen theoretisch opgeleid in bestaande technische scholen, maar krijgen ze gespreid over drie blokken liefst vijftien weken opleiding op de werkvloer. Dat is meer dan de helft van hun ‘lesuren’. ‘We blijven erin geloven, omdat de lesvolgers in onze bedrijven attitudes leren en werkervaring opdoen in reële omstandigheden. Dat kunnen ze nooit in de klas leren noch ervaren’, zo zegt De Geest. Hij hoopt dat het duaal leren ook voor hogere opleidingen (bachelors en zelfs masters) mogelijk wordt en een sterk alternatief kan vormen voor de nog ‘vrijblijvende’ stages in ondernemingen. ‘Die hoger opgeleiden zullen we zeker nodig hebben, willen we onze industrie 4.0 in gang trekken en realiseren’, onderstreept De Geest.

Technische toekomst

In Antwerpen loopt al vijf jaar een project waarbij hogescholen en chemiebedrijven samenwerken voor het derde jaar professionele bachelor procestechnologie. Studenten brengen drie tot vier dagen per week door op de werkvloer en verwerven hun leerdoelen op de werkplek. Eén dag per week gaan ze nog naar de hogeschool.

Het ziet er sterk naar uit dat het duaal leren in Vlaanderen een tweede pijler wordt om jongeren warm te maken voor een technische opleiding en een technische toekomst in de industrie.

De Nederlandse en Europese energievoorziening wordt steeds efficiënter. Terugdringing van het energieverbruik levert niet alleen maatschappelijk voordeel op, maar kan tegelijkertijd enorme besparingen opleveren. Er zijn diverse methodes om hiertoe te komen: procesoptimaliseringen binnen de fabriekshekken, energiebesparende maatregelen in samenwerking met een externe partij of grootschalige energieprojecten met een bijzondere samenwerking tussen meerdere bedrijven die eenzelfde belang delen. 

In Nederland en Europa wordt in toenemende mate energiebesparing toegepast. Nederlandse bedrijven meldden in 2016 voor bijna 1,4 miljard euro aan investeringen in energiezuinige maatregelen en 2,6 miljard euro in milieuvriendelijke technieken, blijkt uit de jaarverslagen 2016 van de EIA (Energie-investeringsaftrek) en MIA (Milieu-investeringsaftrek).

Ook de procesindustrie is goed op weg. Diverse bedrijven hebben al bijzondere structurele energiebesparende maatregelen gerealiseerd. Denk aan de terugwinning van warmte in processen, het gebruik van betere isolatie rond onder andere (stoom)leidingen, het plaatsen van duurzame energiezuinige verlichting, het besparen van energie door het productieproces te optimaliseren door gebruik te maken van productiedata en key performance indicators (KPI’s) en het uitwisselen van reststromen met omringende bedrijven

Het implementeren van energie-efficiëntiemaatregelen die dicht bij een positieve businesscase zitten, kunnen al voor een behoorlijke energiebesparing zorgen. Veel van deze aanpassingen hebben een vrij korte terugverdientijd en vergen geen drastische veranderingen in de productieprocessen. ‘Dit zogenoemde laaghangende fruit, is echter nog lang niet geplukt’, stelt Egbert Klop, adviseur bij Industrial Energy Experts dat industriële bedrijven advies geeft op het gebied van energiebesparing en duurzame energie. ‘Een aantal bedrijven investeert nog (steeds) niet of beperkt in energiebesparende maatregelen. Ook al is de terugverdientijd soms drie jaar of minder, voor hen is er nog geen doorslaggevende reden om nu iets aan hun energie-efficiëntie te doen. De economische situatie of een beperkte investeringsruimte zorgt veelal dat dergelijke maatregelen vooralsnog geen voet aan de grond hebben gekregen.’

Succesvolle projecten

Niet ieder bedrijf neemt een afwachtende houding aan. Zo heeft Dow Terneuzen bijvoorbeeld een project lopen om reststoom zo veel mogelijk te hergebruiken in andere processen. Dit gebeurt via stoomrecompressie. Daarbij wordt lagedruk reststoom mechanisch gecomprimeerd, waardoor de druk en daarmee de temperatuur oploopt. De elektrische energie die daarvoor nodig is, is veel minder dan de thermische energie die zo’n systeem oplevert, wat in een behoorlijke energiebesparing kan resulteren. Momenteel is Dow bezig met de pilotinstallatie in een bestaande fabriek die tien ton stoom per uur met een druk van drie bar ophoogt naar een druk van twaalf bar. Naar verwachting zal het systeem eind 2018 in gebruik zijn. Er kan continu een besparing van 7 tot 8 MW worden bereikt.

Royal Cosun realiseert in een van haar fabrieken een grote energiebesparing met het ‘Flex TVR’-systeem, een stoomrecompressie die kan worden ingezet om sterk wisselende hoeveelheden restenergie, in de vorm van stoom, te hergebruiken in plaats van deze restenergie te moeten ‘vernietigen’. De kern van de innovatie is dat de thermische stoomrecompressie flexibel wordt ingezet voor een sterk wisselend reststoomaanbod. Daarmee kan stoom uit het indampingsproces worden hergebruikt in plaats van dat de fluctuerende reststoom moet worden weggekoeld via condensors. Doel van dit project is dit condensorverlies tot nul te reduceren.

Nog een mooi voorbeeld is BASF in Heerenveen. Samen met Water & Energy Solutions realiseerde het bedrijf een energiereductie van 33 procent door heel anders naar productieprocessen en utilities te kijken. Zo bleek bij BASF dat de boilers en het fornuis, dat reststoffen uit het productieproces verbrandde, ook stoom produceren. Warmte uit de warmtekracht unit op het terrein was daardoor niet meer nodig. De WKK werd verwijderd en de absorptiekoelers vervangen door elektrisch aangedreven koelers. Dit zijn slechts enkele voorbeelden van energiebesparende projecten binnen de bedrijfshekken, eventueel met hulp van een externe partij. ‘De kennis die bedrijven hebben over potentiële energiebesparende maatregelen varieert heel sterk’, stelt Klop. ‘De proces- en productiekennis is natuurlijk bijzonder groot. Externe partijen of adviseurs kunnen dan weer kennis en technieken vanuit andere sectoren inbrengen en kruisverbanden leggen tussen sectoren waardoor nieuwe ontwikkelingen sneller worden opgepikt. Over de bedrijfshekken heen kijken is zeker een must. Als inspiratiebron, of als potentiële samenwerking.’

Afspraken en belangen

Samenwerken tussen bedrijven onderling kan bijdragen tot een veel hogere energie-efficiëntie dan maatregelen binnen de bedrijfshekken. Noodzaak hiervoor is onderling vertrouwen, een stevige basis en gelijke belangen.

Klop: ‘Om een samenwerking tussen twee of meerdere partijen tot stand te brengen, moet je de belangen op één lijn zien te krijgen en langetermijncontracten proberen af te sluiten. Dat is vaak moeilijker dan je op het eerste gezicht zou denken. Ieder bedrijf heeft zijn eigen corebusiness waarmee hij geld verdient. Die corebusiness is niet ‘op een slimme manier omgaan met reststromen of utilities’. Bedrijven willen daarom niet heel veel hierin investeren noch veel verplichtingen aangaan. De vragende partij heeft vaak baat bij langdurige zekerheid, maar de aanbiedende partij wil dit niet garanderen omdat hij er beperkt belang bij heeft dat zijn reststroom wordt afgenomen, of er is al een ‘leefbaar’ alternatief. Als de productiecapaciteit door economische omstandigheden verandert en de reststroom valt weg, dan zou de leverende partij toch moeten leveren omdat hij dit contractueel heeft afgesproken met de afnemer. Daar zitten bedrijven niet op te wachten. De kunst is dan om hier een goede oplossing voor te vinden. Bijvoorbeeld door een exploiterende partij te vinden die wil investeren in het netwerk dat de bedrijven met elkaar verbindt. Dat betekent dat deze partij er ook voor moet zorgen dat er reservecapaciteit of een back-up toelevering aanwezig is. In veel gevallen kan gebruik worden gemaakt van bestaande voorzieningen als back-up. Maar eenvoudiger wordt zo’n samenwerking er niet op.’

Dat het toch kan, hebben meerdere projecten al bewezen zoals de stoomleiding in Rotterdam. De levering van stoom aan de bedrijven in de Botlek zorgt voor een aanzienlijke reductie van de energievraag van bedrijven in dat gebied.

Volgende stap

Samenwerkingsverbanden en energiebesparende maatregelen dragen bij aan de transitie naar een duurzame energievoorziening. Het is een eerste, maar ook een noodzakelijke stap die voorafgaat aan verduurzaming, stelt Klop: ‘Energiebesparing komt op de eerste plek. Optimalisatie binnen de fabriekshekken, met partners of indien mogelijk ketenbreed. Hierna volgt pas verduurzaming. Als je niet zuinig bent, maar wel duurzame energie gebruikt, word je een duurzame verspiller. Dit geldt ook voor de industrie. De efficiencymaatregelen zoals bij Dow, AkzoNobel of de stoomleiding in Rotterdam zijn in feite een voorbereiding op de volgende stap.’

(c)Nuon/Jorrit Lousberg

(c)Nuon/Jorrit Lousberg

Duurzaam samenwerken

Energie-efficiency en verduurzaming kunnen ook samen worden gerealiseerd in samenwerkingsverbanden. Klop: ‘Een bijzondere samenwerking is bijvoorbeeld ontstaan tussen bio-energie-installatie De Vallei in Ede en kunststoffenproducent HSV Moulded Foams Group die in eerste instantie niets met elkaar te maken hadden en enigszins per toeval met elkaar in contact zijn gekomen. De kunststoffenproducent ontvangt bio-stoom van De Vallei en is daardoor in één keer overgegaan van fossiele op hernieuwbare brandstof, terwijl het daarmee ongeveer 3.750 ton CO2 per jaar bespaart.’

Nog een voorbeeld is de twee kilometer lange pijpleiding tussen AkzoNobel en het Hengelose afvalverwerkingsbedrijf Twence. Het afvalverwerkingsbedrijf levert op grote schaal hogedruk stoom aan de zoutproductielocatie van AkzoNobel in Hengelo. Begin dit jaar is een nieuw onderzoek gestart om na te gaan of het mogelijk is om ook stoomleidingen aan te leggen tussen Twence en de Enschedese fabrieken Grolsch en Apollo Vredestein. De stoom wordt daarbij gemaakt door het stoken van niet-herbruikbaar afvalhout. Grolsch gebruikt warmte voor het brouwen van bier, pasteurisatieprocessen, spoelmachines en het verwarmen van de gebouwen. Apollo Vredestein gebruikt stoom bij de productie van banden. Gebruik van stoom van Twence kan volgens de bedrijven een besparing opleveren van elf miljoen kubieke meter aardgas per jaar. Het mooie van dit concept is dat de laagwaardige restwarmte vervolgens voor stadsverwarming wordt geleverd. Cascaderen, in vaktermen.

Begin dit jaar is samen met AkzoNobel, Eneco en Groningen Seaports de levering van biostoom aan Chemie Park Delfzijl officieel in werking gezet. Eneco heeft hiervoor de biomassacentrale Bio Golden Raand (BGR) omgebouwd tot een warmtekrachtcentrale die naast groene stroom nu ook biostoom levert. Gebruikmakend van de door Groningen Seaports aangelegde infrastructuur zet AkzoNobel de vrijgekomen stoom in op het chemiecluster.

Energie-efficiency versus duurzame energie

Voor een succesvolle energietransitie zijn meer initiatieven nodig. Veel meer. Klop: ‘Diverse factoren en maatregelen geven richting en bepalen de snelheid van de transitie. Ook bijvoorbeeld de CO2-prijs die momenteel geen motivator is om te investeren in efficiencymaatregelen of duurzaamheid. Het is een Europees mechanisme dat pas effect heeft op de bedrijfsvoering als de prijs al dan niet kunstmatig hoog wordt gehouden. Hetzelfde geldt voor gasprijzen.’

Wat eveneens zou aanzetten tot energiebesparing en duurzamere bedrijfsvoering, is een wettelijk verbod op het lozen van bijvoorbeeld restwarmte van een bepaalde temperatuur en capaciteit. Klop: ‘Het lozen van restwarmte gebeurt nog steeds aangezien niet alle bedrijven hiervoor afnemers hebben gezocht of gevonden. Hiervoor een wettelijke maatregel invoeren, zoals voor de emissies van NOx, zwavel of fijnstof, kan een beweging op gang brengen.’

Toch is het veel complexer. ‘De overheid moet voorzichtig zijn met het invoeren van dergelijke maatregelen aangezien ze een behoorlijke impact kunnen hebben op de concurrentiepositie van de industrie in de BV Nederland. Wordt het probleem alleen in Nederland of Europa aangepakt, dan zullen westerse bedrijven aan concurrentiekracht verliezen ten opzichte van bijvoorbeeld Azië of Amerika. Wie internationaal opereert, zal deze maatregelen meenemen om na te gaan waar voor het bedrijf het beste vestigingsklimaat is.’

Hetzelfde geldt voor gasprijzen. ‘Stijgen de gasprijzen in Europa, dan moeten bedrijven investeren in nieuwe besparings- en duurzaamheidsmaatregelen wat hun concurrentiepositie kwetsbaar maakt.’

Van energie- naar industrietransitie

In Nederland en Europa komt geleidelijk aan een energietransitie tot stand. Een aantal koplopers neemt zelf het initiatief en de verantwoordelijkheid en wacht het overheidsbeleid, dat nog verder zal worden aangescherpt, niet af. Andere bedrijven doen vooralsnog alleen het hoogstnoodzakelijke. Klop: ‘Ook al onderneemt nog niet ieder bedrijf actie, de urgentie en het bewustzijn is de afgelopen jaren enorm toegenomen en er is een beweging op gang. Of die beweging snel genoeg is, zal de toekomst uitwijzen.’

 

Openingsfoto: Eneco

Het klimaatakkoord van Parijs verplicht het bedrijfsleven om in 2050 vrijwel volledig CO2-neutraal te werken. Die opgave leeft bij uitstek in Rotterdam, waar kolencentrales, raffinaderijen en chemiefabrieken voor bijna twintig procent van de Nederlandse CO2-uitstoot zorgen. Hun strategie: alle ballen op CCS.

Als er ergens werk moet worden gemaakt van het klimaatakkoord van Parijs, dan is het wel in Rotterdam. In het industriële havencluster staan vijf van de tien meest CO2-uitstotende installaties. Mede daarom is het gebied als geheel verantwoordelijk voor bijna twintig procent van de Nederlandse CO2-uitstoot. Het leeuwendeel van die ruim dertig megaton per jaar wordt veroorzaakt door energiebedrijven (vijftien megaton) en de combinatie van raffinaderijen en chemiebedrijven (veertien megaton). Dit voorjaar is bovendien het plan stopgezet om te experimenteren met de afvang en opslag van CO2 bij twee kolencentrales.

En dat terwijl de Europese Unie zichzelf als doel heeft gesteld om in 2050 80 tot 95 procent minder CO2 uit te stoten dan in 1990. De werkelijkheid en de ambitie lijken dus mijlenver van elkaar verwijderd. Petrochem steekt daarom zijn licht op bij de grootste uitstoters wat hun plannen zijn om die twee werelden toch bij elkaar te brengen en ook in 2050 nog een license-to-operate te hebben.

Het probleem

Beginnend bij het begin: heel de Rotterdamse industrie, van kolenverbranders tot waterstofsplitsers, onderkent expliciet het belang van het klimaatakkoord en het gevaar van CO2-emissies. Neem ExxonMobil, in het verleden meermaals beticht klimaatkritisch onderzoek te financieren. De corporate website (waar de Nederlandse woordvoerder naar verwijst voor het standpunt) meldt: ‘Het risico van klimaatverandering is duidelijk en het risico verplicht tot actie. Toenemende koolstofemissies in de atmosfeer hebben een verwarmend effect.’

Ook de bedrijven achter de twee kolencentrales zijn eensgezind over de noodzaak tot verandering. ‘Wij omarmen het klimaatakkoord volledig’, zegt woordvoerder Michael Verheul van Engie, terwijl Uniper onderkent dat CO2 van invloed is op het klimaat en zich committeert aan het klimaatakkoord van Parijs.

Reinier Gerrits, hoofd Energie & Klimaat van de Vereniging van de Nederlandse Chemische Industrie (VNCI), zegt deze zomer in Chemie Magazine: ‘De vraag is niet of we de beoogde emissiereductie kunnen halen, maar hoe we dat gaan doen.’ Dat blijkt ook uit de toekomstplannen van Air Products, dat bijna een miljoen ton CO2 per jaar uitstoot in Rotterdam en op meerdere vlakken onderzoekt hoe het zijn CO2-voetafdruk kan terugbrengen naar nul.

Oplossing

De toekomst van de industrie past in één afkorting: CCS, de afvang van CO2, om vervolgens te kijken of je dat opslaat (Carbon Capture & Storage, CCS) of hergebruikt (Carbon Capture & Utilisation, CCU). Het overkoepelende beeld komt uit de koker van het Duitse Wuppertal Instituut. In opdracht van het Havenbedrijf Rotterdam maakte dit onderzoeksbureau begin dit jaar bekend hoe de Rotterdamse industrie haar CO2-uitstoot drastisch kan beperken én brandstoffen en chemicaliën kan blijven maken. Volgens Wuppertal is dat mogelijk, mits er op vele paarden tegelijkertijd wordt gewed.

In die strijd vormt grootschalige afvang en opslag van CO2 een van de belangrijkste werkpaarden, naast de inzet van met groene stroom geproduceerde waterstof, elektrificatie van de industrie en benutting van restwarmte. Combineer dat óf met de inzet van biomassa als grondstof voor de chemie, óf met het vrijwel volledig recyclen van alle gebruikte fossiele grondstoffen, en je komt uit op 98 procent minder CO2-uitstoot in 2050 dan in 2015.

Op de plank

De Vereniging Nederlandse Petroleum Industrie (VNPI) stemt volmondig in met dit beeld, vertelt directeur Erik Klooster. ‘Richting 2050 hebben raffinaderijen een aantal technologische opties. Carbon Capture staat daarbij met stip op één, aangevuld door elektrificatie en energie-efficiency. In theorie kunnen we daarmee 80 tot 95 procent van onze CO2-uitstoot reduceren.’
ExxonMobil werkt bijvoorbeeld mee aan ongeveer een kwart van de wereldwijde CCS-projecten, plus dat het aan een nieuwe technologie werkt die de kosten van CO2-afvang ‘significant’ kan verlagen.

Naast CCS onderzoeken raffinaderijen welke extra’s mogelijk zijn. BP wil bijvoorbeeld restwarmte doorspelen naar andere bedrijven, tuinbouw en huishoudens. Hetzelfde beeld is zichtbaar bij de raffinaderij van Shell, dat tot de tijd van CO2-afvang op kleinere schaal innoveert, bijvoorbeeld door de energie-efficiëntie van de fabrieken te verbeteren. Ook gebruikt de Rotterdamse raffinaderij haar restwarmte om huizen te verwarmen en geeft het afgevangen CO2 door aan tuinders in de omgeving.

Air Products noemt CCS ‘in potentie een veelbelovende optie’. Dat komt onder meer omdat tijdens het splitsen van aardgas voor de productie van waterstof CO2 in geconcentreerde vorm vrijkomt. Dat maakt afvangen relatief goed uitvoerbaar.

In de VS heeft het bedrijf al een fabriek die voor bijna 100 procent de CO2 afvangt. Financieel komt dat uit, want Air Products kan die pure CO2 verkopen aan exploitanten van olievelden. ‘Technisch gezien is het afvangen van CO2 voor ons dus geen probleem’, legt algemeen directeur Rotterdam Paul Hoogeveen uit. ‘De techniek ligt bij ons op de plank en kan zo worden uitgevoerd.’

Kolencentrales

De enige partijen waar CCS juist minder aannemelijk is geworden, zijn Engie en Uniper. Voor hun kolencentrales zijn zij dit voorjaar gestopt met ROAD, het project uit 2010 om CO2 af te vangen en in een offshore-gasveld op te slaan. Volgens beide bedrijven was dit de enige realistische optie. ‘We zien politiek en maatschappelijk draagvlak voor CCS, maar niet in combinatie met kolencentrales’, legt Engie-woordvoerder Michael Verheul uit. Het maatschappelijke geld kan beter aan CCS worden besteed bij partijen die de komende dertig jaar nog draaien in Rotterdam, zoals de raffinaderijen. Uniper hakt om dezelfde reden de knoop door, vertelt woordvoerder Edwin Kotylak. ‘Wij kwamen tot de conclusie dat deze techniek op dit moment efficiënter en zekerder kan worden ingezet op andere plekken in de industrie.’

Uitdagingen

Het zal niemand verbazen dat geld het grootste obstakel vormt om echt aan de slag te gaan met CCS. Dat klinkt logisch, maar het bijbehorende beeld is complexer. Niemand van de gesproken partijen wil namelijk mordicus op zijn portemonnee blijven zitten en wachten tot de wereld vergaat. Verre van. Maar waar iedereen wél mordicus tegen is, is om in onzekere tijden geïsoleerde keuzes te maken die later heilloos blijken te zijn.

Ten eerste: hoeveel geld is er nodig om de huidige Rotterdamse industrie te verduurzamen? Het Havenbedrijf Rotterdam heeft dit niet laten berekenen door het Wuppertal Instituut. Daar zijn twee redenen voor, verklaart woordvoerder energietransitie Sjaak Poppe. ‘Enerzijds omdat dit amper kan, want veel van die informatie zit bij bedrijven en is vertrouwelijk.’

Daarnaast is het erg lastig te bepalen wat nieuwe technologieën kosten. Hij illustreert dat met wind- en zonne-energie: een paar jaar geleden nog grote subsidieslurpers, tegenwoordig rendabele investeringen. Anderzijds heeft de overheid het klimaatakkoord nog niet vertaald naar beleid en regels. Bedrijven weten daarom nog niet waar ze aan moeten voldoen, op welk moment, via welke methode, en met welk verdienmodel.

Mede daarom is in 2016 de Transitiecoalitie opgericht, met daarin onder meer Shell, Van Oord, Eneco en het Havenbedrijf Rotterdam. Namens ruim zeventig bedrijven pleit die coalitie bij de nieuw te vormen regering voor energietransitie met een langetermijnbeleid.

Volwassen

Voor de chemische industrie zijn er volgens de VNCI drie hobbels richting een duurzame toekomst, zoals in Rotterdam. Ten eerste: hoe kun je tegelijkertijd verduurzamen (inclusief alle bijbehorende kosten en risico’s) en je internationale concurrentiepositie behouden? Ten tweede: hoe stap je over naar duurzame grondstoffen (biomassa en recycling) die beperkt beschikbaar zijn en zorgen voor een hogere productprijs? En drie: hoe krijg je de maatschappij zover dat zij haalbare, maar impopulaire oplossingen accepteert, zoals CCS en de inzet van restwarmte? In een aantal van die gevallen wil de VNCI samenwerken met de overheid, zoals voor een investeringsfonds, subsidies voor gebruik van biomassa als grondstof, en inzet voor een wereldwijd hogere CO2-emissieprijs.

Die hoop op de rol van de overheid zie je ook terug bij de Rotterdamse bedrijven. Want is het de overheid – en daarmee de maatschappij – menens met het klimaat, vindt Air Products-directeur Hoogeveen, dan moet zij overwegen om geld bij te leggen om CCS op gang te krijgen. De overheid kan bijvoorbeeld een pilot mogelijk maken en zo de mogelijke zorgen bij het publiek over CO2-afvang wegnemen. ‘Ik hoop dat als we CCS demonstreren, we kunnen aantonen dat het een veilige en effectieve methode is om CO2 te reduceren en onze materiële welvaart in stand te houden.’

VNPI-directeur Klooster herkent dat volledig. Zijn ideaal: een overheid die zegt ‘dit moet gewoon gebeuren’ en een langetermijnvisie uitrolt, bijvoorbeeld dat CO2-opvang over vijftien jaar moet draaien. ‘Bedrijven doen al onderzoek, maar het start pas echt bij pilots, om CCS door de leercurve heen te krijgen. Daar kunnen innovatiefondsen van de overheid bij helpen, samen met investeringen van het bedrijfsleven.’ De energiebedrijven, als laatste van de drie sectoren, zijn de enige die aangeven dat hun Rotterdamse installaties eindig zijn. Want hoewel zowel Uniper als Engie benadrukt dat de overgang naar duurzame energie een stabiele (en dus bijvoorbeeld kolengestookte) achtervang vereist, onderschrijven beide ook dat kolen geen oneindige levensduur hebben. Uniper denkt dat Powerplant 3 een soort laatste der Mohicanen zal zijn. Oftewel: openblijven tot de duurzame energie volwassen is (en geen achtervang meer nodig heeft), en ondertussen verder vergroenen door meer biobrandstoffen bij te stoken en de energie-efficiency te verhogen.

Compensatie

Bij Engie mogen steenkolen al eerder worden uitgefaseerd. Wereldwijd haalde het bedrijf afgelopen anderhalf jaar tweederde van zijn kolencentrales uit de markt, aangezien het zoveel mogelijk wil decarboniseren. Enerzijds onderzoekt het Franse bedrijf daarom of de Rotterdamse centrale volledig omgebouwd kan worden naar honderd procent bio-reststromen, anderzijds staat het open voor sluiting van de kersverse installatie. Dat is, mits de overheid ook over de brug komt. Verheul: ‘Wij hebben een vergunning voor een centrale die op verzoek van de overheid is neergezet. Toch staan we open voor een vervroegde sluiting, maar daar hoort wel een redelijke compensatie bij.’

Top 10 CO2-uitstotende bedrijven in Nederland (2016)

Positie Bedrijfscode Bedrijfsnaam CO2-uitstoot (ton) in 2016

  1. NL-201000010 RWE Eemshaven Centrale 8.319.654
  2. NL-200400186 Tata Steel IJmuiden bv BKG 6.212.449
  3. NL-200400153 Uniper Centrale Maasvlakte 5.950.127*
  4. NL-201100057 Uniper Maasvlakte Powerplant 3 4.665.108
  5. NL-200400021 Shell Nederland Raffinaderij B.V. 4.253.935
  6. NL-200400019 Nuon Centrale Hemweg 3.996.099
  7. NL-200400090 Nuon Power Velsen 3.633.608
  8. NL-200400221 Essent Amercentrale 3.520.986
  9. NL-201200005 ENGIE Centrale Rotterdam 3.192.374
  10. NL-200400017 BP Raffinaderij Rotterdam B.V. 2.292.349
*gesloten op 1 juli 2017
Bron: Emissiecijfers 2013-2016 stationair van de Nederlandse Emissieautoriteit voor 2016