Samen met academische collega’s, maar met ook grote industriële bedrijven, pleit professor Ben Feringa voor het gezamenlijk heruitvinden van de chemie. Niet alles hoeft rigoureus op de schop, vindt de Nobelprijswinnaar van 2016, maar op verschillende vlakken zijn basale veranderingen nodig. En dat vraag om fundamenteel onderzoek, creativiteit van onderzoekers, samenwerking en vooral doorzettingsvermogen.

Tijdens de huidige coronacrisis zijn vaccins veel sneller ontwikkeld dan ooit tevoren. Maar er was ook onwaarschijnlijk veel geld voor beschikbaar en wereldwijd werkten er grote aantallen onderzoekers aan. ‘Dat is normaal niet zo’, stelt professor Ben Feringa van de Rijksuniversiteit Groningen (RUG). ‘Onder normale omstandigheden duurt het al gauw twaalf jaar voordat een nieuw geneesmiddel op de markt komt. En het is belangrijk dat een geneesmiddel goed wordt ontwikkeld en uitvoerig getest.’

Of de acceptatie van medicijnen of andere chemische producten soms misschien wat minder bureaucratisch kan? Feringa doet duidelijk moeite om daar niet te veel op in te gaan. ‘Er is op dat vlak zeker enige tijdwinst te halen. Maar vooral moet de vrijheid van het fundamentele onderzoek niet te veel worden ingeperkt.’ De regelzucht moet volgens Feringa niet als een rem werken op de wetenschap. ‘Geef onderzoekers voldoende vrijheid. En beknot niet de creativiteit van jonge mensen. Ze moeten de vrijheid krijgen om te verdwalen. Want dan kunnen ze ook stuiten op de meest fantastische dingen.’ Vindingen die de toekomst kunnen veranderen.

Professor Ben Feringa: ‘Je bouwt echt niet een innovatief chemisch productieproces in drie jaar.’

Geef wetenschappers tegelijkertijd voldoende tijd, voegt hij daar meteen aan toe. ‘Je bouwt echt niet een innovatief chemisch productieproces in drie jaar. Ik heb begin jaren tachtig nog een aantal jaar bij Shell gewerkt. Toen was het bedrijf al bezig met de ontwikkeling van technologie om schone diesel uit aardgas te produceren. Pas decennia later bouwde Shell ‘s werelds grootste gas-to-liquids (GTL) fabriek in Qatar.’ In 2011 is de eerste lading synthetische diesel verscheept.

feringaBioritme

Tegenwoordig staat Feringa met zijn onderzoek aan de Rijksuniversiteit Groningen nog verder af van commerciële toepassing dan destijds bij Shell. De ontwikkeling van moleculaire machientjes bijvoorbeeld, waarvoor hij vijf jaar geleden samen met twee andere wetenschappers de Nobelprijs ontving. Deze nanomachines zijn niet groter dan een molecuul. Zoals tandwielen in normale machines om een as draaien, kunnen ook moleculen met bewegende onderdelen bestaan. Stel dat deze machines op nanoschaal ook een aan-knop hebben. Op een medicijn, bijvoorbeeld. Na het slikken van een pil reist het medicijn via de bloedbaan door het lichaam, maar veroorzaakt nog nergens vervelende bijwerkingen. Pas als het medicijn bij het juiste orgaan aankomt, druk je op de knop, en begint het zijn helende werk te doen. Overigens kent de natuur talloze van dit soort werkzame moleculen, maar er zelf één maken blijft de uitdaging voor veel wetenschappers.

Vijf jaar later is zo’n medicijn bijvoorbeeld nog steeds niet op de markt. Het kan ook nog een tijdje duren. Wel heeft sinds die tijd het onderzoek op dat terrein een vlucht genomen. Overal in de wereld doen vakgroepen onderzoek naar moleculaire machines en in de laboratoria worden ook successen geboekt. Feringa: ‘Zo slagen we er bijvoorbeeld in om in het laboratorium het bioritme van levende cellen met drie uur aan te passen.’ Dat kan wellicht in de toekomst een oplossing bieden voor jetlag of mensen een handje helpen bij de overgang naar winter-, of juist naar zomertijd. Of sporters die aan de andere kant van de wereld een topprestatie moeten leveren. Feringa: ‘In Tokyo? Ja, als over een paar decennia daar weer Olympische Spelen worden georganiseerd.’

Building Blocks

Fundamenteel onderzoek staat vaak ver van de dagelijkse realiteit van de chemische industrie af. In de fabrieken moet die zo efficiënt mogelijk enorme hoeveelheden materialen en tussenproducten produceren en zijn er heel andere prioriteiten. Daar worden producten gemaakt die volgens Feringa te vaak te negatief worden afgeschilderd. De afgelopen vijftig tot honderd jaar is enorme voortgang geboekt. Kunststoffen maken auto’s lichter, isoleren huizen, maken grotere windturbines mogelijk en noem maar op. Alleen daarom is het een enorme verspilling dat waardevolle plastics als afval in de natuur terechtkomen.

Laten we het kind vooral niet met het badwater weggooien, wil Feringa hiermee zeggen. De uitdagingen op het gebied van afvalplastics, klimaatverandering en biodiversiteit vragen juist om nieuwe grondstoffen, processen en producten. En soms zijn er ook fundamentele veranderingen nodig. Daar heeft de industrie de fundamentele wetenschap hard bij nodig en omgekeerd ook om te komen tot nieuwe duurzame producten en processen. ‘Veel grote chemische bedrijven zijn zich daar steeds meer van bewust’, weet Feringa. Daar werden hij en zijn collega Bert Weckhuijsen van de Universiteit Utrecht ook in bevestigd, toen ze een paar jaar geleden toenadering zochten tot de industrie. Dat wetenschap en industrie nog meer met elkaar moesten samenwerken, was niet alleen een behoefte van de universiteiten. Ook bij de industrie en overheden leefde dat.

Het leidde in 2016 tot de oprichting van het Advanced Research Center Chemical Building Blocks Consortium (ARC CBBC). Daarbinnen werken de chemiebedrijven AkzoNobel, BASF, Nouryon en Shell en de universiteiten van Eindhoven, Groningen en Utrecht samen aan de chemie van de toekomst. Met steun van de Nederlandse overheid wil het consortium ‘oplossingen vinden om de uitstoot van broeikasgassen tegen te gaan en een duurzame maakindustrie en samenleving te creëren.’

Van de boerderij

Op 22 april houdt het consortium een symposium met de titel ‘Reinventing Chemistry Together’. Opnieuw uitvinden van de chemie betekent voor Feringa echter niet dat alles meteen op de schop moet. Zo zijn fossiele grondstoffen als aardolie en aardgas voorlopig niet weg te denken uit de chemie. Door de decennialange doorontwikkeling zijn veel petrochemische processen zeer efficiënt en kosteneffectief geworden. Het valt niet altijd mee voor alternatieve routes om daar mee te concurreren. Willen we versneld van fossiele bronnen af, dan ligt sowieso het grootste potentieel op het gebied van de brandstoffen. Feringa: ‘Ik weet niet precies wat nu de verhoudingen zijn, maar lange tijd ging niet meer dan tien procent van de fossiele grondstoffen richting de chemie.’ Bovendien worden in de chemie van de grondstoffen materialen gemaakt en verdwijnen ze niet zoals bij brandstoffen, meteen na verbranding, als CO2 in de atmosfeer.

Feringa ziet op de kortere termijn vooral mogelijkheden om petrochemische processen nog efficiënter te maken. Bijvoorbeeld met nieuwe katalysatoren, waardoor er minder energie nodig is voor de reacties. Daar wordt momenteel ook veel onderzoek naar gedaan. ‘Neem bijvoorbeeld kunstmest. Slagen we er in om met nieuwe katalysatoren ammoniak voor kunstmest te produceren op 50 graden Celsius in plaats van een veel hogere temperatuur, dan scheelt dat heel veel energie. Sowieso kan de productie van ammoniak, de belangrijkste grondstof van kunstmest veel en veel duurzamer en schoner. Alleen al door de waterstof die daarvoor wordt gebruikt duurzaam te produceren. Vergeet ook het gebruik van kunstmest niet. Ik kom zelf oorspronkelijk van de boerderij en volg de ontwikkelingen in de agrarische sector met belangstelling. Er wordt goed bestudeerd hoe kunstmest veel effectiever en efficiënter kan worden ingezet. Ook in de hele voedselproductieketen draait het niet om één oplossing.’

Elektrochemische routes

In de chemische industrie ziet Feringa interessante kansen op het gebied van elektrochemie en de elektrificatie van bijvoorbeeld krakers en andere installaties. ‘Elektrochemie is momenteel zeer in opkomst, maar natuurlijk niet echt nieuw. In Delfzijl en Rotterdam produceert Nouryon al heel lang chloor met elektrolyzers. Net na de tweede wereldoorlog zijn vooral in Duitsland veel elektrochemische routes ontwikkeld.’ Juist de mogelijkheid om met elektrificatie het energieverbruik te verduurzamen geven momenteel een nieuwe impuls aan dit gebied.

Professor Ben Feringa: ‘Slagen we er in om met nieuwe katalysatoren kunstmest te produceren op 50 graden Celsius, dan scheelt dat heel veel energie.’

Geen afval

Naast verbeteren van de bestaande – vooral op aardolie gebaseerde – chemie ziet Feringa nog drie belangrijke innovatieve ontwikkelingen om fossiele bronnen als grondstof voor de chemie te vervangen. Dat kan ten eerste door de inzet van biomassa, maar ook met recycling van plastics. De derde optie is CO2 als bouwsteen voor brandstof of zelfs grondstof voor de chemie. Ook Feringa zijn de recente ontwikkelingen op het gebied van synthetische kerosine niet ontgaan. ‘Natuurlijk mooi dat Shell nu vijfhonderd liter kerosine uit CO2 gemaakt heeft. Maar het zal nog een tijd duren voordat er significante hoeveelheden op deze manier worden geproduceerd.’

Daarom moet in het onderzoek ook stevig worden ingezet op circulaire en vooral ook biobouwstenen. Feringa: ‘Suikers en cellulose uit biomassa kunnen in veel gevallen uitstekend worden ingezet als grondstof voor de chemie. Dus vooral niet verbranden. Dat is ongeveer het domste wat je kunt doen.’ Overigens vindt Feringa dat de chemie wel selectief met biomassa moet omspringen. Het heeft weinig nut als de bioroute duurder is, meer energie kost of producten oplevert van mindere kwaliteit. ‘Het mooiste is natuurlijk als er nieuwe materialen worden ontwikkeld met andere bruikbare eigenschappen bijvoorbeeld beter te recyclen plastic. Of dat er minder stappen en energie nodig zijn om tot een product te komen.’

Afgelopen december haalde de vakgroep Feringa nog het nieuws op dit vlak. Binnen een van de programma’s van het ARC CBBC ontwikkelden scheikundigen van de RUG samen met collega’s van AkzoNobel een nieuw route om biomassa om te zetten in een coating van hoge kwaliteit. Het proces werkt met alleen zichtbaar licht, zuurstof en een eenvoudige katalysator. Deze aanpak kan op den duur grondstoffen uit aardolie, zoals acrylaat, vervangen door duurzame bouwstenen voor de productie van coatings, harsen en verf. Een specifieke grondstof is lignocellulose, de meest voorkomende vorm van biomassa op aarde. Ongeveer twintig tot veertig procent van de houtige delen van planten bestaat eruit. Maar vooralsnog wordt dit doorgaans verbrand in energiecentrales of gebruikt voor de productie van biobrandstof. Dan heeft de productie van coatings een veel hogere toegevoegde waarde. Feringa: ‘Ook ontstaat er geen afval. Het enige bijproduct is methylformaat, dat weer nuttig is als vervanger van Cfk’s in andere processen. Hoe mooi is dat.’

Als alles meezit, produceert een nieuwe fabriek op de Axelse Vlakte in Zeeland begin 2024 ethanol uit suikerbieten. Een mijlpaal voor IST Green Chemicals, dat al vele jaren aan de realisering van deze eerste fabriek werkt. Tegelijkertijd is het ook slechts een tussenstap. ‘We willen uiteindelijk complexere moleculen uit de bieten maken, bijvoorbeeld melkzuur of citroenzuur, om de chemie te vergroenen’, zegt Hans van Klink van IST.

Het plan steekt prachtig in elkaar. Zeeuwse boeren telen om de vier of vijf jaar suikerbieten omdat de vruchtwisseling en het diepe wortelen goed is voor de grond. Zij krijgen een stabiel verdienmodel als IST Green Chemicals de bieten in een kleinschalige fabriek op de Axelse Vlakte omzet in ethanol voor biobrandstoffen. En hoewel het proces weinig warmte nodig heeft, kan de fabriek heet water en stoom afnemen van buurman Victor Goes Green op hetzelfde industrieterrein. Een andere buurman, Sustainable Fuel Plant, kan het residu uit het proces vergisten tot biogas. En tot slot is het de bedoeling om het water uit het proces terug te leveren aan de lokale land- of glastuinbouw. Immers, Zeeuws-Vlaanderen heeft in bepaalde periodes een tekort aan zoet water.

Volop synergie en een mooie business case zou je zeggen, en toch kleeft er een lastig punt aan het project: de suikerbiet wordt gezien als een voedselgewas. Dat levert discussies op met overheden en financiers. ‘Natuurlijk kunnen we niet de hele behoefte aan energie uit landbouw halen’, weet Cees van Loon, directeur R&D bij IST. ‘Dan heb je vier keer de aarde nodig. Dus we gaan niet alle auto’s op bio-ethanol laten rijden. Maar de suikerbiet is wel een uitstekende kandidaat om grondstoffen voor de chemie te leveren, en daarbij gaat het om veel kleinere volumes. Dat is ons uiteindelijke doel. De suikerbiet moet daarom gezien worden als een industrie- of energiegewas. Er zit zoveel potentie in.’

Hans van Klink (IST): ‘Het ultieme doel is dat overal waar suikerbieten kunnen worden geteeld, minstens één fabriek komt te staan.’

Van Loon is blij dat de financiering nu rond gaat komen voor deze eerste fabriek in Zeeland, die tweeduizend ton bieten per dag gaat verwerken. De investering voor een Greenfield fabriek komt op 100 miljoen euro. ‘Dit bedrag is met alles erop en eraan. Dus het land, de infrastructuur, een biogasplant, de waterzuivering en alle andere bijkomende faciliteiten. Maar door de synergie op de Axelse Vlakte zal het investeringsbedrag beduidend lager uitvallen.’

Gummiballen

Het gebruik van suikerbieten was overigens niet alleen bij het rondmaken van de financiering een uitdaging. Ook bij de ontwikkeling van het productieproces leverde het gewas meerdere malen moeilijkheden op. ‘Dat krijg je als je met een natuurproduct werkt’, zegt Hans van Klink, directeur Project Development lachend. ‘In de proeffabriek hadden we in het begin bijvoorbeeld dat de bietenmoes in de fermentor enorm ging schuimen. En we hebben ook meegemaakt dat de installatie helemaal vastliep omdat de brij ging geleren.’

Daarbij komt nog dat de ene suikerbiet de andere niet is. ‘We hebben een keer slechte bieten gehad. Dat leken net gummiballen, we konden ze niet verwerken. En afhankelijk van het ras kun je de biet wel of niet lang bewaren. Rotte bieten stinken trouwens enorm, kan ik je uit ervaring vertellen. Maar goed, soms heb je in februari al slechtere bieten en een andere keer kun je doorgaan tot in april. Dus als het een beetje tegenzit en je sommige proeven niet snel genoeg kunt doen, dan moet je een half jaar wachten voor je weer verder kunt met tests gedurende het ontwikkeltraject.’

Hooguit drie jaar

Het duurde daardoor wat langer dan verwacht voordat IST de bouw van de eerste fabriek kon aankondigen. Van Klink: ‘Al rond 2005 begonnen onze Zwitserse collega’s met de ontwikkeling van het Betaprocess en zelf raakten wij er vanaf 2011 bij betrokken. In 2015 begonnen we met de optimalisatie van het proces in een proeffabriek op de testlocatie van ACRRES, het praktijkcentrum van Wageningen UR in Lelystad. We deden dat onder de projectnaam Chembeet. Toen dachten we nog: over twee, hooguit drie jaar staat de eerste fabriek er.’

bio-ethanol

(c) IST Green Chemicals

Na Chembeet volgde het In Nije DEI-project. ‘Daarin toonden we aan dat opschaling van het concept mogelijk was. We werkten aan een nog hogere efficiency en realiseerden een stabiel, en robuust proces. Ook werkten we de businesscase verder uit, want: hoe groot moet je nou zo’n fabriek maken? Zo groot als de huidige suikerfabrieken of kan het op veel kleinere schaal? Verrassend genoeg zijn we op modellen uitgekomen die beduidend kleiner zijn. We gaan in een cirkel rond de fabriek met korte afstanden te werk. Daarmee reduceren we vooral veel transport en daarmee uitstoot van schadelijke stoffen. We hebben de business case gemaakt op tweehonderd dagen bieten en daarnaast 110 dagen maiskorrels in de maanden dat er geen bieten zijn.’

Op basis van al dit voorwerk kan IST nu de eerste pre-commerciële fabriek gaan bouwen. Eind 2023 of begin 2024 moet deze operationeel zijn. ‘We beginnen met het aanvragen van de vergunningen en zo rollen we verder om de engineering op te pakken. We hopen begin volgend jaar met de final engineering aan de slag te kunnen. Deze fabriek moet een blauwdruk worden voor veel meer fabrieken. Het ultieme doel is dat overal waar suikerbieten kunnen worden geteeld, minstens één fabriek komt te staan.’

Samenwerking

Bij deze eerste fabriek wil IST voldoende ruimte overhouden om meer R&D en productontwikkeling te kunnen doen. Van Klink: ‘We zien ethanol als het laaghangende fruit, en als een tussenstap. Het is op dit moment het gemakkelijkst om ethanol voor biobrandstoffen te maken, maar we willen ook ethanol aan de chemische industrie leveren. Dat is de volgende stap.  Iedereen verbaast zich erover dat we nu al een heel erg zuivere ethanol produceren. Een andere belangrijke stap is om complexere moleculen te maken, zoals melkzuur of citroenzuur. We hebben fermenteerbare suikers en daar kunnen we natuurlijk veel meer mee. We gaan op zoek naar bedrijven waarmee we kunnen samenwerken om die keten verder uit te werken.’

Van Klink: ‘Dit concept is iets voor de toekomst, voor onze kinderen en kleinkinderen, om CO2-reductie te behalen.’

Kunnen we over nog eens tien jaar ook andere fabrieken van IST verwachten? Van Klink lacht: ‘Dat hopen we toch echt eerder voor elkaar te hebben. Als we de eerste fabriek eenmaal hebben, bereiken we dat redelijk snel. Via het ‘In Nije DEI’-project hebben we al een samenwerking met Rodenburg Biopolymeren. Samen onderzoeken we of de vezels uit het residu van de fermentatie te gebruiken zijn voor het maken van polymeren. We willen er een zo hoogwaardig mogelijk product van maken. Rodenburg gaat met de vezels aan de slag zodra we het materiaal uit de fabriek kunnen leveren.’

IST heeft veel bemoedigende reacties gekregen nadat het nieuws van de eerste fabriek op de Axelse Vlakte naar buiten kwam. Er gingen dan ook vele jaren van volhouden en doorzetten aan vooraf. ‘Tsja, we begonnen ergens mee en zagen telkens betere resultaten en we kregen op allerlei manieren toch wel support’, zegt Van Klink. ‘Bovendien is dit concept iets voor de toekomst, voor onze kinderen en kleinkinderen, om CO2-reductie te behalen. Dit verhaal past daar gewoon in. Er zijn zoveel initiatieven voor de langere termijn. Wij kunnen hiermee op korte termijn beginnen met het vergroenen van de chemie.’

Proces in het kort

IST Green Chemicals verwerkt een suikerbiet in zijn geheel door de cellen van de suikerbiet via vacuümextrusie tot explosie te brengen. Doordat de celwanden open springen, komen de suikers bloot te liggen, waarna micro-organismen er direct mee aan de slag kunnen. Op deze manier verloopt de fermentatie sneller en efficiënter. Het resultaat is een hoger rendement ten opzichte van de klassieke methode die de bieten eerst tot witsuiker of diksap verwerkt. Bovendien vindt het proces plaats onder lage druk en bij lage temperaturen, waardoor het minder energie kost. De bieten gaan het proces in op de buitentemperatuur. Ze worden vermoesd en verwarmd naar vijftig tot zestig graden Celsius. Bij de vacuümextrusie koelt de moes af en is dan op fermentatietemperatuur. In het hele traject is dus alleen in het begin een beetje warmte nodig. De productiekosten zijn door al deze factoren 35 procent lager.

De uiteindelijke keuze van Black Bear Carbon om zich te vestigen op het Chemelot terrein is mede bepaald door de stikstofproblematiek in de haven van Rotterdam. Deze keuze blijkt achteraf helemaal niet zo’n slechte. Het Chemelot-terrein biedt de nieuwe pyrolysefabriek alle faciliteiten die het nodig heeft. Met onder andere een potentiële samenwerking met buurman Sabic.

Onder de naam Recovered Carbon Black Nederland (RCBNL) is Black Bear Carbon van plan een fabriek te bouwen op het industriepark Chemelot. Het chemiepark wil uitgroeien tot eerste circulaire hub in Europa. Daar kan Black Bear Carbon een significante bijdrage aan leveren door onder hoge druk en temperaturen grondstoffen uit autobanden terug te winnen. Na decompositie van rubbergranulaat blijft er olie, gas en black carbon over en vooral die laatste stof biedt een circulair alternatief voor een product dat normaal gesproken veel CO2-uitstoot veroorzaakt. Carbon black heeft mechanische en chemische eigenschappen die nodig zijn in de productie van onder andere autobanden, plastics en technische rubbers. Daarnaast wordt carbon black ook als pigment ingezet voor de productie van verf en inkt.

Maar ook de olie, die momenteel ingezet wordt als bio-olie component, kan in de toekomst potentieel als chemische grondstof worden gebruikt, waardoor de cirkel ook hier rond kan worden gemaakt. Het gas verbrandt men in een warmtekrachtinstallatie voor elektriciteitsproductie.

Brand

Samen met bandenrecycler Kargro bouwde Black Bear Carbon in 2016 een proefinstallatie in het Limburgse Nederweert. Kargro recyclede de banden, wat soms geuroverlast opleverde, terwijl Dutch Green Carbon het rubber verwerkte tot olie, gas en carbon black. Ook dit laatste proces viel niet altijd in goede aarde in de buurt. Met name omdat het bedrijf het gas nog niet nuttig kon inzetten en noodgedwongen affakkelde. In februari 2019 kreeg het bedrijf te maken met een grote uitslaande brand. Na de bluswerkzaamheden konden de assets helaas niet meer worden gered.

Lessen geleerd

Nu, twee jaar later en onder leiding van een nieuw management, is de organisatie klaar om een verbeterde fabriek te bouwen op het Chemelot-terrein. Over de oorzaak van de brand kan men weinig kwijt zonder inzicht te geven in gepatenteerde technologie. De organisatie leerde in ieder geval van de brand en nam ook andere lessen mee uit de fabriek in Nederweert. Samen met een gerenommeerd ingenieursbureau zijn de afgelopen twee jaar zowel het proces als de procesveiligheid opnieuw onder de loep genomen en verbeterd.

Hoofd business development Troy Huijskens van Black Bear Carbon ziet de toekomst dan ook zonnig tegemoet. ‘We namen en nemen de klachten uit de buurt zeer serieus. Het proces dat we nu inrichten, is op een aantal cruciale punten verbeterd ten opzichte van Nederweert. Zo zal de geuroverlast geen issue meer zijn omdat die met name optreedt bij het opslaan en recyclen van banden. Op het Chemelot-terrein importeren we rubbergranulaat dat elders al is verwerkt. Bovendien slaan we het granulaat op in een afgesloten ruimte, wat geurhinder voorkomt. Ook zal er nog maar zeer beperkt worden afgefakkeld omdat we een wkk-installatie bouwen waarmee het gas in elektriciteit en warmte wordt omgezet. Deze wkk-installatie stond overigens ook in Nederweert klaar om in gebruik te worden genomen. Helaas is dit er door de brand niet meer van gekomen. De wkk kan zo’n tachtig procent van ons eigen elektriciteitsverbruik leveren en de warmte die vrijkomt wordt gebruikt voor het drogen van de carbon black. Voor het verwarmen van de ovens gebruiken we overigens aardgas.’

Grote volumes

Ook anders dan in Nederweert, bouwt men nu een full scale-installatie. Het bedrijf is van plan jaarlijks dertigduizend ton rubbergranulaat om te zetten in twaalfduizend ton Carbon Black, veertienduizend ton olie en vierduizend ton gas. Om dat mogelijk te maken, voeren dagelijks tien vrachtwagens het granulaat aan dat vaak van verwerkingsbedrijven in de buurt komt. In totaal kan het bedrijf zo’n vijfhonderd ton granulaat opslaan. Ook de afvoer van olie en black carbon zal via vrachtwagens gebeuren.
autobanden

Troy Huijskens (Black Bear Carbon): ‘We bouwen een wkk-installatie waarmee het gas in elektriciteit en warmte wordt omgezet.’

Huijskens: ‘Ik sluit niet uit dat we ooit nog groeien op de huidige locatie, echter is het onze strategie om dicht bij de bron te zitten en willen we onze techniek verder uitrollen via een licentiemodel. De volumes die we op Chemelot verwerken, komen al overeen met zo’n veertig procent van het jaarlijkse totale aantal afgedankte autobanden in Nederland. Dus heel veel meer groei zit er niet in zonder extra logistieke trajecten. Het transporteren van banden is nu eenmaal inefficiënt omdat je veel lucht verplaatst. Dat hebben we in ieder geval ondervangen door granulaat te gebruiken, wat de ruimte tijdens transport goed opvult. We beschouwen deze fabriek als flagship-project dat dient als voorbeeld van onze technologie die we wereldwijd willen uitrollen.’

Momenteel zit het bedrijf nog vol in de vergunningsaanvraag. Als dat rond is, kan men medio 2021 beginnen te bouwen. Als alles naar verwachting gaat, zou de commissioning en opstart in 2023 plaatsvinden. Het project heeft een investeringsomvang van tientallen miljoenen euro’s.

PRTI

De businesscase van Black Bear Carbon lijkt een beetje op die van PRTI. Alhoewel het bedrijf een andere technologie gebruikt en ook een andere afzetmarkt wil bedienen. In beginsel is de technologie van Thermal Demanufacturing redelijk eenvoudig: een stalen cilinder met een diameter van 2,5 meter en zo’n twintig meter hoog wordt afgevuld met 2,5 duizend kilo autobanden. Daarna gaat er een deksel op en steekt een brander de banden aan. Wat er precies in de reactor gebeurt, kan men eigenlijk niet precies zeggen. Waarschijnlijk vindt er een proces plaats dat lijkt op pyrolyse. Op enkele plekken in de cilinder ontstaat zuurstofloze ontleding. Op die manier worden de ban den omgezet tot een waardevol rookgas van waaruit een olie/gas-fractie kan worden gedestilleerd. Daarnaast ontstaan er twee restromen, namelijk koolstof en staal, die nuttig kunnen worden toegepast als brandstof en grondstof.

De koolstof is een waardevolle brandstof voor de cementindustrie, die tot nog toe banden verbrandde in zijn draaitrommelovens. Door verscherpte Europese wet- en regelgeving zoekt de cementindustrie nu naar alternatieven voor de autobanden. Kortere draaitrommelovens leveren namelijk een forse energiebesparing op, maar kunnen geen autobanden meer gebruiken als hittebron. De koolstof die overblijft bij thermal demanufacturing biedt een alternatief hiervoor.

Afval

Ieder jaar wordt wereldwijd een slordige 1,5 miljard stuks autobanden afgedankt, waarmee 13,5 miljoen ton afval ontstaat. Tot voor kort werd een deel versnipperd tot granulaat en op sportvelden gebruikt. Totdat men erachter kwam dat dit een gevaar voor de volksgezondheid opleverde. Het alternatief is storten of verbranden. De stort is niet alleen slecht voor het milieu, maar de vorm van de autobanden biedt ook een dankbare broedplaats voor muggen.

De prijzen voor kolen, gas en elektriciteit hebben een flinke invloed op het opereren van de kolencentrale van Uniper op de Maasvlakte. Plantmanager Yolande Verbeek leert medewerkers die markt begrijpen. ‘Ze zijn meer betrokken en enthousiaster. Ook krijgen we hierdoor een betere bedrijfsvoering en ontstaan creatieve oplossingen.’

Aan de rand van de Eerste Maasvlakte staat de kolencentrale van Uniper, die in 2016 in gebruik is genomen. Deze zogeheten MPP3 heeft een capaciteit van 1100 megawatt. Naast dat ze elektriciteit levert aan het Nederlandse net, is Uniper ook leverancier van stoom en utilities aan haar industriële buren.

De kolencentrale is onderwerp van menig discussie. Net als de hele energietransitie. ‘Dat is een onderwerp dat zich niet beperkt tot werkdagen tussen negen en vijf uur’, zegt Verbeek. ‘Het is veel in het nieuws en ook als je met vrienden onder elkaar bent, gaat het er over. Toen ik in 2018 de stap naar Uniper maakte, heb ik ook wel gedacht: Hoe ga ik nou aan mijn vrienden uitleggen dat ik voor een kolencentrale ga werken? Het is eigenlijk onzin, want ik kan het heel goed uitleggen. Je hebt een betrouwbare basisvoorziening aan elektriciteit nodig in Nederland. Daarnaast sta ik graag aan de basis van het nieuwe energielandschap als kolen worden uitgefaseerd.’

Uniper heeft dan ook al veel plannen om om te schakelen naar andere technologieën, brandstoffen en CO2-neutraal of zelfs -vrij verder te gaan. Nu al maakt ze met gasgestookte eenheden op het terrein stoom van restproducten van industriële buren. Die stoom gebruiken deze bedrijven vervolgens zelf weer voor hun processen. Verbeek: ‘Verder liggen we aan het water waardoor we koelwater naar binnen kunnen trekken. Dat komt dan in onze spuivijver uit en is iets warmer dan zeewater. Die warmte gebruikt een ander bedrijf op de Maasvlakte in zijn proces. Het kenmerkt onze filosofie dat alles wat we kunnen gebruiken, moeten gebruiken.’

kolen

(c) Uniper

Yolande Verbeek (Uniper): ‘Ik sta graag aan de basis van het nieuwe energielandschap als kolen worden uitgefaseerd.’

Andere brandstoffen

Naast kolen gebruikt Uniper ook andere brandstoffen voor haar centrale. Als enige kolencentrale kan Uniper diermeel, restafval uit de slachtindustrie, gebruiken. Uniek in Nederland. Daarnaast is biopropaan, een bijproduct van de buurman op de Maasvlakte ook een grondstof. ‘Als derde stroom gebruiken we houtpellets’, vertelt Verbeek. ‘Vijftien tot twintig procent van de kolen kunnen we vervangen door hout. Daarmee verlagen we onze CO2-uitstoot. We krijgen er acht jaar subsidie voor, wat het rendabel maakt. Zonder subsidie gaat het niet. We weten dat in de politiek discussie is over hoe lang we dit nog willen als maatschappij. Aan de andere kant produceren wij met het hout een stuk van de groene elektriciteit die Nederland nodig heeft. Voor nu zien wij dit als een goede stap in de transitie. Maar we breiden het niet uit. Niet in de hoeveelheid hout en ook niet in jaren naar achteren toe. Simpelweg omdat je dit als eerste stap in de transitie moet zien en niet als een blijvende brandstofstroom. Het is een tussenoplossing om een stap de goede kant op te zetten in afwachting van de volgende technologie.’

Patroon

Met de mix aan brandstoffen en de wisselende gas-, kolen- en elektriciteitsprijzen moet Uniper elke dag een puzzel leggen. ‘Wij zijn zodanig groot dat wij soms prijsbepalend zijn’, zegt Verbeek. ‘Dat vind ik zelf een bijzonder fenomeen. Als wij produceren zijn de elektriciteitsprijzen lager en zouden we soms moeten beslissen om onze installatie uit te zetten. Maar dan gaan de prijzen weer omhoog.’

De laatste tijd probeert Uniper er op de Maasvlakte steeds beter voor te zorgen dat medewerkers deze patronen begrijpen. Verbeek: ‘Ik vind het belangrijk dat operators zicht hebben op hoe de gas- of kolenprijs zich beweegt en dat ze begrijpen waarom wij met ons vermogen omhoog of omlaag gaan. Voorheen deden ze gewoon wat ze opgedragen kregen. Nu proberen we wel echt het inzicht in de markt bij de medewerkers te brengen.’

kolen

Oplossing

Het zorgt er volgens de plantmanager voor dat ze veel meer betrokken zijn en een goede relatie kunnen leggen met wat ze in hun werk doen. ‘Als operators bijvoorbeeld weten dat het spannend is op de markt of dat er krapte is, dan zullen ze een omschakeling van kolen naar hout voorzichtiger of niet doen. Ook testen worden dan uitgesteld omdat ze weten dat ze voor leveringszekerheid moeten kiezen. Door medewerkers op dit gebied te informeren hebben we niet alleen een betere bedrijfsvoering, maar het zorgt ook voor enthousiastere mensen. Ze voelen zich onderdeel van het geheel, zijn niet alleen een uitvoerend orgaan, maar denken echt mee. Daar komen ook creatieve oplossingen uit voort die voor hen het werk makkelijker maken.’

Zo is door medewerkers een oplossing bedacht om meer ondersteuning aan netbeheerder Tennet te kunnen bieden. ‘Als Tennet één megawatt meer of minder wil, is dat voor de 1070 megawatt centrale een hele kleine prikkel’, vertelt Verbeek. ‘Daar kunnen wij eigenlijk niet op reageren, want dat wordt gezien als ruis. Onze eigen mensen bedachten om een batterij voor de centrale te schakelen. Die kan eerst op zo’n prikkel van Tennet reageren, waarna de centrale erachteraan reageert. Dat heeft geleid tot een investeringsproject van bijna tien miljoen euro dat is gebouwd.’

Oude onderdelen

Ook is een synchrone condensor die blindvermogen levert door medewerkers op een bijzondere manier uitgedacht. Blindvermogen is nodig om het net te stabiliseren. ‘Voor Tennet is het zodanig belangrijk dat ze dat van ons af willen nemen als MPP3 niet draait’, legt Verbeek uit. ‘De condensor is gebouwd met onderdelen uit onze oude kolencentrale MPP2. Dat lijkt een klein dingetje, maar het is heel gaaf, want het komt uit de creativiteit van onze eigen mensen. Zij bedachten dat we onderdelen konden hergebruiken van de eenheid die uit bedrijf was genomen. Het is zo veel gaver als het uit je eigen organisatie komt dan wanneer iemand van het hoofdkantoor dat heeft bedacht. Dat is ook hoe ik in de wedstrijd zit. Hoe ik verband probeer te leggen tussen wat er in de wereld gebeurt, wat de markt nodig heeft en wat wij met onze mensen, kennis en site kunnen doen. Hoe meer je dat deelt, hoe meer meters je kunt maken.’

Yolande Verbeek (Uniper): ‘We proberen het inzicht in de markt bij de medewerkers te brengen.’

Puzzelstukjes

En dat is nodig, want vanaf 2030 moeten kolencentrales dicht. ‘Nadenken over de toekomst is voor ons van levensbelang, omdat de kolenexit eraan komt’, zegt Verbeek. ‘De toekomst van onze klanten gaat verder dan het kolentijdperk. Wij willen aan hen blijven leveren. En als bedrijf willen we door met nieuwe dingen.’

Uniper neemt de vlucht naar voren. De nieuwe strategie is om in 2035 CO2-neutraal energie te produceren. Het bedrijf heeft op het moment een heel pallet aan ideeën op tafel liggen. Welke zij daarvan uiteindelijk uit gaat voeren, is nog een zoektocht. Verbeek: ‘Onze kolencentrale kunnen we hopelijk nog tot 2030 inzetten. De ruimte daarnaast zouden we kunnen gebruiken voor blauwe waterstof of een bioraffinaderij. Ook is er genoeg plek om groene waterstof te ontwikkelen. We kijken verder nog naar metal fuels, productie van schone vliegtuigbrandstoffen en een grotere gasgestookte eenheid die de leveringszekerheid voor Nederland voor een deel kan invullen. Daarnaast kunnen we de koppeling met de industrie intensiveren. Mogelijk kunnen we in de toekomst, als je onder de Nieuwe Waterweg doordenkt, zelfs restwarmte in het Westland leveren.’

Het is een tafel vol met ideeën en Uniper moet dan ook keuzes gaan maken. ‘In de fase waarin we nu zitten, brainstormen we veel. Uiteindelijk moeten we kijken welke puzzelstukjes passen en waar we verder mee gaan. Het is een zoektocht, maar als je niet gaat zoeken vind je de oplossing ook niet.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Het sloot wel mooi aan op mijn vorige column, die ging over het recyclen van kunststoffen: Het tv-programma De Vuilnisman. In dit programma op NPO 3 duikt journalist Teun van de Keuken in de wereld van het afval en plaatst daar kritische kanttekeningen bij.

De journalist richt zich natuurlijk niet alleen op het afval van de consument, maar ook op bepaalde grote afvalstromen uit het bedrijfsleven. Biovergisting, staalslakken en kunststofrecycling zijn een aantal voorbeelden van de onderwerpen, die in deze serie door de journalistiek aan de tand worden gevoeld. Er wordt hard gewerkt aan een schonere wereld, maar toch blijkt dat er aan afval een luchtje blijft zitten.

Brandblussers

Een van de problemen is dat er heel veel geld omgaat in de afvalbranche. Iedereen heeft afval, de een nog meer dan de ander. Daar moeten we allemaal vanaf, dat willen we graag op een fatsoenlijke manier en we zijn bereid daarvoor te betalen wat nodig is. Maar het is niet altijd te achterhalen wat er precies met ons afval gebeurt.

Daar komt bij dat je bij afval vooraf betaalt. Je betaalt voor het proces van het verwerken van je afval, niet voor het uiteindelijke resultaat. Als je een partij weg wilt sturen, dan moet je dus betalen voor het laten afvoeren. Dat klinkt ergens logisch, want er wordt een dienst verleend, maar vervolgens kun je niet controleren of deze dienst op de juiste manier wordt uitgevoerd. Dat is wel raar. Net alsof ik een schilder betaal om mijn huis te laten schilderen, maar vervolgens kiest hij de kleur en waar hij allemaal verf op gaat smeren? En of ik het eens ben met het resultaat, maakt niet uit. Er is toch al betaald?!

Terug naar het afval. Het is dus lucratief om veel partijen aan te nemen en je er vervolgens voor weinig geld gemakkelijk vanaf te maken. De gevolgen daarvan zijn al een aantal keer pijnlijk aan het licht gekomen. Iedereen denkt hierbij natuurlijk direct aan de ‘Probo Koala’. Maar ook de opslag van PFOS-houdend blusschuim uit oude brandblussers in Deventer, waarvan de ‘eigenaar’ failliet is gegaan, is hier een duidelijk voorbeeld van. Door het faillissement is deze berg afval nu van niemand meer.

Afrekenen

Minstens zo onduidelijk wordt het door de levendige handel in afvalstromen, veelal van en naar het buitenland. Want ondanks dat er blijkbaar een beperkte verbrandingscapaciteit is in Nederland, verwerken wij toch ook de nodige buitenlandse stromen. Dat maakt het des te lastiger om na te gaan of de afspraken die je hebt gemaakt wel worden nagekomen. Want je biedt bijvoorbeeld je gevaarlijke afval aan voor verbranding, maar hoe weet jij nu dat je vloeistoffen niet door de stookolie worden gemengd en op zee op te lage temperatuur worden meegestookt?

Toch is dit de harde realiteit. Uiteindelijk wordt de veroorzaker van het afval aangesproken door de journalisten en het publiek. We kopen onze verantwoordelijkheid niet af met het betalen voor de afvoer van afval. Middels Responsible Care willen we als industrie onze verantwoordelijkheid nemen in de gehele keten van onze producten. Dus ook voor het bijbehorende afval en de verwerking daarvan. Maar zoals ik al zei, zo gemakkelijk is dat dus niet. We zijn hierin afhankelijk van andere partijen. Misschien moet daar meer druk op worden gezet door bijvoorbeeld achteraf te betalen, zoals ik ook met de schilder thuis zou doen. Laat eerst maar zien dat de klus is uitgevoerd zoals vooraf is afgesproken. En dan rekenen we pas af.

Dus verdiep u eens in de wereld achter ons afval. Mocht u het nog niet gezien hebben, kijk dan gerust even terug via internet.

 

Chris Aldewereld is ingenieur Scheikundige Technologie en werkzaam als HSE Specialist.

Aldewereld@gmail.com

De wereld zucht inmiddels langer dan een jaar onder de gevolgen van de uitbraak van het Covid-19 virus. En terwijl vaccinatie, testen en beperkende maatregelen langzaamaan een uitweg lijken te bieden, staat de industrie voor het volgende stopseizoen. Inmiddels zijn de RIVM-maatregelen wel bekend. Met de eindstreep in zicht, is het vooral zaak mensen scherp te blijven houden.

Terug naar eind maart 2020. Grote industriële sites van onder andere Gunvor, Shell, Borealis, OCI Nitrogen en BioMCN waren net uit bedrijf genomen voor een turnaround of zouden dat gaan. Nouryon, nu Nobian, haalde bovendien de warmtekrachtcentrale Delesto uit de mottenballen.

In Nederland was net de eerste besmetting geweest van Covid-19 en het virus greep snel om zich heen. Veel bedrijven hadden het ‘point of no return’ al overschreden en besloten door te gaan met de werkzaamheden. Zonder turnaround kon men niet veilig produceren. En men was bovendien bang dat het doorschuiven van deadlines uiteindelijk tot chaos zou leiden in het tweede stopseizoen, na de zomervakantie. Van de bedrijven die hun stop in het voorjaar planden, besloot alleen Gunvor zijn turnaround uit te stellen. Begin juni begonnen de bedrijven uiteindelijk toch aan de werkzaamheden die ze in maart al wilden uitvoeren.

Harnold Braam (Stork): ‘Bedrijven staan voor uitdagende tijden met aging assets, globalisering en een transitie naar schone energie en circulaire grondstoffen.’

covid

(c) Mourik Industry

Standaard

Shell Pernis had de twijfelachtige eer om als een van de eerste bedrijven een turnaround voor te bereiden onder de gewijzigde omstandigheden. Het bedrijf pakte de handschoen samen met de contractors voortvarend op en vertaalde de RIVM-maatregelen naar procedures en protocollen. Een inspanning die met dankbaarheid werd ontvangen door de rest van de industrie. Al snel werden de Shell-maatregelen de defacto standaard voor de Covid19-procedures. En met resultaat: de stops leverden geen grote uitbraken op.

Ook dit jaar staan er weer behoorlijk wat turnarounds op de planning of zijn zelfs al gaande. Huntsman, Nobian, Lyondell, Air Liquide en Shin-Etsu zijn op het moment van schrijven volop bezig en dan volgen nog ExxonMobil, Teijin Twaron en een aantal bedrijven op het Chemelot-terrein. Om er maar een paar te noemen.

Innovatie

Voor Dennis Zijlmans, directeur projecten en turnarounds van Mourik Industry, breekt dan ook weer een intensieve tijd aan. ‘Vergeleken met vorig jaar zijn we wel veel beter voorbereid op wat komen gaat’, zegt Zijlmans. ‘Niet dat we zomaar aan de slag zijn gegaan. Wat dat aangaat brengt een crisis ook het beste in mensen naar boven. Samen met de opdrachtgevers, maar ook met de brancheorganisatie van dienstverlenende bedrijven Vomi, harmoniseerden we de coronamaatregelen. Juist doordat onze mensen vaak van opdrachtgever naar opdrachtgever gaan, konden ze ook weer best practices delen met de opdrachtgevers.’

Naast de standaardmaatregelen, zoals anderhalve meter afstand houden, handhygiëne, mondkapjes op de werkplaats en spatschermen in de kantine, werden al snel ook andere ervaringen gedeeld. ‘Zo gebruikte Shell al snel volgelaatschermen die voldoende bescherming tegen het virus boden, zonder het zicht te belemmeren. Andere bedrijven namen dat al snel over. We vroegen ook onze flexleveranciers op hun beurt na te denken over het inperken van besmettingsrisico’s. Je hebt er tenslotte niets aan als alles op de site veilig is geregeld terwijl men wel met zijn allen in een huisje zit en in grote groepen in busjes wordt vervoerd. We creëerden de inmiddels bekende bubbels waar viertallen niet alleen samen werkten, maar ook samen woonden, aten en werden vervoerd.’

Een technische innovatie die ook in de toekomst vaker kan worden toegepast is het gebruik van een speciale bril die beelden kan opnemen. ‘Soms zijn er wel acht man op een site aanwezig voor de technische schouw’, zegt Zijlmans. ‘Je wilt toch van tevoren weten of je extra maatregelen moet nemen, of de maatvoering klopt of dat je materieel wel kunt plaatsen. Nu mochten er hoogstens vier man aanwezig zijn. Door één man met een virtual reality bril uit te rusten, konden de andere zeven vanaf een scherm meekijken. Ze konden hem vragen bepaalde delen extra goed te bekijken terwijl ze eventuele afwijkingen direct konden vastleggen in de software. Zelfs als we straks weer wel met acht man tegelijk mogen komen, bespaart zo’n oplossing een hoop tijd en geld.’

Leren

Business unit director Harnold Braam van Stork ziet dat er in zijn werkgebied, met name Noord-Nederland, wel wat meer druk ligt op het huidige stopseizoen. ‘Het stopseizoen heeft een heel uitgesproken verloop met een piek vóór en na de zomervakantie. Vorig jaar besloot een aantal bedrijven vanwege de onzekerheden rondom corona bepaalde werkzaamheden toch vooruit te schuiven. Dat werk komt er nu bij, waardoor de piek extra hoog wordt. Daarnaast zien we meer ad hoc werkzaamheden omdat een aantal capex- en opex-budgetten vrijvallen.’

Aan werk dus geen gebrek, terwijl corona wel voor extra uitdagingen zorgt om technisch personeel binnen te halen. ‘Local voor local lukt helaas niet altijd meer’, zegt Braam. ‘We moeten onze flexibele schil verder uit Europa halen. Dat betekent wel dat iemand eerst in quarantaine moet en daarna getest, vóórdat hij aan het werk kan. Wil iemand in de vakantie terug naar zijn gezin, dan moet hij opnieuw hetzelfde traject ondergaan. Dat betekent dat je mensen soms een maand kwijt bent. Dat is qua planning een uitdaging. We zijn dan ook op microniveau scenario’s aan het doorlopen om de plannen b, c en d klaar te hebben liggen. Want wat doe je als een projectmanager of hoofd planner ineens besmet is, of een besmet kind heeft?’

Die functies zou je misschien ook nog wel op afstand kunnen uitvoeren. Een goede lasser kan in dat opzicht misschien nog wel crucialer zijn voor het slagen van een project dan een manager. ‘En hoe ga je om met een besmetting binnen een team? Stuur je dan een heel team naar huis? Tegelijkertijd kan je geen tweede team achter de hand houden voor als het mis gaat.’

covid

(c) Mourik Industry

Uitdaging

Gelukkig ziet Stork dat de opdrachtgevers ook meedenken en bijvoorbeeld investeren in sneltestcapaciteit. ‘Tegelijkertijd kunnen we mensen niet verplichten zo’n test te laten uitvoeren. Alle scenario’s hiervoor liggen klaar.’

Ondanks, of misschien wel dankzij deze bijzondere omstandigheden ziet Braam extra saamhorigheid ontstaan tussen zowel de industriële dienstverleners als de asset owners. ‘Zo’n crisis brengt je ook terug naar de basis van samenwerking. We zitten nu eenmaal in hetzelfde schuitje en dus moeten we de uitdagingen rondom corona samen oplossen. Op een gegeven moment maakt het ook niet uit onder welk bedrijfslogo je op een bedrijfsterrein werkt. We zijn er met zijn allen bij gebaat dat de assets optimaal worden benut. Bedrijven staan voor uitdagende tijden met aging assets, globalisering en ook nog eens een transitie naar schone energie en circulaire grondstoffen. Alleen door samen te werken, zorgen we ervoor dat de Nederlandse industrie schoner wordt én concurrerend blijft.’

Mentaal

Ivo van Vliet, algemeen directeur van ENGIE Services West Industrie, merkt wel dat er meer aandacht nodig is voor de mentale aspecten van de coronacrisis. ‘Vergeet niet dat we vorig jaar nog niet echt wisten waar we mee te maken hadden. Mensen waren niet alleen bang zelf besmet te raken, maar ook hun familieleden te besmetten. Collega’s hebben zich echt onveilig gevoeld en we zullen het komende seizoen meer aandacht moeten geven aan het mentale aspect.’

Ook het feit dat je veel minder in teams werkt, doet wat met mensen. ‘Het is toch een verschil of je elkaar alleen via Teams ziet of even op het werk kunt overleggen. Juist nu we aan het einde lijken te komen van de crisis, valt het mensen zwaarder om de basisregels te blijven volgen. We moeten mensen dus opnieuw wijzen op hygiëneregels, het houden van afstand en dragen van mondmaskers. Dat werkt overigens beter als je dat persoonlijk kunt doen. Wat dat aangaat werkten de coronacoaches die we inzetten zeer motiverend.’

Van Vliet wil ook een pluim geven aan de opdrachtgevers, die hun zorgplicht zeer serieus hebben genomen. ‘We hebben echt samen kunnen nadenken over het veilig kunnen uitvoeren van onze werkzaamheden. Normaal gesproken heb je voor bijna iedere werknemer wel een evenknie van de opdrachtgever op de site rondlopen. Nu overlegden we hoeveel mensen minimaal nodig waren om een klus veilig en kwalitatief uit te kunnen voeren. Door extra hulpmiddelen en gereedschappen in te zetten konden we vaak ook met minder mensen uit. Daarnaast namen we samen de scope van projecten kritisch onder de loep. Kritieke systemen en wettelijke keuringen kregen daarbij voorrang. Gezamenlijk besloten we een aantal werkzaamheden niet uit te voeren of uit te stellen. Volgend jaar kan het stopseizoen dan ook wel eens een stuk drukker worden.’

Hendrik Huisman (Spie): ‘Het is bewonderenswaardig hoe flexibel het personeel met de nieuwe omstandigheden omging.’

Voorbereiding

Sectordirecteur Hendrik Huisman van Spie zag ook dat zowel de contractors als de opdrachtgevers creatief met de beperkingen omgingen. ‘We merkten al snel dat we sommige werkzaamheden in krappe ruimtes niet veilig tegelijkertijd konden uitvoeren. Dus besloten we ze dan maar in shifts na elkaar te laten werken. Wat wel betekende dat sommige werknemers ’s avonds of ’s nachts nog bezig waren. Het is bewonderenswaardig hoe flexibel het personeel met de nieuwe omstandigheden omging. We zagen eigenlijk alleen maar begrip voor de genomen maatregelen.’

Huisman ziet eveneens genoeg noodgrepen die ook buiten coronatijd goed zijn om voort te zetten. ‘Omdat de toolbox-meetings niet binnen konden plaatsvinden, bouwden de steigerbouwers een aantal tenten op de site waarin steeds kleine groepjes de laatste veiligheidsinstructies kregen. Die keuze zorgde er tevens voor dat de besprekingen sneller verliepen en mensen snel weer aan het werk konden. Ook prettig was dat we noodgedwongen veel meer tijd moesten nemen voor de werkvoorbereiding. Door de planning naar voren te halen, konden we potentiële logistieke problemen al van tevoren ondervangen. Bovendien werkten we met een veel gedetailleerdere planning dan we gewend waren. Die inspanning aan de voorkant, win je uiteindelijk terug tijdens de uitvoering.’

 

Openingsfoto: Spie

De Nederlandse (petro)chemische industrie heeft de ambitie om de veiligste ter wereld te zijn. Daarom zet de sector in op het garanderen van de veiligheid, het borgen van de vitaliteit en betrouwbaarheid en het versterken van de concurrentiekracht. Onderzoek heeft uitgewezen dat een goede implementatie van asset management hier enorm aan bijdraagt. De Roadmap Asset Management geeft hiervoor praktische handvatten.

Laura van der Linde

Met professioneel asset management wordt maximale waarde gecreëerd door continu de juiste balans te zoeken tussen technische prestaties, kosten en risico’s. Hierbij wordt gekeken naar de totale levensduur van de assets. ‘Dat aspect is essentieel voor asset management’, vertelt Mark Haarman, managing partner van Mainnovation. ‘Wat is de verwachte einde levensduur van de assets? Met andere woorden: wat is de restlevensduur? Met asset management monitoren we de conditie van assets in de tijd, zodat we een beeld krijgen van de restlevensduur en van de benodigde acties om de veiligheid, beschikbaarheid en betrouwbaarheid te borgen.’

Conditie geen kwestie van leeftijd

In het kader van het ‘Programma Duurzame Veiligheid 2030’ is in 2018 een onderzoek uitgevoerd naar de staat van de assets in relatie tot de veiligheid van de installaties in de Nederlandse (petro)chemische industrie. De verrassende conclusie van deze nulmeting was dat de sector haar installaties met 25 procent had weten te verjongen. Er is significant meer geïnvesteerd in bestaande assets ten behoeve van modernisering, componentvervanging, einde levensduur vraagstukken en veiligheid. Ook kwam naar voren dat veroudering van installaties geen kwestie van leeftijd is, maar van de conditie van de installaties en dat die conditie te beïnvloeden is. ‘Asset management stelt de bedrijven in staat om integriteitsrisico’s te mitigeren’, legt Haarman uit. ‘Het gaat over professioneel beheer en instandhouding van installaties waarbij we continu het optimum zoeken tussen technische prestaties, kosten en risico’s op veiligheidsgebied.’

Roadmap Asset Management

Professioneel asset management is dus het antwoord op verouderingsvraagstukken. Het invoeren van asset management, of het groeien naar een volgend volwassenheidsniveau binnen asset management, is echter geen sinecure. Het vraagt om een gestructureerde aanpak. Met de formulering van de Roadmap Asset Management ligt er nu een praktische handleiding voor een goede implementatie van asset management. Want wat is er voor nodig om die optimale balans tussen prestaties, kosten en risico’s te vinden en te behouden? Hoe evolueren we van traditioneel onderhoud naar professioneel asset management? Omdat veel bedrijven worstelen met deze vragen, is deze Roadmap Asset Management opgesteld.

Met de Roadmap Asset Management ligt er een praktische handleiding voor een goede implementatie van asset management.

Het ‘Programma Duurzame Veiligheid 2030’ is eind 2020 voortgezet als Safety Delta Nederland. Om binnen Nederland de (proces)veiligheid te optimaliseren, heeft Safety Delta Nederland een Meerjarenprogramma opgesteld. ‘Deze Roadmap Asset Management past perfect binnen dit programma’, zegt Arjan van Dijk, programmadirecteur Safety Delta Nederland. ‘Er ligt nu een praktische routekaart gebaseerd op bestaande kennis en kunde. Het is een roadmap om de condities van de assets optimaal te houden, veroudering tegen te gaan en te komen tot projecten en maatregelen die de asset base ten eerste veilig en ten tweede competitief houden.’

Groeien binnen asset management

De roadmap beschrijft wat moet worden opgepakt als een bedrijf aan de slag wil met, of wil groeien binnen asset management. Allereerst moeten een aantal processen ingericht. De primaire processen, die gaan over de te nemen stappen om vanuit een Asset Register te komen tot een Lange Termijn Asset Planning en de uitvoering van verbeterprojecten. Verder worden vier ondersteunende processen beschreven, zoals organisatie en besturing en het beheren en toepassen van data. Het totale proces is afgestemd op drie focusgebieden: (veroudering van) assets, strategie/maatregelen en projecten.

Hoe deze processen moeten worden ingericht, is afhankelijk van het volwassenheidsniveau van de organisatie. Er zijn grote verschillen tussen bedrijven onderling in volwassenheid en ook binnen één bedrijf kunnen grote verschillen bestaan tussen vestigingen. De roadmap onderscheidt vier volwassenheidsniveaus.

Planmatig verbeteren

Wie wil groeien naar een volgend volwassenheidsniveau, moet eerst het huidige niveau in asset management vaststellen. Hiervoor is een checklist ontwikkeld die criteria per volwassenheidsniveau beschrijft. Door aan te geven welke criteria van toepassing zijn, ontstaat een beeld van het huidige volwassenheidsniveau. Hoe wordt op dit moment asset management bedreven? Vervolgens moet het ambitieniveau worden bepaald. Wat is nodig dan wel wenselijk en wat is haalbaar? Dit is mede afhankelijk van de omvang en complexiteit enerzijds en de druk op resources anderzijds.

Door met behulp van de checklist continu kritisch te beoordelen op welke onderdelen je nog niet ‘in control’ bent, wordt duidelijk waar het verbeterpotentieel ligt. Je krijgt inzicht in de concrete acties die nodig zijn om de organisatie stap voor stap verder te professionaliseren. De laatste fase van dit verbeterproces is borgen en bijsturen. Dit betekent dat de aanpassingen structureel worden doorgevoerd in de organisatie, de werkprocessen en IT-systemen. Commitment, draagvlak en samenwerking zijn essentieel om deze nieuwe, verbeterde werkwijze door te voeren.

Praktijkinzichten

Deze studie is uitgevoerd door onderzoeksbureau Mainnovation in opdracht van het ministerie van Infrastructuur en Waterstaat, Safety Delta Nederland, VNCI, VNPI en VOTOB. Haarman: ‘We hebben gebruik gemaakt van de kennis en kunde uit de praktijk. Er zijn diepte-interviews afgenomen met vertegenwoordigers van bedrijven die in het geheel of op bepaalde onderdelen mogen worden beschouwd als ‘best practice’ op het gebied van asset management. Deze interviews, gecombineerd met kennis vanuit eerdere onderzoeken, hebben geleid tot deze roadmap.’

De opdracht was om een document op te stellen waarmee bedrijven in de (petro)chemische industrie kunnen groeien binnen asset management. ‘Met een uitleg van het asset management proces, een omschrijving van de volwassenheidsniveaus, een concreet stappenplan voor verbetering, diverse praktijkcases en een hoofdstuk met tien waardevolle inzichten, is dit meer dan gelukt’, vindt Haarman. Van Dijk beaamt dit. ‘We bevelen bedrijven ten zeerste aan om deze roadmap te implementeren en om door te blijven gaan met het delen van kennis en ervaring rond risicobeheersing op veiligheidsgebied.’

De Roadmap Asset Management is binnenkort te downloaden vanaf de websites van de genoemde brancheverenigingen.