Het is altijd inspirerend om met topmensen uit de industrie te spreken die een visie hebben op de toekomst en hun geest continu willen scherpen. Zoals een paar maanden geleden Gert-Jan de Geus van OCI Nitrogen die heel graag wil innoveren, maar ervan baalt dat de businesscases zich vaak nog niet rond rekenen. Of Wouter de Geest van BASF Antwerpen. De gesprekken die we hadden, gingen we zo open in dat we aan het einde van de interviews soms zelfs tot nieuwe inzichten kwamen. Binnenkort tref ik hem weer voor een interview. Ik verheug me er nu al op.

Authenticiteit

Ook Max van der Meer van Huntsman is zo’n boegbeeld voor de chemie in de Lage Landen. Is of was? Max van der Meer heeft namelijk een promotie gekregen. Over een aantal maanden vertrekt hij naar het hoofdkantoor van het chemieconcern in de Verenigde Staten. Hoewel hij een stapje hoger gaat in dezelfde organisatorische lijn en de fabrieken in Rotterdam onder zijn invloedssfeer blijven, zal zijn standplaats dus niet langer Rotterdam zijn.

Zelf denkt hij dat zijn promotie juist een zegen voor Rotterdam is. In Petrochem 2 van 2018 zegt hij: ‘Het voordeel van de Rotterdamse locatie is juist dat ik die heel goed ken. Dat kan belangrijk zijn nu ik dichter bij het vuur kom te zitten.’ Dat zou zo maar kunnen. Met een enigszins cynische bril op kun je zeggen dat de meeste sitemanagers in Rotterdam of andere clusters veredelde zetbazen zijn die voor belangrijke investeringsbeslissingen afhankelijk zijn van de hoofdkantoren.

Ik weet dat ik de meeste landen- en sitemanagers daarmee tekort doe, en zeker mensen als De Geus, De Geest en Van der Meer. Zij slagen er immers jaar na jaar in om investeringen naar hun sites te halen. Dat hebben ze naar mijn idee grotendeels aan hun eigen authenticiteit en aan een stevig team om hen heen te danken. Blijkbaar hebben ze het vertrouwen van hun hoofdkantoren gewonnen doordat ze stevig in hun schoenen staan en een duidelijke visie durven te hebben. Niet alleen voor hun eigen site, maar ook voor het cluster waarin ze zich bevinden en zelfs voor de chemie in Nederland en België en haar rol in de wereld.

Innovatiekracht

Op dat vlak gaat Rotterdam Max van der Meer misschien wel het meeste missen. Hoewel hij in het hoofdinterview nog wel zijn visie meegeeft. Zo moeten Rotterdam en de Nederlandse politiek zich niet blindstaren op de opvang en opslag van CO2 (CCS). ‘Het CCS-dossier leidt enorm af. Het is veel interessanter om CO2 als grondstof te zien. Carbon capture and usage, CCU. Dat is circulair en veel waardevoller dan CO2 in de grond stoppen. Je zou eens in artikelen en rapporten over de industrie CCS geel moeten arceren en CCU groen. Je ziet dan alleen maar geel.’

Ook benadrukt hij het belang van samenwerking. Voormalig Shell-topman Rein Willems deed daar een paar jaar geleden goede suggesties voor. Maar de daden moeten nog volgen op de woorden. Van der Meer: ‘Als we er niet mee aan de slag gaan, dan blijft het een verzameling leuke ideeën met een nietje er doorheen. We moeten nog meer in clusters gaan denken. Met verschillende bedrijven samen uitdagingen aangaan.’

Proactieve coalities dus. Door ketens te optimaliseren en synergetische oplossingen te zoeken met buurbedrijven, wordt er gewerkt aan een unique selling point voor clusters in Nederland en België. Het kan ervoor zorgen dat hoofdkantoren bij investeringsbeslissingen niet meer om de efficiëntie en innovatiekracht van de Europese sites heen kunnen. Van der Meer zal het straks in ieder geval niet anders willen, vanuit het hoofdkantoor nabij Houston in Texas.

 

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl
of via Twitter : @wimraaijen

Max van der Meer verruilt de Huntsman-site in Rotterdam voor het hoofdkantoor van het chemieconcern in de VS. Uit het zicht is echter nog niet uit het hart. De Europese chemie heeft het volgens hem in zich om innovatiever te zijn dan andere regio’s. Zeker de chemie in Rotterdam. Maar dan moet de industrie wel ruimte geven aan innovatieve bedrijfjes, samen oplossingen zoeken in clusters en zich niet blindstaren op het CCS-dossier.

Op zijn nieuwe visitekaartje staat nog het adres van de productiesite van Huntsman in de Botlek. Maar dat zal niet lang meer duren. Max van der Meer is inmiddels Vice President Global Operations & Technology van de polyurethanen-tak van het Amerikaans chemiebedrijf en over een paar maanden gaat hij ook daadwerkelijk richting het hoofdkantoor in de Verenigde Staten. Nabij Houston in Texas.

Hij ziet zijn promotie vooral als een waardering voor de hele Rotterdamse locatie. ‘We hebben hier een uniek team. Echt, als we de boel hier niet zo goed voor elkaar hadden, zouden ze me heus niet voor deze functie vragen. Ik ben de eerste niet-Amerikaan die zo hoog in de organisatie terechtkomt. Dat zegt wel wat over hoe we het in Rotterdam doen.’

Raffinaderijen

Raakt de Rotterdamse industrie nu niet een gedreven boegbeeld kwijt? ‘Nou nee, ik zou bijna zeggen: integendeel. De Rotterdamse fabrieken blijven sowieso onder mij vallen, alleen krijg ik meer productielocaties onder mijn hoede. Het voordeel van de Rotterdamse locatie is juist dat ik die heel goed ken. Dat kan belangrijk zijn nu ik dichter bij het vuur kom te zitten.’
Want hart voor de Rotterdamse activiteiten zal hij houden. ‘Ondanks het zware weer van de afgelopen jaren waarin de Europese chemie zich bevond, hebben we mooie investeringen kunnen doen met ons project Capstone, de bouw van een polyolenfabriek, en project Keystone, de uitbreiding van de MDI2-fabriek.’

De derde MDI-fabriek is er helaas – nog – niet van gekomen, maar het heeft zo’n tien jaar geleden weinig gescheeld. ‘Alle lichten stonden op groen toen in 2008 de financiële crisis uitbrak. Later kwam daar ook nog eens de schaliegasrevolutie in de VS overheen, waardoor heel veel investeringen aan Europa voorbijgingen. Schaliegas is daar misschien prachtig, maar uiteindelijk een vloek voor innovatie. En helemaal voor innovatieve Europese vestigingen. De chemie heeft het hier echt moeilijk gehad. Desondanks zijn we op onze site erin geslaagd om te groeien. Zicht op de galg scherpt de geest.’

Inmiddels staat de chemie in Europa er wat beter voor. Er wordt weer fors geïnvesteerd. Ook in Rotterdam, stelt Van der Meer: ‘Je ziet dat ook andere chemische bedrijven in de Rotterdamse locaties investeren. Denk bijvoorbeeld aan Emerald. Natuurlijk zijn ook de raffinaderijen volop bezig, maar dat is een andere reden. Die mogen niet achterop raken.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Max van der Meer, Huntsman (c) Wim Raaijen

Max van der Meer: ‘Het CCS-dossier leidt enorm af. Er gaat heel veel aandacht uit naar het ondergronds opslaan van CO2. Daarmee missen we enorme kansen.’

CCU

Toch ziet ook hij dat nabije clusters, met name Antwerpen, harder groeien dan Rotterdam. ‘Dat heeft er ook wel mee te maken hoe er tegen Rotterdam wordt aangekeken. Iedereen heeft hulp nodig, behalve Rotterdam. De industrie daar rooit het zelf wel, is de heersende overtuiging. Dat is echt een misvatting. Ook wij hebben hulp nodig om te innoveren.’

Eigenlijk ontbreekt het in Nederland nog steeds aan een goed industriebeleid, vindt Van der Meer. Vlaanderen is indertijd ruw wakker geschud na het debacle met Opel. De Vlaamse regering heeft vervolgens een stevig industriebeleid geschreven en voert dat ook uit. ‘In Nederland hebben we het topsectorenbeleid. Behalve dat er weer geen keuze wordt gemaakt, werkt het niet in alle sectoren goed. Misschien heeft het in de regio Eindhoven zijn effect, maar in de chemie praten we veel te lang over te veel zaken. Bovendien leidt het CCS-dossier enorm af. Er gaat heel veel aandacht uit naar het ondergronds opslaan van CO2. Daarmee missen we enorme kansen. Het is namelijk veel interessanter om CO2 als grondstof te zien. Carbon capture and usage, CCU. Dat is circulair en veel waardevoller dan CO2 in de grond stoppen. Je zou eens in artikelen en rapporten over de industrie CCS geel moeten arceren en CCU groen. Je ziet dan alleen maar geel.’

Roadmap

Van der Meer ziet al de voorbeelden in de industrie, bijvoorbeeld van concurrent Covestro, die in het Duitse Dormagen twintig procent van de geproduceerde polyurethaan uit CO2 produceert. ‘Van dat soort innovaties moeten we het hebben. Ook bij Huntsman zijn we met de ontwikkeling van nieuwe technologieën bezig. Helaas nog te pril om er meer over te kunnen vertellen, maar innovatie heeft bij ons veel aandacht.’

De locatie in de Botlek hoorde ook tot de ruim zestig bedrijven en organisaties die onlangs de gemeentelijke overheid en de politieke partijen opriepen om vol in te zetten op een circulaire en duurzame stad. Een sprong voorwaarts is volgens hen onvermijdelijk. Die wordt gedreven door de noodzaak te voldoen aan het Akkoord van Parijs. Of zoals in de oproep verwoord: ‘Onze stad, die als geen andere in Nederland loopt op kolen, olie en gas, zal over dertig jaar amper nog fossiele brandstof mogen gebruiken. Alle gebouwen in Rotterdam zijn dan energieneutraal of, liever nog, energieproducerend. Vervoer is slim en schoon. Bedrijven en de haven zijn toonaangevend in de wereld en zijn aanjagers van een economie die van afval weer nieuwe grondstoffen maakt.’

De blauwdrukken liggen ook al klaar. Een overgang naar de nieuwe economie staat volgens de bedrijven al beschreven in de Roadmap Next Economy. Volgens de bedrijven een prima leidraad voor al het gemeentelijk beleid en handelen. Ze vragen de gemeente Rotterdam de visie van deze roadmap concreet te maken met expliciete tussendoelen voor 2022, 2030 en 2040.

Exotherm

Niet zo lang geleden heeft ook voormalig Shell-topman Rein Willems een actieplan geschreven voor de industrie. Van der Meer: ‘Daar staan echt goede acties in, maar als we er niet mee aan de slag gaan, dan blijft het een verzameling leuke ideeën met een nietje erdoorheen. We moeten nog meer in clusters gaan denken. Met verschillende bedrijven samen uitdagingen aangaan. Ik ben daarom blij dat momenteel in het chloorcluster de neuzen in de goede richting staan. Samen met AkzoNobel, Shin-Etsu en Hexion onderzoeken we met welke projecten we het cluster als geheel het beste kunnen verbeteren. Ongeacht op wiens terrein de investering moet worden gedaan. Als we daarvoor kiezen, versterken we het gehele cluster. Daarna onderzoeken we wel hoe we het gaan financieren.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Max van der Meer, Huntsman (c) Wim Raaijen

Max van der Meer: ‘We staan echt aan de vooravond van een nieuwe industriële revolutie.’

In het licht van de clusterbenadering vindt hij het bijvoorbeeld nog steeds jammer dat de bouw van een aniline- en nitrobenzeen-fabriek op het Hunts-man-terrein indertijd niet door is gegaan. ‘We waren heel dicht bij de investering, maar we misten de nodige ondersteuning van de overheid. Een gemiste kans. Op het gebied van CO2-reductie hadden we een enorme stap kunnen maken. De productie van aniline en nitrobenzeen is bijzonder exotherm. Met de warmte die dan vrijkomt zouden we verschillende processen in het cluster kunnen voeden en daarmee veel energie besparen.’

Doodknuffelen

Van der Meer ziet ook veel in verdergaande digitalisering en de mogelijkheden van Industry 4.0. ‘Kijk alleen maar naar de aanstaande revolutie in de auto-industrie. Dan heb ik het niet alleen over elektrische auto’s, maar vooral over zelfsturing. Dat gaat ook in de industrie gebeuren.’ Hij gelooft er heilig in dat oudere fabrieken met sensoren en enorme rekencapaciteit volledig kunnen worden gemoderniseerd. ‘We staan aan de vooravond van een nieuwe industriële revolutie.’

Op dat vlak moet de industrie voldoende ruimte geven aan kleine ondernemende bedrijven met innovaties op het gebied van sensoren en bijvoorbeeld robotisering. ‘We moeten ze omarmen, maar zeker niet doodknuffelen. Ze moeten doen waar ze veel beter in zijn dan grote bedrijven. Het verzinnen van creatieve oplossingen.’

Nog een paar maanden is zijn standplaats Rotterdam, tot zijn opvolger is gevonden. Maar helemaal weg zal hij nooit zijn. Max van der Meer verhuist dan wel naar de andere kant van de Atlantische Oceaan, maar daarmee zal Rotterdam niet van zijn horizon verdwijnen.

Sabic bedient een markt die verandert. Klanten willen sneller produceren, op lagere temperatuur en met minder grondstoffen. Om daarop in te kunnen spelen, heeft het bedrijf een nieuwe proeffabriek gebouwd op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen. Sinds september kunnen hier nieuwe kunststofoplossingen en procesoptimalisaties worden ontwikkeld voor bijvoorbeeld de verpakkings-, gezondheids- en autoindustrie.

Om oplossingen te vinden voor de uitdagingen van morgen, draagt Sabic een continue stroom van nieuwe ideeën aan. Om zo goed mogelijk te kunnen inspelen op de markt, gaat het bedrijf een intensieve samenwerking met klanten aan op zoek naar innovaties. ‘De tijd om samen nieuwe producten, materialen en toepassingen te ontwikkelen, is de afgelopen jaren korter geworden’, zegt Bert Groothuis, director Sabic Technology Centers Europe. ‘Waar we eerst in jaren dachten, hebben we het nu over maanden. Dat betekent dat je echt in nauwe samenwerking met je klanten moet werken. De uitdaging is om de juiste en zo veel mogelijk innovaties te identificeren.’

In de nieuwe proeffabriek op de Brightlands Chemelot Campus kan op redelijk grote schaal worden getest, waarna successen naar commerciële schaal kunnen worden gebracht. Volgens Groothuis wordt met de nieuwe pilotplant de time-to-market verkort. ‘Soms heeft een kleine verandering een groot effect bij klanten. Dan gaat een innovatie heel snel. Bij andere ontwikkelingen is er meer tijd nodig, omdat je echt goed moet zoeken naar doorbraken. Dan hoop je dat dat in een paar maanden lukt, maar in de praktijk duurt het wat langer.’

Uitdaging

Waar in de proeffabriek aan wordt gewerkt, is heel breed. De verschillende klanten van Sabic hebben allemaal verschillende eisen. Sjoerd Zuidema, director of polypropylene business Europe: ‘De verpakkingsindustrie heeft als uitdaging dat iedereen plastic afval wil terugdringen, terwijl de consument tegelijkertijd gebruiksgemak wil. Voor deze industrie ontwikkelen we in onze pilotplant materialen die lichter en sterker zijn, minder grondstoffen nodig hebben en die onder lagere temperaturen sneller te produceren zijn. Bedrijven willen bijvoorbeeld product sneller in een matrijs laten vloeien zonder dat het een negatief effect heeft op de eigenschappen van het product.’

Ook voor de auto-industrie wordt onderzoek gedaan, bijvoorbeeld naar zo licht mogelijke materialen zodat auto’s zo min mogelijk brandstof hoeven te gebruiken. Met dit soort innovaties wordt geprobeerd om de impact van producten op hun omgeving te beperken.

Betere materialen

Sabic wil zich toeleggen op de ontwikkeling van bepaalde varianten van polypropeen, co-polymeren en homo-polymeren. Groothuis: ‘We zien over het algemeen dat polypropeen een heel goede combinatie heeft van steeds beter wordende eigenschappen. De toepassingen kunnen tegen relatief lage systeemkosten worden gemaakt. Maar we zijn nog lang niet aan het eind, we denken dat we nog betere en slimmere materialen kunnen maken.’

In de proeffabriek wordt niet alleen gezocht naar betere materialen, er worden ook experimenten gedaan met geavanceerde katalysatoren. Daarnaast wordt gekeken naar procesoptimalisaties, waardoor processen in de fabrieken van het chemiebedrijf minder energie nodig hebben en minder CO2 uitstoten. Groothuis voegt daar nog aan toe dat er vlakbij de proeffabriek ook veel installaties staan voor onderzoek naar verwerking. ‘We investeren bijvoorbeeld veel in nieuwe schuimen die licht en sterk zijn. Daar is veel vraag naar. Met de installaties kunnen we klanten de verwerking tonen en kunnen we op kleine schaal laten zien welke producten ze ermee kunnen maken.’ In de komende periode wil Sabic nog aanpassingen doen aan de proeffabriek, maar daar wil het bedrijf nog niet veel over kwijt.

Geleen

Geleen is een strategische keuze als plek voor de proeffabriek. Het bedrijf zit er al vijftien jaar en heeft er een breed scala aan faciliteiten, waaronder een grote geïntegreerde productiesite en een ‘Global technology center’. Ook de nieuwe extrusielijn (zie kader) ligt op de Chemelot-site. Groothuis: ‘Belangrijk is dat we hier de juiste mensen met veel kennis in huis hebben en er veel klanten in de buurt aanwezig zijn. Daarnaast is op een deel van de site in Geleen de Brightland Chemelot Campus gevestigd, waar multinationals, start-ups en de universiteit zitten. Het helpt om een innovatiesfeer te creëren en dat houdt ons scherp. Het maakt dat we op de toppen van ons innovatiekunnen moeten werken. Dat heeft Geleen als absoluut voordeel.’

Extrusielijn

Naast de proeffabriek, heeft Sabic geïnvesteerd in een nieuwe polypropeen-extrusielijn. Deze vervangt een eerdere productielijn van polypropeen en co-polymeren die dicht tegen het einde van de optimale levensduur aan zat. De extrusielijn in Geleen maakt gebruik van de laatste technologie en is in staat om een nieuwe generatie producten te maken. De innovaties die in de proeffabriek worden bedacht, kunnen via de extrusielijn op commerciële schaal worden gebracht. Zuidema: ‘Deze investeringen in de proeffabriek en de extrusielijn laten onze bereidheid zien om innovaties in veranderende markten te brengen.’

nieuwe-pp-extrusielijn-van-sabic

De nieuwe pp-extrusielijn van Sabic

Modulaire bouw

Voor de bouw en installatie van de proeffabriek koos Sabic voor modulaire bouw. Het bedrijf Zeton heeft de fabriek in Enschede gebouwd en getest en in vijftien modules naar Geleen getransporteerd. Groothuis: ‘We wilden een hoge kwaliteit pilotplant die op hoge snelheid kon worden gebouwd. Doordat de bouw in Enschede plaatsvond, hadden wij er geen last van. Daarnaast kon er sneller worden gebouwd, omdat op die werkplaats minder beperkingen gelden dan op een site met allerlei verschillende activiteiten.’

Nadat de modules naar Geleen waren vervoerd, konden ze in dagen als een soort blokkendoos in elkaar worden gezet. Daarna moesten alleen alle aansluitingen nog worden gedaan.

Toen Maarten Hak zo’n 2,5 jaar geleden werd benaderd door Stahl met de vraag of hij local manager wilde worden op de vestiging in Waalwijk, moest hij daar heel even over nadenken. ‘Ik wilde werken bij een bedrijf dat succesvol is en daarin nog kon groeien. En het moest een dynamisch bedrijf zijn dat bovendien een stevige duurzaamheidsambitie heeft.’ Stahl bleek aan deze voorwaarden te voldoen en Hak geeft nog geen moment spijt gehad van de beslissing om aan boord te stappen.

Stahl houdt zich bezig met de ontwikkeling, productie en toepassing van chemicaliën voor leer en performance coatings voor flexibele materialen. De producten die de fabriek verlaten, worden toegepast in diverse industrieën en branches, zoals de automotive industrie, woninginrichting en kleding en accessoires. Stahl Europe is de Nederlandse vestiging. Het bedrijf is van oorsprong Amerikaans en in 1955 werd in Waalwijk een vestiging gebouwd waar later ook het wereldwijde hoofdkantoor werd gerealiseerd. Als local manager – een andere term voor site manager – geeft Maarten Hak sturing aan ongeveer 125 medewerkers. Op de locatie is ook een grote R&D-afdeling van ongeveer 35 mensen. ‘Ik denk dat ik met mijn komst vooral duidelijkheid heb geboden. Wat is hier belangrijk? Waar committeren we ons aan? Maar ook dat veiligheid geen punt van discussie kan zijn. We zijn een BRZO-bedrijf en dat vraagt om een bepaalde werkwijze. Iedereen moet weten wat hem of haar te doen staat en begrijpen waarom het belangrijk is dat alles pico bello is geregeld.’

Van bankstel tot bankbiljet

Van origine maakt Stahl producten ter verfraaiing van leer en voor de verfraaiing van alle flexibele materialen. Van bankstellen, autostoelen en luxe tassen tot bankbiljetten, stof voor parachutes en voetballen voor diverse voetbalcompetities. ‘Onze producten geven materialen bijvoorbeeld een mooie glans, een beschermingslaag of een mooi dessin. Dankzij onze coating voelt een materiaal voor bijvoorbeeld een autostoel in de winter niet koud en in de zomer niet warm. Ideeën van klanten of medewerkers worden in het lab verder uitgewerkt onder het motto van het bedrijf: ‘if it can be imagined, it can be created’. Is er een probleem dat vraagt om een oplossing of kunnen we een product verbeteren, dan bijten we ons erin vast en zorgen we voor de meest efficiënte, meest duurzame oplossing.’

Hak vertelt dat binnen Stahl volop ruimte en vrijheid wordt gegeven aan creativiteit. ‘Samen met mijn mensen mag ik dingen verzinnen en die breng ik naar mijn baas. Goede ideeën gaan we uitvoeren.’ Gemeenschappelijke waarden als grenzeloos denken, in samenwerking bijdragen aan een duurzame toekomst en initiatief nemen, dragen bij aan de teamspirit. ‘Dit schept een band en maakt het werk leuk.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
stahl waalwijk

Hak: ‘Als het voor dezelfde kwaliteit veiliger of duurzamer kan, dan zijn wij bereid om daarin te investeren.’

‘Nieuwe auto geur’

Een doelstelling waar sommige medewerkers nog een beetje aan moeten wennen, is het streven om de oplosmiddelen op den duur helemaal te verbannen. ‘We zijn al goed op weg’, vertelt Hak ‘Momenteel bestaat het grootste gedeelte van onze producten uit watergedragen substraten. Nog slechts een klein gedeelte wordt gemaakt met behulp van synthetische organische oplosmiddelen.’ Vroeger werd oplosmiddel te pas en te onpas toegevoegd, maar Hak kan vele redenen benoemen om hier van af te stappen. ‘Sommige middelen moet je gewoon niet langer willen gebruiken. Ze zorgen voor emissie, er zit een apart overheidsregime op, ze zijn niet veilig, ga zo maar door.’

Met het terugdringen van het gebruik van oplosmiddelen wordt het ook voor de eindgebruiker beter. ‘Zo is de typische ‘nieuwe auto geur’ – wat feitelijk de geur van oplosmiddel is – in veel merken inmiddels zo goed als verdwenen. Simpelweg omdat er meer duurzame alternatieven beschikbaar zijn.’ Ook wordt in de labs, ondanks Stahls geschiedenis in leer, sinds enkele jaren hard gewerkt aan oplossingen voor andere materialen. ‘We kunnen met onze producten een leather look en feel creëren die niet van echt te onderscheiden is.’

Stahl legt de lat hoog als het gaat om de kwaliteit van duurzamere en veiligere alternatieven. Dat is niet per se de makkelijkste oplossing. Zeker niet in een wereld waarin de concurrent nog op prijs de wedstrijd probeert te winnen. ‘Wij concurreren niet op prijs. Als het voor dezelfde kwaliteit veiliger of duurzamer kan, dan zijn wij bereid om daarin te investeren. En ja, dat kan betekenen dat het iets duurder is.’ Gelukkig ziet Hak dat steeds meer bedrijven zich committeren aan verduurzaming.

Duurzaamheidsambitie

Dat commitment is geen vanzelfsprekendheid. Het is niet voor niets dat het voor Hak een van de voorwaarden was om een handtekening te zetten onder het contract. ‘Duurzaamheid is meer dan alleen zorgen dat de lichten op tijd uit gaan en prachtige slogans bedenken. Als je echt iets wil doen aan verduurzamen, dan moet je met elkaar bereid zijn om daarin te investeren.’

Dat gebeurt zeer zeker bij Stahl. Niet alleen door de afdeling R&D en in de daadwerkelijke productie, maar ook op diverse andere vlakken. Het nieuwe laboratorium voldoet aan de eisen van het BREEAM-duurzaamheidskeurmerk. Zo zijn er onder andere zonnepanelen geplaatst op het dak dat verder helemaal is bekleed met mos en is het gebouw energieneutraal. ‘Ons streven is om binnen een aantal jaar geheel zelfvoorzienend te zijn qua energie waarbij we onafhankelijk willen zijn van fossiele brandstoffen. Verder starten we met een bijzonder project. Op 1 januari 2019 willen we een waterzuivering hebben die geen effluent meer heeft. Dus het water dat na zuivering overblijft, willen we gebruiken voor de productie van gedemineraliseerd water dat we vervolgens kunnen gebruiken in de productie. Daarmee streven we naar nul afvalwater.’

Ook is onlangs op het terrein een nieuwe opslagtank geïnstalleerd. ‘Deze tank voorkomt dat een groot volume grondstof stolt en opnieuw moet worden gesmolten. Het door onze leverancier al op temperatuur gebrachte product, slaan we met diezelfde temperatuur op, zodat het vloeibaar blijft. Op die manier gaat de energie die de leverancier er in heeft gestoken niet verloren en hoeven wij er niet opnieuw energie in te steken.’ Dit is niet alleen duurzamer, maar ook goedkoper en veel sneller in productie.

tekst gaat verder onder de afbeelding
stahl waalwijk (c) Laura van der Linde

‘Stop met afwachten. Niet passief zaken van de berg af laten rollen, maar zelf het voortouw nemen.’

Samen met de keten

Duurzaamheid is dus een van de belangrijkste speerpunten van Stahl. Het primaire doel van het bedrijf is om een meer transparante en duurzame toeleveringsketen te realiseren in de sectoren waarin wordt gewerkt. ‘We willen daarin nog verder gaan, dus we hebben een start-up gevraagd om onze processen te bekijken om te onderzoeken waar we kunnen verduurzamen. Dit dragen we heel actief uit om zo ook anderen te inspireren.’ Voor een ander project is Stahl in onderhandeling met een aantal buurbedrijven voor een partnerschap. ‘We willen met die buurbedrijven wellicht gebruik gaan maken van een biomassa gestookte stoomcentrale. Deze stoomcentrale wordt gevoed met snoeiafval. Het is goed denkbaar dat deze centrale ergens volgend jaar gebouwd gaat worden.’

Dit duurzaamheidsverhaal wordt ook uitgebreid gedeeld in de Stahl Campus die is ingericht op de vestigingen in China, Mexico, Waalwijk en binnenkort in India. Het is een kenniscentrum voor leer en performance coatings waar met name de duurzame werkwijze over de bühne wordt gebracht. Klanten, leveranciers, onderwijsinstellingen, OEM’s, merken en andere relevante partijen worden uitgenodigd om hun kennis te verbeteren door middel van training.

Voorste been

De eerste 2,5 jaar zijn Hak zeer goed bevallen. Hij kwam met ferme voorwaarden, en onder het mom van ‘be careful what you wish for’ heeft hij er best een pittige kluif aan gehad. ‘Als je de lat hoog legt, dan moet je hard werken om je doelen te bereiken. Maar het is erg leuk en er zijn gewoon geen excuses om het niet te doen. En het allerbelangrijkste: we doen het samen.’ Hak heeft zijn mensen meegegeven dat ze van het achterste been af moeten en op het voorste been moeten komen. ‘Ja, ‘Kom op, op het voorste been!’ is inderdaad wel een uitspraak die mensen van me kennen’, vertelt Hak lachend. Dat vraagt om een nadere uitleg. ‘Als je op het voorste been gaat staan, ben je niet afhankelijk van wat een ander tegen jou zegt. Jij laat je niet vertellen wat je moet doen, maar jij bepaalt dat zelf en dat is veel leuker. Stop met afwachten. Niet passief zaken van de berg af laten rollen, maar zelf het voortouw nemen.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Door over het hek van anderen te kijken, zijn situaties te herkennen en geven de verschillen juist inspiratie voor verbeteringen. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?

De potentiële rol van methanol in de energietransitie is wat onderbelicht geweest, maar gedreven door wetgeving zoals de Renewable Energy Directive (RED) lijkt duurzame methanolproductie in de Lage Landen een kans te krijgen. Diverse methanolprojecten staan daarom op stapel.

‘De huidige wereldwijde methanolvraag ligt rond de tachtig miljoen ton per jaar. Europa, inclusief Rusland consumeert jaarlijks zo’n negen miljoen ton’, zegt Eelco Dekker van het Methanol Institute in Brussel. De wereldwijde vraag naar methanol zal naar verwachting jaarlijks met zo’n 5,5 procent stijgen. Grootste groeimarkt is China, dat methanol vooral gebruikt als transportbrandstof en als grondstof voor de productie van olefines en andere chemicaliën. In Europa groeit de vraag zo’n drie procent per jaar.

In West-Europa ziet Dekker vooral groeimogelijkheden voor methanol als toepassing in transportbrandstoffen. Zeker als het van biologische of hernieuwbare oorsprong is. Tot zo’n tien jaar geleden was deze rol toebedeeld aan ethanol, onder meer omdat er nog geen bio-methanol op commerciële schaal werd geproduceerd (zie kader Methanol als transportbrandstof).

Duurzaam methanol als grondstof voor de chemie lijkt voor West-Europa voorlopig toekomstmuziek. Hoewel er veel aandacht is voor vergroening en elektrificatie van de chemie, loont het vooralsnog niet om grootschalig in te zetten op methanol ter vervanging van olie-afgeleide chemie. Er is nog geen wetgeving die de chemische industrie aanzet tot het doen van investeringen op dit gebied en omdat er vaak geen directe link is met de consument, speelt ook sociale druk amper een rol.

Kansen

Het merendeel van de gebruikte methanol in West- Europa wordt nu geïmporteerd omdat het traditionele proces om methanol uit aardgas te produceren door de relatief hoge gasprijs niet aantrekkelijk is. Dekker: ‘In landen met een grote eigen gasproductie, zoals Rusland, wordt absoluut gesproken over uitbreiding van de methanolproductie. In West-Europa zie je vooral kansen op het gebied van bio-methanol en renewable methanol.’

Maar de lage olieprijs van dit moment vertraagt de groei van alle alternatieven, stelt Dekker. ‘Bovendien is het echt een politiek verhaal. We kunnen niet genoeg hameren op een consistent beleid. Denk daarbij bijvoorbeeld aan de Europese RED (Renewable Energy Directive, red.), wetgeving voor luchtkwaliteit en accijnzen.’

Michel Leyseele, hoofd Sustainable Transition van het Havenbedrijf Antwerpen, bevestigt dat methanolproductie op de conventionele manier vanuit methaan niet loont in Europa. ‘Er is genoeg goedkope methanol op de wereldmarkt. Je hebt alleen een businesscase als je een meerprijs kunt vragen voor renewable methanol, omdat het een economische meerwaarde heeft. Binnenkort wordt duidelijk wat er in de vernieuwde RED-richtlijn komt te staan. Dat zal zeer bepalend zijn voor toekomstige, duurzame methanolproductie.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
(c) BioMCN methanol

(c) BioMCN

On-off proces

Het Havenbedrijf Antwerpen onderzoekt op dit moment alvast de mogelijkheden van een power-to-methanol proces, waarbij methanol wordt gemaakt uit CO2 van industriële installaties en waterstof uit elektrolyse van water. Plannen voor een eerste demonstratieplant zijn volop in voorbereiding. ‘We zitten er al diep in. We zoeken uit of deze technologie kan werken en hoe groot de demonstratie-installatie zou moeten worden. De capaciteit zal tussen de vierduizend en vijftien- tot twintigduizend ton per jaar zijn.’

Ook wordt nog afgewogen of de installatie een continu of een on-off proces wordt. ‘Onze businesscase richt zich op prijsprikkels vanuit de spotmarkt, dus alleen productie wanneer er voldoende aanbod van elektrische energie – en dus ook hernieuwbaar – is. Door deze elektrische energie te gebruiken voor de elektrolyse van water in waterstof en zuurstof en daar met CO2 methanol van te maken, kan het overschot aan elektriciteit worden gebufferd. Het is in wezen waterstofeconomie, waarbij methanol als vloeibare drager gemakkelijker als buffer kan dienen dan waterstof. We kunnen echter ook ervoor kiezen om het methanolproductieproces continu te maken door “gewone” waterstof te gebruiken als er geen elektriciteitsoverschotten zijn’, legt Leyseele uit.

Veel respons

Interesse in de Antwerpse haven is er volop: ‘Vorig jaar vond een marktverkenning plaats bij bedrijven in de Antwerpse haven of zij geïnteresseerd zijn om ruimte voor een dergelijk project te reserveren. Daarop is veel respons gekomen. De site-selectie hangt af van wat er bij geïnteresseerde bedrijven ter beschikking is. Naast ruimte voor de installatie zal er CO2 en waterstof nodig zijn, en een grid.’

Het Havenbedrijf onderzoekt ook of een dergelijk project past in een Europees subsidieprogramma. ‘Met mogelijke partners en investeerders bekijken we alle aspecten om tot een businesscase te komen. En hoe deze van meerwaarde kan zijn in de Antwerpse Haven’, vertelt Leyseele. ‘Halverwege dit jaar denken we een definitieve aankondiging te kunnen doen.’

Investeringsbeslissing

Ook in Nederland staan projecten voor duurzame methanolproductie op stapel. Zo wil een consortium van AkzoNobel, Enerkem, Air Liquide en Havenbedrijf  Rotterdam – Waste-to-Chemistry – niet-recyclebaar afvalmateriaal voor de productie van methanol gebruiken. ‘We zijn nu bezig met de detailed engineering van de fabriek’, vertelt Marco Waas van AkzoNobel en leider van het Waste-to-Chemistry consortium. ‘Na de zomer van 2018 zullen we een definitieve investeringsbeslissing nemen.’

Er zijn al afspraken gemaakt met de leverancier van het afval, en afnemers van methanol. ‘Ook hebben we akkoorden gesloten voor de waterstof- en zuurstofleveranties. En we zijn met de overheid in overleg. In het regeerakkoord wordt een regeling voorgesteld voor CO2-reductie binnen de industrie, vergelijkbaar met SDE+. Wij hebben dit project voorgesteld als pilot en onderzoeken nu hoe dit binnen een dergelijke regeling zou passen.’

Aan de basis van het project ligt de technologie van Enerkem. ‘Dit bedrijf heeft in Edmonton, Canada, een installatie van zo’n 35.000 ton draaien. In de tussentijd is de technologie verbeterd en de proceszekerheid verhoogd. Onze installatie zou ruim 200.000 ton methanol moeten produceren uit een afvalstroom van zo’n 300.000 ton.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
(c) Enerkem methanol

(c) Enerkem

Puzzelstuk

De belangrijkste verbetering die wordt doorgevoerd in het bestaande proces van Enerkem is dat bij de vergassing waterstof wordt toegevoegd. Waas: ‘Zo wordt de CH-verhouding verbeterd, want in afval is die niet hetzelfde als in methanol. Door waterstof aan het proces toe te voegen, wordt het koolstof in het afval effectiever gebruikt.’

Air Liquide zal het waterstof leveren, maar ook een reststroom uit de chlooralkalifabriek van AkzoNobel zal worden aangewend. ‘Natuurlijk willen we op termijn het waterstof zo duurzaam mogelijk geproduceerd hebben. Kijk maar naar de plannen die we onlangs hebben gepresenteerd om samen met Gasunie een duurzame waterstoffabriek te bouwen op het chemiepark in Delfzijl.’ Waas vervolgt: ‘Ik denk dat duurzame methanolproductie hier zeker past. Het is een puzzelstuk in de transitie naar een meer duurzame chemie.’

Als de investeringsbeslissing van het Waste-to-Chemistry-consortium positief uitvalt, zouden de installaties in de Rotterdamse haven eind 2020 kunnen worden opgestart. Waas kijkt ook naar een verdere toekomst. ‘Methanol is een groot platformchemicalie, waarvan je veel verschillende producten kunt maken. Voor onze processen zouden bijvoorbeeld azijnzuur en DME logische afgeleiden zijn van methanol. Via dit proces wordt het aantrekkelijk om methanol als bouwsteen zelf te maken in plaats van het te importeren.’

Lowlands Methanol

Een ander project voor duurzame methanolproductie is de installatie van Lowlands Methanol. Deze zou vanaf 2020 per jaar 120.000 ton biomassa en afval gaan verwerken. Daarbij zou vijftig kiloton bio-methanol en zeventig kiloton “gewone” methanol per jaar worden geproduceerd. Het proces van Lowlands is vergelijkbaar met dat van het Waste-to-Chemistry-consortium. Na een voorbewerking door gespecialiseerde bedrijven wordt niet-recyclebaar afvalmateriaal onder hoge temperatuur vergast. Ook Lowlands Methanol voegt extra waterstof toe aan het proces.

Het afval is in voldoende mate beschikbaar, het wordt nu voor het grootste deel verbrand of gestort. In Noordwest Europa gaat het om zo’n honderd kilo per inwoner per jaar. Er zitten wel voorwaarden aan de kwaliteit van de grondstoffen, stelt Gijs Bakker, trekker van Lowlands Methanol. ‘Het moet vooral niet te nat zijn, want dan is er te weinig koolstof aanwezig en maak je minder methanol. Maar de specificaties zijn vrij ruim.’

Om het project rendabel te maken, zoekt Bakker zeer specifiek een industriële omgeving met mogelijkheden voor co-siting. ‘De aanwezigheid van een terminal, infrastructuur en integratie met andere processen zorgt ervoor dat de investering on site 35 procent lager kan zijn dan in het geval van een losstaand proces. Dit kan op een aantal plekken in Europa, Rotterdam, Antwerpen en ook in Duitsland. Bakker heeft al een locatie in Rotterdam en in Antwerpen op het oog. Hij is momenteel in overleg met een mogelijke investeerder die al actief is in de methanolindustrie en hoopt hier op korte termijn meer over te kunnen vertellen.

tekst gaat verder onder de afbeelding
(c) BioMCN methanol

(c) BioMCN

BioMCN

Intussen gaat BioMCN, onderdeel van OCI en sinds lange tijd methanolproducent, in Farmsum haar tweede productielijn voor methanol uit aardgas renoveren. De lijn staat sinds 2005 in de mottenballen. Verwacht wordt dat de gerenoveerde lijn vanaf eind 2018 438.000 ton methanol zal produceren. BioMCN’s huidige capaciteit zou hiermee bijna worden verdubbeld. Is een dergelijke investering in “gewone” methanol echter wel economisch rendabel? ‘We zagen de afgelopen jaren de Europese gasprijzen dalen en verwachten dat die in de toekomst nog verder dalen door groeiende LNG-export vanuit de Verenigde Staten’, zegt Hans Zayed, director Investor Relations bij OCI. Zayed beaamt dat methanolproductie in Europa duurder is dan in andere landen. ‘En toch kunnen Europese producenten concurrerend zijn bij de huidige marktprijzen’, stelt Zayed.

Toen OCI in 2015 BioMCN kocht was het niet duidelijk wat de kosten waren om de tweede methanolproductielijn weer in gebruik te kunnen nemen, stelt Zayed. ‘Maar na de succesvolle turnaround van de eerste productielijn in 2016 onderzocht OCI of het economisch aantrekkelijk zou zijn om de tweede lijn uit de mottenballen te halen. Na een grondige inspectie van de installaties en een review van de verwachte kosten, werd besloten om de tweede lijn opnieuw in gebruik te nemen.’

BioMCN richt zich overigens ook op een duurzame productie van methanol. Het zet voor een deel biogas in als grondstof. En vorig jaar won BioMCN de Northern Enlightenmentz verkiezing voor het project om ongeveer 15.000 ton methanol per jaar te produceren uit het restgas waterstof en CO2 dat vrijkomt bij biogasproductie. Waterstof was bij BioMCN tot voor kort een restproduct van de productie van methanol uit methaan. In het voorjaar van 2017 maakte het bedrijf de investering van 1,2 miljoen euro bekend.

Methanol als transportbrandstof

Volgens Eelco Dekker van het Methanol Institute in Brussel zijn er geen technische redenen te bedenken waarom methanol niet zou kunnen worden gebruikt als transportbrandstof. ‘De potentiële rol van methanol in de energietransitie is wat onderbelicht geweest. Natuurlijk zijn toxiciteit en corrosiviteit reële aandachtspunten, maar toxiciteit is ook geen reden om benzine of diesel niet te gebruiken. En corrosiviteit is eveneens relatief. Materialen die nu worden gebruikt in de auto-industrie zijn veel beter bestand tegen corrosie dan in de jaren tachtig en negentig.’

Bovendien heeft methanol erg goede verbrandingseigenschappen. Bijmengen van methanol aan benzine tot drie procent is toegestaan in de Europese benzinespecificatie. ‘Als je methanol-derivaat MTBE gebruikt, kan een meervoud hiervan worden bijgemengd.’ FiatChrysler is vooralsnog een van de weinige autofabrikanten in Europa die zich richt op de ontwikkeling van auto’s waarbij een hoger percentage methanol kan worden bijgemengd.

Een sector in opkomst is de (binnen)scheepvaart. Europa is van oudsher een dieselcontinent. En de scheepvaartsector moet nu iets doen aan de uitstoot vanwege de Non-Road Mobile Machinery richtlijn die sinds een jaar van kracht is. Deze heeft de emissienormen voor NOx en fijnstof voor de scheepvaart strenger gemaakt. Om aan de richtlijn te voldoen, moeten bij veel dieselmotoren extra katalysatoren en roet- en fijnstoffilters worden toegepast.

Een van de alternatieven zou het gebruik van LNG zijn. Maar schepen die overgaan van diesel naar LNG moeten een dure ombouw ondergaan, stelt Dekker. ‘Daarnaast moet voor LNG een nieuwe infrastructuur worden aangelegd. Methanol heeft als voordeel dat het overal langs de Europese rivieren al ligt opgeslagen. Via Rotterdam worden jaarlijks tonnen methanol doorgevoerd naar Duitsland, dus die infrastructuur is er ook.’

Methanol en LNG kunnen complementair aan elkaar zijn, denkt Dekker. ‘LNG is zeker een aanvulling in de brandstofmix voor de scheepvaart. Ik denk dan wel aan nieuwbouw-schepen of schepen die zelf al LNG vervoeren’, zegt Dekker. Op korte termijn wordt een samenwerking opgebouwd om de haalbaarheid van het gebruik van methanol in de binnenvaart te bepalen.

Bij de laatste onderhoudsstop van de HyCO-3 installatie, twee jaar geleden, ontdekte Air Liquide dat de cold collector bij de volgende stop zou moeten worden vervangen. Geen eenvoudig karwei, want met het uitbouwen van dit element was bij de bouw geen rekening gehouden. Toch is het project op tijd en zonder incidenten opgeleverd, mede dankzij het gebruik van een lasrobot.

Air Liquide produceert in Bergen op Zoom waterstof en koolmonoxide uit aardgas. In de zogenoemde HyCO-3 installatie wordt het gas verwarmd, over een katalysator geleid en daarna omgezet. Waterstof en koolmonoxide worden vervolgens gekoeld en verder verwerkt. De installatie werkte de afgelopen jaren probleemloos en ging alleen eens in de twee tot vier jaar uit bedrijf voor inspecties, om de katalysator te vervangen, warmtewisselaars schoon te maken en kleine gebreken te repareren.

Inspecties van de installatie wezen echter uit dat de integriteit van de cold collector van het fornuis niet meer kon worden gegarandeerd. Deze cold collector, een buis die het hete gas uit de reactoren verzamelt en naar de warmteterugwinning leidt, moest dus worden vervangen.

Degradatie

Net als veel bedrijven, probeert Air Liquide de intervaltijden voor shutdowns zo veel mogelijk te vergroten. ‘Waar de installaties voorheen om de twee jaar uit bedrijf moesten worden genomen, hebben we dit inmiddels weten op te rekken tot eens in de vier jaar’, vertelt Johan Klipper, maintenance manager turnarounds bij Air Liquide en verantwoordelijk voor de onderhoudsstops in Antwerpen, Bergen op Zoom, Rotterdam en Terneuzen. ‘Geholpen door nieuwe wet- en regelgeving, maar ook door toepassing van preventief en predictief onderhoud, kunnen we de integriteit over een langere periode garanderen. Desondanks ontkom je niet aan slijtage van met name rotating equipment, zoals compressoren en ventilatoren, en vervuiling van de warmtewisselaars. Bovendien gaat de katalysator ook maar een beperkte periode mee.’

Bij de laatste stop van de HyCO-3 installatie twee jaar geleden, kwam aan het licht dat er een begin van degradatie was opgetreden in de cold collector. ‘Toen al besloten we hem twee jaar later te vervangen en wisten we ook dat het een van de grootste stops zou worden die we tot nu toe hadden gehad. Gelukkig konden we de impact op onze klanten beperken doordat onze fabrieken via een pijpleiding met elkaar zijn verbonden, maar helemaal honderd procent afdekken van de vraag, lukt niet. Er was dus wel degelijk tijdsdruk.’

Uitbouwen cold collector

Vier Mourik-bedrijven koppelden kennis en kunde en wisten de turnaround uiteindelijk binnen vijf weken succesvol af te ronden. Willem Otto, projectleider bij Mourik, was onder andere verantwoordelijk voor het uitbouwen van de oude cold collector en het terugplaatsen van een nieuwe. Die klus bleek een behoorlijke uitdaging te zijn, omdat niet alleen de cold collector zelf moest worden uitgebouwd, maar ook honderd Inconel-reformerpijpen, die aan de cold collector waren verbonden, moesten worden losgesneden. Uiteraard moest alles ook weer worden vastgelast.

‘Zo’n cold collector is in de basis een stalen buis die van binnen is voorzien van vuurvast beton’, zegt Otto. ‘De omvang van de buis is toch zo’n 42 tot 52 duim. In principe zou een cold collector een leven lang mee moeten gaan en dus was bij de bouw van de HyCO-3 geen rekening gehouden met het verwijderen ervan. De enige mogelijkheid die onze engineers zagen, was dan ook om hem in twee stukken te snijden en de stukken er via een systeem van vijzels en sleden uit te duwen. We bouwden een twee meter hoge stellage van zogenaamde tieners, plaatsten sleden en rollers onder de cold collector en vijzelden hem er uit. Dat de praktijk wel eens weerbarstiger is dan de theorie, bleek wel uit het feit dat we ondanks alle voorzorgsmaatregelen toch een hoekje van drie centimeter uit een bordes moesten halen om voldoende ruimte te krijgen.’

Nadat de oude cold collector uit de installatie was gehaald, werd de vervanger op dezelfde manier teruggeplaatst – in dit geval in vijf stukken – en ter plekke vast gelast, en werd het beton gelijmd. ‘We klaarden deze toch wel uitdagende klus in drie shifts’, zegt Otto. ‘Al hebben we uiteraard ook pre-shutdown al de nodige voorbereidingen getroffen. Zo hadden we de steigers al klaar staan, waardoor we met een vliegende start konden beginnen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Lasrobot

Lasrobot

Lasrobot

Het gebruik van een lasrobot hielp enorm bij het halen van de toch wel krappe deadline. Otto: ‘De reformerpijpen, Inconel-vijfduimers, waren nog goed en moesten dus stuk voor stuk weer worden vast gelast. Gelukkig kregen we bij dit project voldoende financiële ruimte om op zoek te gaan naar een lasrobot. Uiteindelijk vonden we die in de VS, waar de volautomatische orbitaal lasrobot wordt ingezet in de voedingsmiddelenindustrie en de nucleaire energiesector. We besloten, na een aantal proeven te hebben genomen, de robot voor het eerst in dit project te gebruiken. De resultaten waren beter dan we van tevoren dachten. Bij de röntgentests bleek dat honderd procent van de lassen werd goedgekeurd. Dat is bij conventioneel lassen bijna nooit het geval.’

Bovendien doet de robot het ook nog eens sneller. ‘Normaal gesproken werken twee lassers aan twee kanten aan één pijpverbinding. De robot neemt de taak van die twee lassers volledig over. Daarbij zijn de arbeidsomstandigheden ook een reden om een robot te prefereren boven manueel werk. Tussen de pijpen zat soms maar zestig millimeter. Daar kan geen mens meer tussen, maar een machine dus wel. Bovendien heeft een machine geen last van de soms lastige hoeken die een lasser moet maken om zijn werk te doen.’

Ook Klipper is enthousiast over de inzet van de lasrobot: ‘Er ligt al een behoorlijke tijdsdruk op een dergelijk groot project en dan wil je geen tegenvallers hebben, zoals een niet integere las. De röntgentests wezen uit dat de lassen goed waren. Zo’n robot meet continu de kwaliteit van de las en verliest zijn aandacht niet. Fouten kunnen grote consequenties hebben voor de planning omdat ze niet alleen moeten worden hersteld, maar ook opnieuw moeten worden gekeurd en getest. Ik verwacht niet dat we nog veel cold collectors moeten vervangen, maar ook voor regulier laswerk biedt een lasrobot zeker voordelen.’

Zonder incidenten

Uiteraard werden de vijf weken downtime ook benut om het reguliere onderhoudswerk uit te voeren. Zo werd katalysator verwijderd en weer ingebracht. ‘Vroeger hielden de katalysatorspecialisten de pijpen schuin en klopten er op, waardoor de katalysator losliet en uit de pijp stortte’, zegt Otto. ‘Inmiddels zijn de milieu-eisen terecht aangescherpt en wil men geen spills meer hebben. Dat soort regelgeving kan de markt soms opschudden, maar maakt ook creatief. Nu leggen onze specialisten de pijpen plat om ze vervolgens met een zuigerslang leeg te zuigen. Dit is veel sneller, efficiënter, stofvrij en dus schoner.’

Ook de revisie of eigenlijk upgrade van de 250 branders van het fornuis was een niet alledaagse klus voor Mourik. ‘Normaal gesproken moeten die worden uitgebouwd en op transport worden gezet naar een specialist. Wij konden ze echter in onze eigen werkplaats reviseren, wat weer tijdwinst opleverde.’

Klipper is inmiddels alweer bezig met de voorbereiding van de volgende stops. ‘Hoewel turnarounds min of meer routine voor ons zijn, blijft ieder project uniek. We zijn dan ook blij dat het project op tijd is opgeleverd en dat dit zonder incidenten is verlopen.’

Op het Chemiepark in Delfzijl staat een relatief kleine fabriek van Lubrizol. Het Amerikaanse chemiebedrijf maakt daar CPVC uit pvc en chloor. In de fabriek wordt inmiddels per reactor 1,7 maal zoveel geproduceerd als bij de vergelijkbare plant in het Amerikaanse Louisville. Het geheim zit in zelfsturende teams en eigenaarschap bij de mensen.

Het CPVC dat Lubrizol in Delfzijl maakt, heeft een hogere chloreringsgraad dan pvc. Daardoor heeft het betere eigenschappen, waaronder een hogere temperatuur- en drukbestendigheid. Van deze kunststof worden onder andere leidingen gemaakt voor sprinklersystemen en industriële en waterleidingsystemen. Vooral buiten Europa groeit de vraag hiernaar, met name in India. Het CPVC dat de fabriek in Delfzijl maakt, wordt in de Belgische zusteronderneming verrijkt met additieven en kleurstoffen.

Overcapaciteit

Kenmerkend voor Lubrizol in Delfzijl is de platte organisatie, met zelfsturende teams. Mede daardoor kon het aantal medewerkers in de afgelopen twintig jaar worden teruggebracht van 34 naar 24, terwijl in die tijd de productie bijna is verdrievoudigd. Van 17.000 ton per jaar eind vorige eeuw naar 45.000 ton per jaar in 2017. Lubrizol produceert in Delfzijl op die manier maar liefst 1,7 maal zoveel als met dezelfde fabriek in het Amerikaanse Louisville.

Vooral de slimme manier waarop de installatie en de processen de afgelopen jaren zijn verbeterd, is volgens plantmanager Boelo Raske een unique selling point van de fabriek in Delfzijl. Raske: ‘Dat is een van de redenen dat Peter Kilburn ongeveer drie jaar geleden in Brecksville in de Verenigde Staten is begonnen als manager van de technology group. Hij is daar bezig met het overbrengen van kennis en ervaring uit Delfzijl en het meer op één lijn brengen van beide productieplants.’

Kilburn was in 2013 een sterke finalist bij de verkiezing van de Plant Manager of the Year. Belangrijke troef was dat hij mensen in beweging wist te krijgen. Hij begon de verantwoordelijkheid dieper in de organisatie leggen, door iedereen te betrekken bij het realiseren van doelen. Of zoals Peter Kilburn het indertijd zelf in Petrochem verwoordde: ‘Mensen worden vaak onderbenut in het werk dat ze doen, maar je kunt juist in een kleine organisatie als deze grote stappen voorwaarts maken door iedereen te betrekken bij de hele bedrijfsvoering.’

Uit die tijd stamt ook het werken met zelfsturende teams zonder hoofdoperator. De operators die bij Lubrizol in Delfzijl werkzaam zijn, spreken onderling af wie tijdens welke dienst productieverantwoordelijk is. Zelfroosteren doen ze ook al een tijdje. Om de twee maanden stellen de teams zelf een nieuw rooster samen. Hierbij zorgen ze ervoor dat ze binnen de kaders die zijn vastgelegd, alle werkzaamheden kunnen uitvoeren maar ook tijd en ruimte kunnen creëren voor extra projecten die hen zijn toegewezen. Raske: ‘De overcapaciteit in de ploegendienst kan worden benut om dagelijks aan verbeter-
initiatieven te werken.’ Een ander bijzonder onderdeel van de platte organisatie is het beoordelingssysteem waarin een medewerker zelf bepaalt met wie hij zijn jaarlijkse beoordelingsgesprek voert.

tekst gaat verder onder de afbeelding

lubrizol-071-bewerkt

Eindscripties

Na het vertrek van Kilburn bleef het team onder leiding van Boelo Raske deze lijn voortzetten. Ideeën voor het verbeteren van de processen komen vooral bij de mensen zelf vandaan. Raske: ‘Bij ons kan elke werknemer MoC’s (Management of Change – red.) starten met verbetervoorstellen. Vanuit de operatorgroep komen voorstellen die eens per maand in een MoC-overleg worden besproken. Ze worden ook daadwerkelijk uitgevoerd als ze positief worden beoordeeld. Op deze wijze hebben we veel kleine maar ook grotere stappen gemaakt en zijn we in staat om nu 45 kiloton te maken in een plant die is ontworpen voor 17 kiloton.’

Alles is erop gericht om deze verbeterprocessen te ondersteunen. Zo worden medewerkers gestimuleerd om continu bij te leren. Raske: ‘We ondersteunen het volgen van opleidingen. Met name vanuit verbeterprojecten als eindscripties van Vapro-C hebben we mooie resultaten geboekt.’

Warmtewisselaar

Momenteel ligt de focus van Lubrizol in Delfzijl op verdere optimalisering. Er zijn voor 2017 en 2018 ongeveer tachtig actiepunten geformuleerd die bij elkaar een structurele jaarlijkse kostenreductie van 550.000 euro moeten opleveren. Om de productiviteit te verhogen wordt continu naar verschillende parameters gekeken om verbeterslagen te maken. Raske: ‘Denk hierbij aan het optimaliseren van de procescondities om tot kwaliteitsverbetering te komen. En ook aan verbetering van het neutralisatieproces om zo het sodaverbruik en daarmee ook de CO2-uitstoot te reduceren. We kijken daarnaast onder meer naar hergebruik van water en het scheiden van afvalstromen dat moet leiden tot afvalreductie.’

Ook op het gebied van duurzaamheid is het bedrijf continu op zoek naar mogelijkheden. Wereldwijd wil het bedrijf voor 2020 tien procent minder utilities gebruiken ten opzichte van de periode 2008-2012. In Delfzijl zijn alle doelstellingen al ruimschoots gerealiseerd. Zo ging het bedrijf in zee met technostarter Heatmatrix. Met de innovatieve polymere warmtewisselaar van het bedrijf wordt warmte teruggewonnen uit de uitlaatgassen van het droogproces. Dit droogproces is nodig omdat de nagechloreerde pvc nog wat vochtig is en moet worden gedroogd als het uit de productie komt. De warmte van de uitlaatgassen van de droger wilde Lubrizol gebruiken in het droogproces, maar dat plan stuitte in eerste instantie op een probleem omdat deze luchtstroom lage concentraties zoutzuur kan bevatten. Een gewone warmtewisselaar zou daarvan gaan corroderen. Voordeel van de warmtewisselaar van Heatmatrix is dat die van kunststof is gemaakt en daardoor niet corrodeert.

Elektrolyse

Raske ziet ook mogelijkheden om voor 2020 de CO2-uitstoot aanzienlijk te reduceren. ‘Het is mogelijk om het neutralisatieproces verder te optimaliseren zodat er helemaal geen soda meer nodig is en daardoor geen procesemissie van CO2 meer zal zijn.’

Ook reststromen hebben de volle aandacht. Als bijproduct ontstaat in het productieproces een redelijk grote hoeveelheid zoutzuur met een concentratie van acht tot negen procent. Een klein deel van deze reststroom gaat naar Nedmag en de rest wordt momenteel geneutraliseerd met kalk. Lubrizol is op zoek naar alternatieve toepassingen van deze reststroom. Raske: ‘Zo zijn er mogelijkheden om deze restroom te gaan gebruiken om andere restromen te vernietigen en hiervoor dienen zich momenteel goede mogelijkheden aan.’

Er zijn zelfs circulaire opties. Zo onderzoekt het bedrijf de elektrolyse van zout-zuur naar chloor dat vervolgens weer in het proces kan worden gebruikt. Het onderzoek van Gasunie en AkzoNobel naar grootschalige productie van groen waterstof op het Chemiepark Delfzijl krijgt momenteel veel aandacht. Waterstof wordt dan gegenereerd door elektrolyse van water met groene stroom. Maar er zijn meer interessante routes, zoals dus de elektrolyse van beschikbare HCl-stromen met groene stroom. Volgens Raske worden daarmee meerdere vliegen in één klap geslagen: ‘Op deze wijze wordt ook groen waterstof gegenereerd, er worden dan bovendien afvalstromen gerecirculeerd en er wordt extra chloor gegenereerd.’

Carbon leakage is het fenomeen dat een reductie van de CO2-emissie in één land kan leiden tot een hogere uitstoot in een ander land dat het niet zo nauw neemt met het klimaat. Als Europa maatregelen neemt waardoor de zware industrie uitwijkt naar pakweg China – waar de fabrieken minder efficiënt zijn en meer CO2 uitstoten – dan stijgt de globale CO2-uitstoot als gevolg van de goede intenties van de EU. En dat kan natuurlijk niet de bedoeling zijn.

De dreiging van het vertrek van de zware industrie uit Europa is een reëel probleem, en het eenvoudig te begrijpen principe van carbon leakage duikt dan ook steeds vaker op in discussies over klimaatverandering. Het concept wordt vandaag echter gretig misbruikt om ervoor te zorgen dat de gratis bedeling van uitstootrechten overeind blijft. De zware industrie heeft aan de handel van die gratis verkregen emissierechten niet minder dan 25 miljard euro verdiend tussen 2008 en 2015 en wil dat systeem met man en macht voortzetten. Gezien de grote belangen wordt er navenant zwaar gelobbyd om de beleidsmakers te bewerken.

Toverwoord

Daar waar de Europese Commissie in 2008 nog vast van plan was om tegen 2020 geen enkel gratis emissierecht meer uit te delen, komt ze hier vandaag op terug. En dat terwijl het overduidelijk is dat het Europese emissiehandelssysteem al meer dan een decennium op apegapen ligt. De prijs bedraagt vandaag slechts vier euro per ton uitgestoten CO2, terwijl de prijs rond de 25 tot 30 euro per ton zou moeten liggen. Het overaanbod aan gratis verkregen emissierechten is heel duidelijk de oorzaak. Carbon leakage vormt blijkbaar het gedroomde argument om de Europese Commissie te overtuigen om toch met dit onzinnige systeem door te gaan.

De Europese Commissie heeft nu het plan opgevat om vanaf 2021 57 procent van de emissierechten te veilen, de rest zal zoals voorheen gratis worden uitgedeeld. De gelukkigen zijn de CO2-intensieve sectoren die dreigen uit Europa te vertrekken. Carbon leakage blijkt het toverwoord om via een kluwen van technische details en reguleringen de vis te verdrinken, zodat alles blijft zoals het is.

De vaststelling dat dergelijke niet-werkende systemen gewoon overeind blijven, sterkt elke industrie in de overtuiging om vooral verder te doen zoals voorheen. Als we het echt menen met de strijd tegen de klimaatverandering, zullen we het anders moeten aanpakken. Alle leven op deze aarde speelt zich af in de flinterdunne laag tussen de stenige ondergrond en de lege ruimte. Het klimaat dat daar heerst, bepaalt bijna alles op deze aarde, en niet in het minst onze eigen toekomstmogelijkheden.

Positieve gevolgen

Hoe komen we hier nu uit? Ik meen dat de oplossing in wezen heel eenvoudig is: alle producten moeten worden belast op hun CO2-uitstoot met een vaste prijs per ton. De producten die in Europa worden geproduceerd kunnen ter plaatse worden belast, importproducten moeten aan de Europese tolgrenzen worden belast. Het is een eenvoudig en rechtlijnig systeem dat ervoor zorgt dat de efficiëntste producenten worden bevoordeeld. Als pakweg Chinees staal meer CO2 uitstoot dan het Europees staal, dan prijs je zo het Chinese staal uit de Europese markt. Zo houd je de staalindustrie in Europa en bewerk je dat er toch minder CO2 wordt uitgestoten. Een omgekeerde carbon leakage dus, met positieve gevolgen voor onze industrie, tenminste als ze de nodige inspanningen levert op vlak van CO2-reductie.

Ik krijg typisch als tegenargument te horen dat een dergelijk systeem te complex en niet haalbaar is. Maar dat is gewoon nonsens. De overheid zet vandaag hele legers aan ambtenaren aan het werk voor de btw-administratie, de inning van belastingen en de douane. Waarom zouden die dan geen CO2-belasting kunnen innen?

Bovendien is een CO2-administratie in wezen veel eenvoudiger dan de btw- of belastingadministratie, want ze is gebaseerd op een eenvoudig technisch gegeven dat heel goed meetbaar is. Ieder die ooit zijn belastingaangifte heeft ingevuld, weet dat complexiteit absoluut geen onoverkomelijk probleem vormt. Hoe complexer hoe beter lijkt het wel. Het probleem is duidelijk niet technisch of organisatorisch, maar economisch. Bovendien houdt niemand van grote veranderingen en politici nog het minst van al. En dus blijft alles zoals het is, moddert de wereld maar wat aan en gaat ons klimaat naar de knoppen.

Marit van Lieshout, lector aan de Hogeschool Rotterdam, wil voor de industrie inzichtelijker maken welke innovatie voor welk proces geschikt is, zodat er sneller beslissingen kunnen worden genomen om nieuwe technieken te introduceren in een fabriek. ‘Er is veel kennis, maar die is moeilijk toegankelijk en medewerkers hebben vaak weinig tijd om het uit te zoeken.’

De Nederlandse procesindustrie heeft te maken met grote uitdagingen. Ze moet haar broeikasgasemissies sterk verminderen en tegelijkertijd blijven concurreren met ultramoderne plants in het verre Oosten. En daar komen de lage brandstofprijzen in het Midden-Oosten en in de Verenigde Staten door de schaliegasrevolutie nog bij. ‘Als we de industrie in Nederland willen houden, moeten we ons als ingenieurs realiseren dat verandering nodig is’, zegt Marit van Lieshout, lector procesoptimalisatie en -intensificatie aan de Hogeschool Rotterdam. Vernieuwing is niet gemakkelijk geeft de lector toe en daarom wil zij helpen om kansrijke innovaties inzichtelijk te maken voor bedrijven.

Van Lieshout heeft een visie op de toekomst van de Nederlandse procesindustrie geschreven waarin ze aangeeft welke kansen zij ziet voor technologische innovatie op het gebied van verduurzaming van de industrie. Ze vindt dat er op dit moment te weinig wordt vernieuwd. ‘De technieken die de Nederlandse industrie gebruikt, zijn over het algemeen al bewezen in 1970. Het kan niet zo zijn dat er in de tussentijd niets is bedacht wat van toepassing is. Het zou het enige vakgebied in Nederland zijn waar dat voor geldt. Het is alleen wel heel risicovol om nieuwe technieken te introduceren in zulke kapitaalintensieve processen. Je moet toch een fase door waarin je experimenteert en waarbij er dagen zullen zijn dat je geen goede productie draait. Daar is weinig ruimte voor, terwijl het wel nodig is voor vernieuwing. De vraag is dus hoe je die risico’s zo klein mogelijk kunt maken. Dat kan wellicht door het aanbieden van de juiste kennis.’

Warmtepompen

Er zijn volgens de lector al veel concepten ontwikkeld. ‘De technische universiteiten hebben niet stil gezeten. Maar veel technieken zijn nog niet op industriële schaal getest. Het moet allemaal sneller. Zelfs zoiets als warmtepompen komt niet echt van de grond, terwijl die technologie al is bewezen. Ook voor de petrochemie worden nu geschikte warmtepompen ontwikkeld.’ VEMW, vereniging van zakelijke energieverbruikers, heeft warmtepompen in 2017 aangemerkt als de belangrijkste technologie in de eerste en zevende stap van haar achtstappenaanpak voor het realiseren van de gewenste emissiereductie van 80 tot 95 procent in de procesindustrie in 2050.

Om deze en andere veranderingen door te voeren, heeft de industrie intern slagkracht nodig. Iets wat nu moeilijk gaat volgens Van Lieshout, omdat bedrijven vaak zo efficiënt zijn dat het moeilijk is om een groot project naast het dagelijkse werk te doen. Daarnaast is er vaak weinig lokaal budget voor vernieuwing. Bij veel bedrijven is toestemming nodig van het hoofdkantoor.

Vermenigvuldigen

Wat ook niet meehelpt om nieuwe technologieën te implementeren in de industrie, is de geslotenheid van bedrijven. Van Lieshout: ‘Het zou enorm helpen als bedrijven opener zouden zijn en successen zouden delen en ook zouden laten weten waar ze tegenaan zijn gelopen. Het delen van technische kennis zou de ontwikkeling enorm vooruit helpen. Uiteindelijk is het in ieders belang. In de IT-wereld is het heel normaal om informatie te delen. Het idee daar is dat je alleen maar kan groeien door op de schouders van de rest te staan. En je kunt alleen op de schouders van de rest staan als jij toelaat dat anderen op jouw schouders staan. Ik zeg zelf altijd: je kunt alleen maar vermenigvuldigen als je weet hoe je moet delen. Dat is een inzicht dat ik mis in de procesindustrie. Bedrijven zouden de grenzen moeten opzoeken van wat echt geheim moet blijven.’

De kennis die wel openbaar is, is vaak moeilijk toegankelijk. Zeker voor medewerkers die weinig tijd hebben om uit te zoeken welke nieuwe techniek bij hun proces past. ‘We moeten deze kennis hapklaar maken’, zegt Van Lieshout. ‘Op het gebied van warmtepompen willen we daarom bijvoorbeeld een expert-
systeem opzetten. Wij geven aan welke informatie over het proces nodig is om een beslissing te kunnen nemen over het aanschaffen van een warmtepomp. Op die manier helpen we medewerkers stapsgewijs door een proces heen en hoeft niet de volledige theorie worden doorgeploegd.’

Echte casussen

Ook innovatieve reactordesigns wil de lector inzichtelijk krijgen om de keuze voor bedrijven gemakkelijker te maken. ‘Je moet echt diep in de materie zitten om te weten welk reactordesign bij jouw proces past. Wij willen onderzoeken hoe je dat het beste kan bepalen. Om dat mogelijk te maken, hebben we echte casussen nodig. Het heeft geen zin om puur theoretisch te werken, want dan wil niemand die gegevens gaan gebruiken.’

Voor het onderzoek werkt Hogeschool Rotterdam samen met Hogeschool Zuyd en met Chemelot Innovation and Learning Labs (CHILL). ‘Met hen willen we gaan kijken welke alternatieve technieken er zijn ten opzichte van wat nu wordt gebruikt en hoe interessant die zijn. We hopen dat bedrijven daar dan uiteindelijk proeven mee gaan doen.’ Van Lieshout denkt dat de tijd er nu rijp voor is. De maatschappij dwingt bedrijven om te veranderen. En door de klimaatverandering is er vanuit de overheid ook meer ruimte om daarbij te helpen. ‘Dat is een kans die niet eeuwig blijft bestaan. De industrie moet nu bedenken hoe ze daar optimaal gebruik van gaat maken.’

Visiedocument

Marit van Lieshout is als lector procesoptimalisatie en -intensificatie verbonden aan de Hogeschool Rotterdam en aan het Kenniscentrum Duurzame Havenstad. Haar document ‘Visie op de toekomst voor de Nederlandse procesindustrie’ is een openbare les en uitnodiging aan de industrie, onderwijs en onderzoeksinstellingen om samen te kijken naar de technologische mogelijkheden om de Nederlandse procesindustrie te versterken en de afhankelijkheid van fossiele brandstoffen te verminderen.