‘Ik heb al jonge vrouwen zien rondlopen met de tekst Forget Princess – Want to be scientist op hun shirt’, stelt de CEO van Havenbedrijf Antwerpen Jacques Vandermeiren. BASF-directeur Wouter 
De Geest is zeker zo enthousiast over de tijdgeest en de mogelijkheden van innovatie. Voordeel van digitalisering is dat ze de industrie veel beter kan maken zonder echt disruptief te zijn.

Analyseer eens de maandelijkse projectenupdate in Petrochem. Een belangrijke conclusie: de industrie in de haven van Antwerpen groeit als kool. Grote investeringsprojecten worden afgerond of zijn net opgeleverd. Denk aan de uitbreidingen van de raffinaderijen van Total en Exxon. Beide miljardenprojecten.

Nippon Shokubai investeert 350 miljoen euro in de uitbreiding van de productie van superabsorberende polymeren en acrylzuur. Dat gebeurt op het terrein van Ineos in Zwijndrecht, waar een ander Japans bedrijf, Kuraray, net heeft uitgebreid. Ineos breidt zelf haar productie, opslagfaciliteiten en infrastructuur uit. Een half miljard aan investeringen op één terrein.

Ook de tankopslag groeit hard mee. ATPC, OTAG, Seatank-terminal, Total, Vopak en Zenith Energy investeren momenteel bij elkaar rond een miljard euro in nieuwe opslagcapaciteit. En inmiddels kondigen nieuwe investeringen zich aan. Zo wil Borealis een fabriek bouwen voor propaanhydrogenering en Ineos overweegt honderden miljoenen te investeren in de productie van vinylacetaatmonomeer.

Arbeidsethos

Volgens Jacques Vandermeiren, nu ruim een jaar CEO van Havenbedrijf Antwerpen, is het succes geen toeval. ‘We hebben de luxe dat veel grote internationale chemiespelers in de Antwerpse haven productielocaties hebben. Dat is historisch zo gegroeid. Sinds BASF zich halverwege vorige eeuw hier vestigde, zijn er veel chemiebedrijven bijgekomen. Ze versterken elkaar enorm: zijn goed met elkaar geïntegreerd. Dat Verbund, zoals BASF dat noemt, is door de jaren heen een enorme motor voor groei geweest. En nog steeds.’

De link met het Duitse achterland is daarbij essentieel. ‘Antwerpen is een international gateway voor Duitsland, nog meer dan Rotterdam. Antwerpen ligt dichter bij het grootste deel van de afzetmarkt in West-Duitsland dan bijvoorbeeld Hamburg. In het verleden hebben veel Duitse chemiebedrijven de kracht van onze ligging ingezien en hebben zich dan ook in Antwerpen gevestigd. Naast BASF, hebben bijvoorbeeld Covestro, Evonik en Lanxess hier grote productiesites. We hebben ze door de jaren heen ook niet teleurgesteld. Er is hier een geweldig arbeidsethos en de productiviteit ligt erg hoog.’

Plug and play

‘Waar vind je in Europa zo’n haven?’, vult Wouter De Geest, CEO van BASF Antwerpen, hem aan. ‘Nergens toch? Alle belangrijke building blocks voor een sterk chemisch cluster zijn hier aanwezig. Vooral de fijnmazigheid van de ketens en bijvoorbeeld de aanwezige utilities is uniek. Het cluster is de afgelopen decennia systematisch uitgebouwd. Daardoor hebben we ook goed kunnen profiteren van de sterke economie in Duitsland.’

Antwerpen staat goed op de kaart bij verschillende hoofdkantoren wereldwijd. De Geest: ‘Als een chemisch bedrijf een investering in Europa wil doen, dan kijkt het al snel naar Antwerpen als potentiële vestigingsplaats. Er is een stijgende lijn in het aantal aanvragen, ook als het gaat om green field investeringen.’

Het voordeel van de fijnmazige infrastructuur is dat een nieuw bedrijf niet alles opnieuw hoeft op te bouwen. ‘Er zijn hier veel mogelijkheden voor plug and play.’

Geen gold plating

Ook helpt het mee dat de Vlaamse regering de groei van de industrie ondersteunt. Onder leiding van voormalig Vlaams premier Kris Peeters is na het debacle met Opel een duidelijk industriebeleid opgesteld. Vandermeiren: ‘Ook de huidige premier is zeer ondersteunend. De regering doet echt moeite voor de haven.’

Volgens De Geest heeft de Vlaamse politiek juist in de crisisjaren het belang van de procesindustrie nadrukkelijk gevoeld. ‘Tijdens de crisis zijn in Antwerpen maar weinig arbeidsplaatsen verloren gegaan. Met de regering van Kris Peeters kwam de industrie voor het eerst prominent in het regeerakkoord voor. Vlaanderen heeft vanaf dat moment ingezien dat de overheid de industrie moet flankeren en faciliteren. En dat er een gelijk spelersveld moet zijn. Geen gold plating! Geen extra regelgeving boven bestaande Europese regelgeving.’

Starters

Op een specifiek gebied juicht De Geest het ook toe dat de overheid verder gaat dan alleen ondersteuning. Innovatie. ‘Het is heel goed dat de overheden de kar trekken van innovatie van de industriële clusters. Ter bevordering van bijvoorbeeld biochemische ketens. Maar denk bijvoorbeeld ook aan het BlueChem-initiatief, waarin ook verschillende overheden zijn betrokken.’

Met BlueChem willen acht publieke en private partijen starters en innovatieve projecten in de duurzame chemie op weg helpen. Het voortouw wordt genomen door Essenscia, de federatie van de chemie en life sciences.
Voor de incubator komt een ruimte van 3.375 vierkante meter beschikbaar. Het zal een mix zijn van flexplekken voor starters, individuele kantoren en laboratoria voor kleine tot middelgrote bedrijven, deelprojecten van grote ondernemingen en kennisinstellingen. Het is de planning dat deze faciliteit begin 2020 wordt geopend.

Transportmodus

Ook op het gebied van infrastructuur kan de overheid een belangrijke faciliterende rol spelen. Het Havenbedrijf Antwerpen ziet vooral veel in uitbreiding van de infrastructuur voor pijpleidingen. Vandermeiren: ‘Door pijpleidingen over te nemen en in nieuwe trajecten te investeren, willen we de drempel voor nieuwe investeringen verlagen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
digitalisering

Jacques Vandermeiren: ‘De jongere generatie wil CO2 uit de lucht halen en inzetten als grondstof.’

Zo werd eind 2017 bekend dat het Havenbedrijf de Nationale Maatschappij der Pijpleidingen (NMP) over heeft genomen van de huidige aandeelhouders. Door de NMP-pijpleidingen gaan nu vooral ethyleen en propyleen en technische gassen voor afnemers in de haven en in het achterland. Met de overname is een bedrag van 44 miljoen euro gemoeid. Het Havenbedrijf krijgt door de overname het beheer en eigendom van ruim zevenhonderd kilometer pijpleidingen in handen.

Een belangrijke stap, volgens Vandermeiren: ‘Pijpleidingen vormen de meest milieuvriendelijke, energie-efficiënte en veilige transportmodus.’ Pijpleidingen kunnen ook een belangrijke rol spelen bij de energietransitie, stelt de haven-
directeur. Bijvoorbeeld bij de aanleg van warmtenetten.

Gaming

Het huidige succes van de haven en de economische groei in het algemeen zetten wel extra druk op de arbeidsmarkt. De Geest: ‘In het besturen van de fabrieken neemt de behoefte aan hoogopgeleide mensen toe. De installaties in de chemie worden steeds verder geautomatiseerd. Ze worden bij het besturen samengevoegd, waardoor de verantwoordelijkheid van een operator steeds groter wordt.’

Het is belangrijk om jongeren al vroeg voor de industrie te interesseren. Om de vijver voor toekomstige medewerkers groter te maken. De Geest: ‘Als BASF werken we daarom al geruime tijd samen in een netwerk van 38 scholen. Het begint bij korte bedrijfsstages voor scholieren om vooroordelen over de industrie weg te nemen. Laat ze het zelf maar beleven.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
digitalisering

Wouter De Geest: ‘Waarom niet een virtuele chemische fabriek ontwikkelen waarin kinderen alles kunnen uitproberen?’

Ook vindt hij het belangrijk om aan te sluiten bij moderne leermethoden. ‘Hoe leren kinderen nu? Daarbij wordt bijvoorbeeld gaming steeds belangrijker. Waarom niet een virtuele chemische fabriek ontwikkelen waarin kinderen alles kunnen uitproberen?’

Alternatief

De Geest is verheugd dat het ‘duaal leren’ in Vlaanderen nu definitief van de grond komt. Na twee proefjaren zal vanaf september 2018 het nieuwe systeem van onderwijs op school, gecombineerd met opleiding op de werkvloer, verder worden uitgerold. Het wettelijk kader is er. In het Vlaamse systeem worden leerlingen theoretisch opgeleid in bestaande technische scholen. Binnen het duaal leren krijgen ze, gespreid over drie blokken, liefst vijftien weken opleiding op de werkvloer. Dat is meer dan de helft van hun lesuren. Ze doen ervaring op die ze nergens anders kunnen halen.

Wouter De Geest hoopt dat het duaal leren ook voor hogere opleidingen mogelijk wordt en een sterk alternatief kan vormen voor de nog ‘vrijblijvende’ stages in ondernemingen. ‘Die hoger opgeleiden zullen we zeker nodig hebben, willen we onze industrie 4.0 op gang trekken en realiseren.’

Postgraduaat

Industrie 4.0, big data, digitalisering, het heeft allemaal meer dan gemiddelde aandacht van De Geest en Vandermeiren. Zo stapte het Havenbedrijf eind 2017 in het dataplatform NxtPort. Hiermee willen de initiatiefnemers data inzichtelijk en transparant maken voor alle spelers in de logistieke keten, dus ook industriële partijen. Verregaande digitalisering moet de logistiek slimmer en kostenefficiënter maken.

Voordeel van digitalisering is dat het de industrie veel beter kan maken zonder echt disruptief te zijn, stelt De Geest. Maar het vraagt wel om andere vaardigheden. ‘We komen straks echt in een ander tijdperk, waarin bijvoorbeeld data-scientists heel belangrijk gaan zijn. Ik geloof er ook niet in dat we de uitstroom door vergrijzing volledig een-op-een gaan vervangen. Ook op dit vlak werken we samen met bijvoorbeeld de Universiteit van Antwerpen om elkaar de juiste impulsen te geven. Ingenieurs kunnen daar inmiddels een postgraduaat halen in het internet of things.’

CCU

Ook Jacques Vandermeiren is erg enthousiast. ‘Digitalisering biedt een enorme opportuniteit. Ook om andere groepen te interesseren. Ik heb al jonge vrouwen zien rond lopen met Forget Princess – Want to be scientist op hun shirt.’

De Geest en Vandermeiren zijn heel hoopvol over de jongere generatie. Vandermeiren: ‘De jongere generatie wil CO2 uit de lucht halen en inzetten als grondstof. Het past helemaal bij de moderne ambities, van bijvoorbeeld de onlangs opgerichte CO2 Value Europe Association.’ Het Havenbedrijf Antwerpen is een van de 43 initiatiefnemers. Industrie, onderzoek en overheden willen CCU (Carbon Capture & Utilisation, red.) een stevige impuls geven. Door met name industriële processen te ontwikkelen die CO2 omzetten in bouwstenen voor de chemie, brandstoffen en bouwmaterialen.

Zelf onderzoekt het Havenbedrijf onder meer de mogelijkheid om opgevangen CO2 om te zetten in methanol. Vandermeiren: ‘We hebben in de haven alle spelers aanwezig om zulke projecten van de grond te krijgen.’

Vol energie en enthousiasme is Rob Reinartz augustus 2015 aan een nieuwe uitdaging begonnen bij Anqore, een afsplitsing van DSM. ‘Hoewel ik een geweldige tijd bij DSM heb gehad, zijn dit toch wel de mooiste jaren van mijn carrière. Vooral het ondernemerschap stimuleert enorm.’

Zijn hele werkzame leven vanaf 1981 was hij in dienst van DSM. Zijn eerste baan na zijn studie HTS Chemische Technologie was bij DSM Research, maar na ruim vier jaar kwam Rob Reinartz dichter bij de productie te staan. Eerst als process-engineer en projectmanager, later ook als plantmanager en zelfs Europees manufacturing directeur. Hij bouwde fabrieken en was ook operationeel verantwoordelijk.

Heel bijzonder vond hij de revamp van een melaminefabriek in de buurt van New Orleans, Louisiana. Daar was hij in 1989 als startup-engineer bij betrokken. Krap twee jaar na deze klus ging hij terug naar deze site om er assistent general manager van de melamine-activiteiten te worden. ‘Een hele andere cultuur, waar ik veel van heb geleerd. Vooral van de enorme drive bij de mensen om de fabrieken te laten draaien. Daar is alles gericht op maximaal produceren. Europa is veel meer gericht op efficiëntie en debottlenecking. Juist van dat verschil heb ik veel opgestoken. Fantastisch om mee te maken.’

Toen hij in 1995 terugkwam naar Nederland, kwam hij voor het eerst bij de acrylonitril-productie terecht waar hij al vrij snel plantmanager werd. Na 2003 volgden verschillende functies in de vezeldivisie. Een levenslange betrekking bij DSM, zo leek het.

Tot augustus 2015. Eigenlijk was Rob Reinartz (59) al een klein beetje aan het afbouwen. In 2010 had hij een internationale baan als Europese manufacturing directeur fibre-intermediates ingeruild voor een positie als plantmanager caprolactam op Chemelot. In 2014 en 2015 mocht hij nog wel de bouw leiden van een nieuwe generatie ammoniumsulfaat-fabriek in Geleen.

Blauwe toren

Op 1 augustus 2015 kocht investeringsmaatschappij CVC Capital Partners 65 procent van de acrylonitril-tak van DSM. Weliswaar heeft DSM nog steeds 35 procent van de aandelen in handen, maar het nieuwe bedrijf Anqore opereert als een volledig zelfstandig bedrijf, met twee fabrieken op het Chemelot-terrein in Geleen. Vanwege zijn senioriteit werd Rob Reinartz gevraagd om chief operating officer (COO) te worden van Anqore. ‘Twintig jaar geleden was ik er zeker niet klaar voor geweest.’

Van deze, toch wel onzekere, stap heeft hij geen moment spijt gehad. ‘Hoewel ik een geweldige tijd bij DSM heb gehad, zijn dit toch wel de mooiste jaren van mijn carrière’, stelt Reinartz gedecideerd. ‘Vooral het ondernemerschap stimuleert enorm. We mogen ons nu overal mee bemoeien. In een groot bedrijf wordt een klein onderdeel al gauw onzichtbaar, maar bij Anqore is acrylonitril meteen corebusiness. Dat merk je aan alles. We groeien momenteel enorm. Vorig jaar al ondanks verschillende stops. Momenteel is de technische beschikbaarheid van onze fabrieken 99,7 procent. En we scoren heel goed op het gebied van veiligheid, gezondheid en milieu. We hebben alles gewoon beter onder controle dan ooit.’

Dat heeft volgens Reinartz zeker te maken met de trots van iedereen die bij Anqore werkt. ‘Kijk nu eens naar die blauwe toren’, stelt Reinartz, wijzend vanuit zijn kantoor op de productie-installaties. ‘Die hebben we meteen netjes in onze nieuwe kleuren geschilderd. Dat alleen al helpt bij de vorming van een eigen identiteit.’

Acquisitie

Natuurlijk zit de conjunctuur nu ook mee, maar daaraan ligt het niet alleen dat de winst van Anqore nu al in de lift zit. ‘In het eerste volle jaar bij CVC daalde de Ebitda (een maatstaf voor de brutowinst voor aftrek van overheadkosten van een bedrijf, red.) behoorlijk’, stelt Reinartz, die al helemaal als een ondernemer spreekt. ‘Maar vorig jaar zaten we al boven het oorspronkelijke niveau en dit jaar verwachten we een verdere stijging. De markt is gunstig, maar als we niet in staat waren geweest om de productie te laten groeien, hadden we daar weinig aan gehad.’

Anqore kijkt momenteel naar mogelijkheden om te groeien. Nieuwbouw op Chemelot zal het echter niet worden. Reinartz: ‘We kijken vooral naar een acquisitie buiten Europa, bijvoorbeeld in de VS. Of dat nog een laatste leuke stap is voor mij? Nee, daar krijg ik sowieso mijn vrouw niet meer naar toe.’

Ouder dan 54

Aandacht voor de mens is heel belangrijk bij het huidige succes van Anqore. ‘Vorig jaar hebben we bijvoorbeeld heel veel aandacht gegeven aan de cao-onderhandelingen. We hebben 28 sessies belegd over de cao. En telkens de vraag gesteld, waar gaat de cao over en wat brengt die jullie? We begonnen met veel wantrouwen. Ook niet gek, want zo’n overname brengt veel onzekerheid met zich mee. Maar gaandeweg groeide het vertrouwen. We hebben ook veranderingen in het beloningssysteem doorgevoerd, maar ook voor iedere werknemer doorgerekend wat het in diens specifieke situatie betekende. En we zijn met alle 145 medewerkers afzonderlijk aan tafel gaan zitten om het te bespreken. Inmiddels is er enorm veel vertrouwen in het hele team.’

Reinartz is nog trotser op de prestaties van de afgelopen jaren, als hij bedenkt dat de helft van de mensen ouder dan 54 is. ‘Geweldig toch dat we met een relatief oud team zoveel stappen voorwaarts hebben kunnen zetten?’ Daarbij wil hij ook de medewerkers van Sitech, het gezamenlijke onderhoudsbedrijf van verschillende producenten op Chemelot, een dikke pluim geven. ‘Er is echt een sterke binding met hen. En dat helpt ons enorm.’

360 graden

De vergrijzing van het personeel levert meteen ook een aardige uitdaging op. Reinartz: ‘Anqore heeft de komende tien jaar vijftig nieuwe operators nodig.’ Maar wel een interessante uitdaging. Hij verwacht overigens niet dat mensen zo maar een-op-een vervangen zullen worden. ‘Digitalisering en industry 4.0 gaan ervoor zorgen dat onze fabrieken misschien nog wel dertig tot veertig jaar mee gaan, maar ze zullen op een hele andere manier worden bestuurd. Het biedt ook de mogelijkheid om nieuw bloed binnen te halen. De nieuwe generatie kijkt al heel anders naar installaties en gaat nu al veel gemakkelijker met de iPad naar buiten. Ook deze ontwikkelingen hebben we in kaart gebracht om tijdig met de juiste opleidingen te beginnen.’

Reinartz: ‘Dit zijn toch wel de mooiste jaren van mijn carrière.’

Het is nauwelijks toekomstmuziek meer. ‘We zijn nu bijvoorbeeld bezig met een processimulator om de huidige bezetting continu te kunnen trainen. En we kunnen al 360 graden foto’s maken van onze installaties om kennis over te dragen.’ Door digitalisering zijn nu al minder operators nodig dan voorheen. ‘Onze fabrieken hebben bij elkaar zes verschillende installaties. Per installatie is continu slechts één operator actief.’

Anqore is ook betrokken bij het Sitech Asset Health Center (SAHC) dat onlangs is opgericht. Het centrum gaat een toenemend aantal fabrieksinstallaties op de Chemelot-site continu monitoren. Met als doel trends te analyseren die informatie verschaffen over de conditie van deze installaties. Die informatie moet Sitech Services in staat stellen in actie te komen, nog voordat er iets defect gaat in de fabriek.

Kouwe kleren

Reinartz gaat deze ontwikkelingen allemaal niet van dichtbij meemaken. Volgend jaar na de geplande turnaround in het voorjaar wil hij stoppen als COO van Anqore. ‘We hebben al een nieuwe, jonge plantmanager op het oog uit de eigen organisatie. Het is de bedoeling dat hij ook zeven tot acht jaar op die positie blijft. Voor de continuïteit is het belangrijk dat mensen lang blijven zitten. Senioriteit ontstaat door een lange verblijftijd.’

Dat hij afscheid neemt – op het spreekwoordelijke hoogtepunt – is een optelsom. Sinds 1998 is Reinartz naast zijn normale functies ook bij toerbeurt leider van het actiecentrum. Bij calamiteiten krijgt hij de leiding over de hele Chemelot-site, ook de installaties van de andere fabrikanten. Vroeger was het allemaal DSM, maar nu is er een grote verscheidenheid aan eigenaren. Bij calamiteiten moeten ze wel als een geheel opereren, naar binnen en naar buiten. Op dat moment neemt het actiecentrum de volledige leiding over.

Een bijzondere en inspirerende rol met geweldige teams om mee samen te werken, stelt Reinartz. ‘Gelukkig zijn er weinig incidenten en blijft de impact vaak beperkt.’ Maar heel af en toe zijn er calamiteiten met grote gevolgen. ‘Zulke ongelukken gaan niet in je kouwe kleren zitten en je raakt het nooit helemaal kwijt. Het heeft mijn beslissing om volgend jaar te stoppen mede bepaald. Maar ook mijn vrouw heeft een belangrijke stem gehad.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Door over het hek van anderen te kijken, zijn situaties te herkennen en geven de verschillen juist inspiratie voor verbeteringen. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?

In de automotive sector en in de architectuur wordt glas steeds vaker toegepast om functies te vervullen op het gebied van veiligheid en gebruikscomfort. Sekisui S-Lec, producent van een speciaal PVB-folie voor gelamineerd glas, werkt aan nieuwe technologieën en innovaties die op deze onderdelen voor verbeteringen moeten zorgen. Dat dit Japanse bedrijf kiest voor uitbreiding, is voor alle betrokkenen glashelder.

‘De vraag naar ons product groeit’, vertelt Jan Lemmens, ‘en met name de vraag vanuit de automotive sector.’ Lemmens is director production bij Sekisui S-Lec. Hij is verantwoordelijk voor de operations op de twee Nederlandse vestigingen. ‘In Geleen, op het Chemelot-terrein, produceren we de kunststoffen die vervolgens in de fabriek in Roermond worden gemixt en met andere producten worden geëxtrudeerd tot een folie.’

Lemmens houdt ook een vinger aan de pols op het gebied van ideeën over nieuwe technologieën. ‘Dat folie is namelijk het geheim van het glaswerk. Dat dit folie voorkomt dat je voorruit verbrijzelt als er een steentje tegenaan vliegt, is nog maar het topje van de ijsberg.’

Technologische ontwikkelingen

Autoruiten, en dan met name de voorruiten, zijn gemaakt van gelaagd glas, bestaande uit twee stukken ruit met daartussen een laag polyvinylbutyral (PVB). Het PVB-folie van Sekisui wordt toegepast om veiligheid, zekerheid en bescherming te waarborgen. ‘Dat niet alle splinters in het rond vliegen als het glas breekt, is al een oude ontwikkeling. We hebben in de tussentijd niet stilgezeten’, vertelt Lemmens. Iedere ontwikkeling komt voort uit de behoeften vanuit de markt. ‘Veiligheid blijft belangrijk, ook als we straks zelfrijdende auto’s hebben en de kans op een ongeluk kleiner wordt. Daarnaast zetten we ook in op comfort. Zo wordt dankzij het folie uv-licht geblokt. En denk bijvoorbeeld ook aan de vermindering van geluidsoverlast door sound acoustic folie of aan het blokkeren van infrarood licht, zodat het op warme dagen niet snikheet wordt achter glas.’

Ook wordt bij Sekisui gewerkt aan een folie dat de toepassing van dunner glas mogelijk maakt. ‘Dit scheelt gewicht en dus brandstof.’

De toekomst van autorijden

Een meer recente ontwikkeling is het Head-Up Display (HUD), dat bijvoorbeeld de rijsnelheid en de rijbaan op de voorruit kan projecteren. Op deze manier hoeft de bestuurder niet constant de zichtlijn te veranderen om te zien hoe hard er wordt gereden. Hiermee wordt de rijveiligheid verbeterd. Door verschillende technologieën te combineren, is Sekisui erin geslaagd een folie te maken dat niet alleen HUD mogelijk maakt, maar ook geluidsisolatie en zonne-warmte-reducerende functies biedt.

Lemmens: ‘Voor de toekomst denken we ook aan het weergeven van informatie op ruiten. Die zou bestemd kunnen zijn voor de eigenaar of voor andere verkeersdeelnemers. Kunnen we bijvoorbeeld kenbaar maken dat de auto op slot is en goed beveiligd? Of kunnen we iemand die het zebrapad wil oversteken laten weten dat de bestuurder hem heeft gezien? Of juist niet heeft gezien. Of kunnen we de bestuurder waarschuwen voor bijvoorbeeld een persoon die in het donker onverwachts de straat over wil steken? Of denk aan een hert dat vlak naast de rijbaan staat. De bestuurder kan er op worden geattendeerd door een visuele waarschuwing op het raam.’

Research en design

Het bedrijf verwacht dat de wereldwijde autoproductie de komende jaren zal stijgen. De vraag naar het folie zal meegroeien. Daarnaast is de automotive sector enorm in beweging en de folieproducent beweegt mee. ‘We zien dat er meer glas wordt verwerkt in auto’s. Neem de nieuwste modellen van Tesla. Deze hebben allemaal een groot glazen oppervlak, met donker glas in het dak dat overgaat in helder glas in de voorruit.’ Met enige trots voegt Lemmens hier aan toe: ‘Het folie voor dit glaswerk wordt in Roermond geproduceerd.’

De uitbreiding in zowel Roermond als Geleen betekent een aanvulling op de bestaande productielijnen. ‘Maar het geeft ons ook de kans om een aantal nieuwe technieken waar te maken’, vertelt Lemmens. ‘Een aantal is al bekend in Japan en deze worden te zijner tijd ook hier toegepast.’

Maar er wordt ook ingezet op innovaties, nieuwe technologieën. Op de Brightlands Chemelot Campus is een Research Center van Sekisui gevestigd. ‘Hier wordt gewerkt aan nieuwe ontwikkelingen. Dit gebeurt met voeding vanuit sales en marketing, omdat we het belangrijk vinden dat we aansluiten op de behoeften van de markt.’

Volgens Japans gebruik

Begin april zijn op beide locaties de bouwwerkzaamheden officieel van start gegaan met een Ground Breaking Ceremony. ‘In Japan zijn ceremonies enorm belangrijk. Op Chemelot is het ritueel geleid door een Japanse Shinto-priester. Hij heeft de zegeningen uitgesproken over de bouw en alle mensen die hier werkzaam zijn. Dit zijn gebeden voor safety, maar ook voor voorspoed en succesvol zaken doen.’ In Geleen wordt de bouw uitgevoerd door de Japanse contractor Takanaka.

uitbreiding

Ground breaking ceremony in Geleen

Voor Roermond is er sprake van een primeur: ‘Het is de eerste keer dat Sekisui kiest voor een niet-Japanse hoofdaannemer. We hebben een tenderprocedure gevolgd en hieruit is de combinatie Heijmans en Engie als beste uit de bus gekomen.’ Met deze Europese contractors als uitvoerende partij is de Ground Breaking Ceremony in Roermond uitgevoerd in Europese stijl. ‘We hebben de grond gebroken met een graafmachine en een rol perkament met daarop alle goede wensen voor de bouw in beton gegoten en deze in de fundering verwerkt. En Europese stijl betekent natuurlijk ook dat we straks bij het bereiken van het hoogste punt een feestje vieren. Maar wel verantwoord natuurlijk.’

Virtual reality

De uitbreiding op beide vestigingen wordt mogelijk gemaakt door een investering van Sekisui Chemical Group van ongeveer 155 miljoen euro. Het zal zorgen voor 40 tot 45 nieuwe vaste banen in Limburg. Lemmens is ook blij met de medewerking van de gemeenten Sittard-Geleen, Roermond, het LIOF, de NIFA, Chemelot en de Provincie Limburg.

Natuurlijk gaat productie op beide locaties gewoon door en dat is een uitdaging. ‘Het vraagt om coördinatie en een zeer goede voorbereiding’, legt Lemmens uit. Zo wordt in Roermond het gebouw aangemeten aan de productielijn die erin komt te staan. ‘We moeten zorgen dat het gebouw de machine past en dat komt zeer precies. Om te zorgen dat we in een vroeg stadium noodzakelijke aanpassingen kunnen doorvoeren, hebben we gebruik gemaakt van virtual reality. Hiermee geven we medewerkers, en dan vooral de technici die er straks moeten werken, de gelegenheid om er alvast virtueel rond te lopen.’ Deze techniek wordt bij beide projecten toegepast en in beide gevallen werd de mogelijkheid door de contractors aangeboden.

De verwachting is dat Roermond in het vierde kwartaal van 2019 operationeel is en Geleen in het derde kwartaal van 2020. Lemmens: ‘Met deze gedegen voorbereiding en de zegeningen van een Shinto-priester, heb ik alle vertrouwen in een goed bouwproces.’

 

Openingsfoto: artist impression van de uitbreiding van Sekisui op Chemelot in Geleen.

Digitalisering wordt gezien als een van de belangrijkste factoren voor de groei binnen de industrie. Maar het zetten van concrete stappen om de overstap te maken naar een digitaal productieproces blijkt vaak lastig. Een van de oorzaken: personeel. Er is op dit moment gebrek aan gekwalificeerde werknemers die opgeleid zijn voor smart industry. Als het aan het kabinet ligt, komt daar de komende jaren verandering in. Een rol hiervoor is weggelegd voor fieldlabs.

De Nederlandse industrie is sterk afhankelijk van de export. Het is daarom van groot belang dat de sector in hoog tempo inzet op de nieuwste productietechnologieën, geavanceerde software en moderne communicatietechnologieën. De overheid ziet hier ook de noodzaak van in. Samen met FME, TNO, VNO-NCW en de Kamer van Koophandel is het ministerie van Economische Zaken en Klimaat in 2015 gestart met het uitvoeren van de ‘Actieagenda Smart Industry’. Hoewel daarmee de afgelopen jaren een start is gemaakt met de bewustwording omtrent digitalisering, is in de nieuwe ‘Smart Industry Implementatieagenda’ van dit jaar te lezen dat het hoog tijd wordt voor de volgende stap.

Het document wordt niet voor niets de ‘versnellingsagenda’ genoemd. Het moet bedrijven, werknemers, kennisinstellingen én de overheid helpen een sprint te trekken naar een digitale toekomst voor de industrie. Een belangrijk onderdeel binnen de agenda is het faciliteren van relevante opleidingen om zo de juiste kennis en vaardigheden te kunnen overbrengen op de werknemers van de toekomst. Het kabinet stelt hiervoor dit jaar 3,5 miljoen euro extra beschikbaar.

Slim onderhoud

Een belangrijke educatieve rol is weggelegd voor de fieldlabs, zo blijkt uit de versnellingsagenda. Er zijn in Nederland inmiddels 32 verschillende labs actief waar de afgelopen jaren concrete resultaten zijn geboekt op het gebied van nieuwe producten, verbeterde productieprocessen en bedrijvigheid. Het is dé plek waar opleiding en bijscholing wordt gefaciliteerd. Zo ziet ook Paul van Kempen, operationeel directeur van World Class Maintenance (WCM) en projectleider bij Fieldlab Campione. Hij is sinds de oprichting in 2015 betrokken bij het project dat een duidelijke visie nastreeft. ‘Dit fieldlab is ontstaan vanuit een behoefte uit de industrie, aangewakkerd door asset owners. Wat je ziet in Nederland, maar ook in de rest van West-Europa, is dat we vrij oude assets hebben. Natuurlijk moderniseer je door middel van goede onderhoudsprogramma’s, maar de boodschap is wel dat we het voorlopig nog even moeten doen met die oude assets. En er is dan eigenlijk maar één manier om te concurreren: slim onderhoud.’

Campione streeft ernaar om onderhoud binnen de industrie honderd procent voorspelbaar te maken. Om dit doel te kunnen bereiken, is het volgens Van Kempen nodig de huidige workforce kennis te laten maken met smart industry in een daarvoor ingerichte omgeving. Zodoende heeft het fieldlab een centraal lab in Gilzen en Rijen waar een test-
installatie staat opgesteld. Alle partners kunnen hier gebruik van maken, zodat zij nieuwe technologieën kunnen testen alvorens deze worden geïmplementeerd in het eigen productieproces. Van Kempen: ‘Hiermee willen we met name bedrijven uit het mkb stimuleren om aan de slag te gaan met smart industry, zonder dat zij zelf een grote investering hoeven te doen. Ook kan de huidige werknemer op deze manier alvast ervaring opdoen met nieuwe technieken, zodat men kan inspringen als innovaties straks worden doorgevoerd.’

Samenwerken

Maar Van Kempen realiseerde zich bij de opzet van het project dat het niet alleen moet inzetten op het bijscholen van huidige werknemers. Ook studenten moeten de kans krijgen om kennis te maken met nieuwe technieken, in de praktijk. ‘We hebben verschillende scholen vanaf dag één bij het fieldlab betrokken. Over een paar jaar zullen innovaties weliswaar volledig op de markt zijn, maar het is dan ook zaak dat je mensen hebt die ermee kunnen omgaan. Zodoende lopen studenten, docenten en bedrijven hier gezamenlijk rond en werken gezamenlijk aan innovaties. De scholen hebben dat buitengewoon goed opgepakt. Met in het bijzonder ROC Tilburg en Avans Hogeschool, die inmiddels met een groot aantal studenten aan verschillende innovaties heeft meegewerkt.’

Door de fijne samenwerking met enkele scholen is bij Van Kempen een idee ontstaan. ‘We zien bij workshops die we ook vanuit het fieldlab geven dat er bij de zittende workforce veel behoefte is aan nieuwe kennis. Zodoende wil ik in overleg met de scholen kijken of er een mogelijkheid bestaat de huidige groep werknemers iets te kunnen bieden, in combinatie met de opleiding die al vanuit het fieldlab bestaat.’

Maar Van Kempen realiseert zich ook dat niet iedereen direct staat te springen als het om bijscholing gaat. ‘Waar een monteur vroeger door een fabriek liep en bijna kon ruiken wat er met een machine aan de hand was, zal hij in de nabije toekomst erg veel bezig zijn met data. Dit toekomstperspectief dat als een bedreiging kan worden gezien, brengt een totale cultuurverandering teweeg binnen een organisatie. Het is daarom belangrijk dat je als bedrijf eerst genoeg draagvlak creëert voordat je personeel blootstelt aan nieuwe technologieën. Ofwel, stel de mens centraal.’

Successen

De projectleider van Campione snapt dat de bedrijven die nu meedoen aan het project vooroplopen met het digitaliseren van de industriële sector. Het is volgens Van Kempen daarom van belang dat je ook andere bedrijven stimuleert mee te doen, wederom om het draagvlak voor innovatie groter te maken. ‘Wij proberen goed in te zetten op communicatie rondom de successen die we boeken met ons project. Dat je laat zien dat er daadwerkelijk geld wordt verdiend. En dat je laat zien dat je ook mensen met veel ervaring en kennis kan inzetten om systemen met algoritmes te vullen met kennis.’

De subsidie van het fieldlab loopt in 2019 af, maar Van Kempen hoopt het project ook zonder steun vanuit de overheid te kunnen voortzetten. Zo wil hij naast het voorspelbaar maken van onderhoud ook aandacht besteden aan robotica en andere ontwikkelingen op het gebied van smart industry.

Wat doet Fieldlab Campione?

Campione heeft als doel om onderhoud binnen de industrie honderd procent voorspelbaar te maken. Volgens Paul van Kempen moet men af van de traditionele mix van preventief en correctief onderhoud. ‘Beide vormen zijn te duur. Zo ligt de productielijn bij correctief onderhoud vaak te lang stil, terwijl je bij preventief onderhoud vaak nog zaken hebt die een restlevensduur hebben, die dan niet volledig wordt uitgeput. We moeten dus kijken naar ‘conditie afhankelijk onderhoud’, ofwel ‘just in time’ onderhoud. Dit is een ouder concept, alleen zien we nu een doorbraak dankzij de smart industry. Zo worden sensoren kleiner, goedkoper en autonomer. En hebben we nu bijvoorbeeld toegang tot IOT-platformen (Internet of Things). Dat soort technologieën gecombineerd met conditie afhankelijk onderhoud, dat is waar het bij dit fieldlab om draait.’

We hadden afgesproken om het niet te veel te beïnvloeden. Maar ons zoontje van bijna drie heeft een uitgesproken voorkeur voor autootjes, treinen, vliegtuigen en alles dat nog meer beweegt. Groot fan van Bob de Bouwer, Spiderman en de schippers van de Kameleon, of ‘Kapion’, zoals hij de naam van de boot uitspreekt. We hebben Schippers van de Kameleon al double digit via Netflix gekeken, zowel deel 1 als 2. Voor papa overigens jeugdsentiment. Ik heb de boekjes indertijd verslonden.

Samen met zijn hoogblonde vriendje James crosst hij het hele dagverblijf door op alles waar maar wieltjes onder zitten. Terwijl de meeste meisjes, een enkeling daargelaten, rustig zitten te kleuren. Soms een beetje verstoord opkijkend wanneer die twee jochies weer de boel op stelten zetten. Het zijn net Sjors en Sjimmie, een blond en een karamelkleurig jongetje. De moderne versie uiteraard. Natuurlijk heb ik weleens de link gelegd met de Sire-reclame: Laat jongens jongens zijn. We laten daarom onze zoon regelmatig zijn actieve gang gaan.

Overigens zijn Sjors en Sjimmie op het kinderdagverblijf ook al een paar keer gesignaleerd in prinsessenjurkjes. Gewoon omdat ze dat grappig vonden. Sjors in geel, Sjimmie in roze. Een enorme lol dat ze daarom hadden. De jurkjes zaten wel scheef van het vele crossen door de gangen. Prinsessengedrag is toch wat anders…

Trendbreuk

Campagnes om meer vrouwen in de techniek te krijgen, die waren er al toen ik op de middelbare school zat. Posters als: ‘Ik ben een meisje met een wiskundeknobbel, zielig he?’ waren op het softboard geprikt in een wiskundelokaal waar ik wiskunde II kreeg. Een klas met louter jongens…

Gelukkig zijn er vrouwen die voor een carrière in de industrie kiezen. Maar nog steeds zijn ze zeer ondervertegenwoordigd. Elk jaar zoeken we bijvoorbeeld naar vrouwelijke kandidaten voor de Plant Manager of the Year. Ook komende editie zitten ze er niet bij, kan ik alvast verklappen. In elf jaar hebben we welgeteld twee vrouwelijke finalisten gehad, overigens in hetzelfde jaar. Edith Romp won toen wel. Maar het gaat dus om twee van de ongeveer veertig finalisten. Vijf procent dus…. Representatief voor de reële verhouding, dat misschien wel.

Toch zou er weleens een trendbreuk aanstaande kunnen zijn. En dat heeft te maken met de digitalisering. Ook Jacques Vandermeiren, directeur van het Antwerpse Havenbedrijf, is daarvan overtuigd. ‘Ik heb al jonge vrouwen zien rondlopen met de tekst Forget Princess – Want to be scientist op hun shirt’, stelt hij in het hoofdinterview in deze Petrochem.

Data-interpretatie

Voordeel van digitalisering is dat het de industrie veel beter kan maken zonder echt disruptief te zijn, stelt Wouter de Geest van BASF Antwerpen in hetzelfde interview. Maar de huidige ontwikkelingen vragen wel om andere vaardigheden. ‘We komen straks echt in een ander tijdperk, waarin bijvoorbeeld data-scientists heel belangrijk gaan zijn.’

En laat nu het overgrote deel van de data-analisten vrouw zijn! Dat zie je al in sectoren waarin het interpreteren van grote hoeveelheden data al heel belangrijk is. Denk aan de bankensector en de advieswereld. Daar werken heel veel vrouwen. Blijkbaar zijn vrouwen hiervoor in de wieg gelegd en zijn ze het gaandeweg meer gaan ontwikkelen. Zij gingen rustig kleuren, toen de meeste jongetjes aan het ravotten waren.

Wellicht zijn alle campagnes in het verleden wel zinloos geweest, omdat de industrie de meeste vrouwen nog te weinig te bieden had. Maar dat gaat dus mogelijk veranderen. Als de berg niet tot Mozes komt, zal Mozes tot de berg gaan. Overigens is deze er ook in de vorm van Mohammed. Nog niet in een vrouwelijke vorm, maar de vrouwen hoeven niet te bewegen. Laat meiden meiden zijn.

 

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl
of via Twitter: @wimraaijen

Bedrijven konden hun plastic bedrijfsafval tot voor kort verkopen aan China. De Chinese regering kondigde vorig jaar echter aan geen afval meer te willen importeren. Nu is er al een volwassen recyclingmarkt ontstaan voor huishoudelijk plastic, maar er zijn altijd stromen die niet mechanisch kunnen worden gerecycled. Chemisch recyclen zou voor die stromen een waardevol en milieuvriendelijk alternatief kunnen zijn.

De Chinese ban op plastic bedrijfsafval uit andere landen werd vanaf januari 2018 van kracht. De Chinezen kondigden al eerder aan te willen stoppen met de import van afval als autobanden, textiel, kunststof en glas, met name omdat het land zelf genoeg afval produceert om in de eigen grondstoffen te kunnen voorzien.

Ook Nederland verkocht bedrijfsafval aan China om het daar te laten recyclen. Een groot deel van dat afval betreft kunststof verpakkingsafval van bedrijven. Nu de recyclingroute in China is afgesneden, lijkt de enige voor de hand liggende optie het afval dan maar te verbranden. Gelukkig wordt hard gewerkt aan duurzamere alternatieven om de poly- of monomeren langer in de keten te houden.

Volwassen markt

Het Kennisinstituut Duurzaam Verpakken (KIDV) ontwikkelt en deelt kennis om bij te dragen aan een circulaire economie voor verpakkingsmateriaal. ‘Fabrikanten betalen een bijdrage voor verpakkingen die zij op de markt zetten, ook kunststof verpakkingen’, zegt verpakkingsdeskundige Karen van de Stadt van het KIDV. ‘Fabrikanten hebben in het kader van producentenverantwoordelijkheid voor verpakkingen een verantwoordelijkheid om iets met kunststof afval te doen. Bovendien moet het huishoudelijk afval in Europa worden verwerkt. Zo’n vijftig procent van het huishoudelijk kunststofafval wordt dan ook al gerecycled. Met name rigide verpakkingen van polyethyleen (PE), polyethyleentereftalaat (PET) en polypropeen (PP) kunnen heel goed mechanisch worden gerecycled.

Er is inmiddels dan ook een volwassen markt ontstaan rondom het verzamelen, scheiden en verwerken van de diverse soorten kunststof. Bij veel huishoudens wordt het kunststof al afgescheiden van het overige afval, waarna in de diverse recyclebedrijven in het land de kunststoffen automatisch worden gescheiden van drankenkartons en blik. Met de zogenoemde ‘near infrared’ techniek kan een machine onderscheid maken tussen PET, PE en PP. Vervolgens wordt een luchtstroom gebruikt voor de scheiding van de diverse kunststoffen. De kunststoffen gaan daarna naar andere bedrijven die het afval opknippen in vlokken en het kunststof weer omsmelten.’

Chemisch recyclen

Van de Stadt: ‘Bedrijfsafval valt onder de vrije markt en mag in principe wereldwijd worden verhandeld. De Chinezen betaalden geld om het bedrijfsafval te mogen verwerken. Na de ingreep van de Chinese regering, kijken de inzamelaars dan ook naar alternatieven.’

Dat betekent dat dat afval, of een deel daarvan, waarschijnlijk in Nederland moet worden verwerkt. ‘Mechanisch recyclen kent zijn grenzen’, zegt Van de Stadt. ‘Tot zekere hoogte kunnen de recyclingbedrijven vervuilingen uit de kunststofstromen halen door ze te smelten en vervolgens vacuüm te trekken, maar dit kan alleen voor PET. Als dat niet meer mogelijk is, zijn er inmiddels diverse technieken voorhanden of in ontwikkeling om plastic afval chemisch te recyclen.’

Grofweg zijn er momenteel vier manieren van chemisch recyclen gangbaar: oplossen, de-polymeriseren, vergassen en kraken via pyrolyse. De eerste manier laat daarbij de polymeerketens nog intact, de tweede variant maakt monomeren van polymeren. Wanneer kunststof wordt vergast of via pyrolyse zuurstofloos wordt gekraakt, valt deze weer uiteen in synthesegas dan wel pyrolyse-olie.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Noordegraaf: ‘De keten moet zowel aan de voorkant als achterkant worden geoptimaliseerd.’

Oplossen

In Nederland is inmiddels een aantal initiatieven genomen om de diverse chemische recyclemethoden in de praktijk te testen. Zo bouwt Polystyreneloop momenteel een eerste demofabriek in Terneuzen waarin jaarlijks drieduizend ton expanded polystyreen (EPS), beter bekend als piepschuim, kan worden teruggebracht tot polystyreen granulaat. Initiatiefnemer Jan Noordegraaf legt uit hoe hij dat gaat doen. ‘De basis van onze grondstoffen zit momenteel nog in gebouwen’, zegt Noordegraaf. ‘Tempex-platen of andere EPS-gebaseerde isolatiematerialen zijn opgebouwd uit met stoom geperste EPS-bolletjes en tot 2015 bevatte deze een broomhoudende vlamvertrager: hexabroomcyclododecaan (HBCD). Deze laatste stof mag niet worden gerecycled en moet worden vernietigd. Als die platen uit een gebouw worden gesloopt, zal bovendien nog wat vervuiling van lijm en bitumen meekomen met het bruikbare materiaal. Wij hebben een proces ontwikkeld waarbij we het schuim, dat geperst wordt aangeleverd, uiteen laten vallen met behulp van een oplosmiddel. Vervolgens kunnen we via een ander oplosmiddel het polystyreen en het HBCD scheiden. De vervuiling, zoals steentjes en ijzer, zinkt naar de bodem of houtresten blijven juist drijven op de vloeistof en kunnen we eenvoudig verwijderen. Het mooie van dit proces is dat we het polystyreenmolecuul intact laten, waardoor het energetisch zeer zuinig is en een hoogwaardig halffabricaat overblijft. De carbon footprint is onverslaanbaar gunstig. De oplosmiddelen winnen we weer terug en het broom kan weer worden hergebruikt in de fabriek van ICL-IP, een bedrijf dat is gespecialiseerd in broomchemie.’

Ketenoptimalisatie

De grootste uitdaging voor Polystyreneloop is dan ook niet zozeer de technologie, als wel het inrichten van de keten. Noordegraaf: ‘We weten hoeveel EPS in de Nederlandse gebouwen zit en ook in Duitsland en landen om ons heen is veel gebouwd met polystyreen. Na 2020 verwachten we dat jaarlijks zo’n tweehonderdduizend ton EPS uit gesloopte gebouwen beschikbaar komt. Over twintig tot dertig jaar zou dit zelfs kunnen oplopen tot één miljard ton. De platen bestaan echter voor negentig procent uit lucht en dus moeten ze eerst ter plekke worden geperst voordat ze naar Terneuzen en later naar andere identieke locaties worden vervoerd. De keten zal zowel aan de voorkant als achterkant moeten worden geoptimaliseerd om concurrerend te blijven met de gangbare EPS-producten. Nog belangrijker is dat de wetgeving reeds is aangepast, maar nog wel moet worden geïmplementeerd. Nu moet HBDC-houdend EPS namelijk nog worden verbrand. Dat is in een circulaire economie natuurlijk niet wenselijk en met de fabriek in Terneuzen ook niet meer nodig.’

De-polymeriseren

Ook Ioniqa is erop gebrand de grondstof zoveel mogelijk intact te houden. Oprichter en CEO Tonnis Hooghoudt zet dan ook zijn vraagtekens bij de percentages aan PET-afval dat daadwerkelijk wordt gerecycled. ‘Met name in de landen om ons heen belandt veel van het plastic afval in de verbrandingsovens of wordt gestort op de vuilnisbelt. Zelfs in Nederland en Duitsland, waar de recyclingbusiness goed georganiseerd is, kan niet alle PET mechanisch worden hergebruikt. Het voordeel van onze techniek is dat we PET met behulp van een vloeistof en een gepatenteerde katalysator heel snel kunnen afbreken. Door deze stoffen te verwarmen en te laten kristalliseren ontstaan de monomeren waaruit PET is opgebouwd. Doordat de katalysator uit natuurlijke ijzerdeeltjes bestaat kunnen we de monomeren bovendien ontkleuren. De kleurstoffen samen met het ijzer kunnen we vervolgens met een magneet uit de vloeistof verwijderen. Wat overblijft zijn grondstoffen die identiek in kwaliteit zijn aan olie-gebaseerde PET.’

Of alleen met de Chinese ban op bedrijfsafval ook een enorme businesscase voor Ioniqa ontstaat, waagt Hooghoudt te betwijfelen. ‘Er zijn genoeg grondstoffen voor onze proeffabriek in omloop. Want behalve verpakkingsmateriaal kunnen we ook polyester kleding net als PET-verpakkingsmaterialen terugbrengen tot dezelfde basismonomeren. Een gemiddelde limonadefles kan niet meer dan zo’n zes keer opnieuw in de plasticketen worden gebracht. Dus als de maatschappij, en daarmee de overheid, echt serieus is over het duurzaam recyclen van kunststoffen, zullen duidelijke kaders moeten worden gecreëerd voor de manier waarop dat afval wordt verwerkt en beschikbaar komt. Het is momenteel nog redelijk onduidelijk hoeveel van dit afval in de wereld rondzwerft, hoeveel wordt gerecycled en hoeveel wordt verbrand. Een eerste stap zou zijn om hubs van monostromen te creëren. Het is zonde om grondstoffen naar het buitenland te transporteren, terwijl we ze hier op hoogwaardige wijze kunnen verwerken.’

Inmiddels draait de proeffabriek van Ioniqa in de Rotterdamse hallen van Plant One op volle toeren. ‘De techniek had zich in het laboratorium al bewezen’, zegt Hooghoudt. ‘Nu hebben we bewezen dezelfde kwaliteit te halen bij een productie van duizend liter. Volgend jaar schalen we op naar tien kiloton per jaar en maken we echt grote stappen. Nu is dat nog niets in vergelijking met de business van tien miljoen kiloton. Om te concurreren met de petrochemische industrie is schaalgrootte een voorwaarde. Wij gaan uiteindelijk licenties leveren zodat er sneller kan worden opgeschaald door deze wereldspelers.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Waas: ‘Ook bioplastic levert een restproduct op waar je wat mee moet.’

Vergassing

Een stapje lager in de recyclingketen is het vergassen van de kunststoffen die niet mechanisch kunnen worden gerecycled of op energetisch efficiëntere wijze kunnen worden hergebruikt. Onlangs kondigde AkzoNobel aan een samenwerkingsverband aan te gaan met het Canadese Enerkem, Air Liquide en Havenbedrijf Rotterdam voor de bouw van een waste-to-chemistry-installatie naast de fabriek van AkzoNobel in de Botlek. De installatie kan 360.000 ton gemengd afval dat zo’n vijftig procent plasticafval bevat, verwerken tot 220.000 ton of 270 miljoen liter methanol.
Directeur RD&I en Technology Marco Waas ziet in de kunststof afvalstromen een goed alternatief voor biobased plastics. ‘De petrochemische industrie zal op zoek moeten gaan naar grootschalige alternatieven voor fossiele grondstoffen’, zegt Waas. ‘We kunnen ook bioplastic uit suiker maken, maar er zijn grenzen aan de beschikbaarheid van die grondstof. Bovendien wijkt bioplastic niet zo heel veel af van plastic op fossiele basis en dus levert ook bioplastic een restproduct op waar je wat mee moet.’

De beste oplossing is om PET-flessen zoveel mogelijk te hergebruiken en als dat niet meer kan mechanisch te recyclen. Er zijn echter veel stromen die op een of andere manier vervuild zijn met papieren labels of voedselresten, of plastics met verschillende samenstellingen. ‘Voor die plastics willen we een vergassingsunit bouwen die de plastics vergast naar syngas waaruit methanol zal worden geproduceerd, dat weer de basis is voor azijnzuur en formaldehyde, basis grondstoffen voor de plastic industrie.’
In de fabriek in Rotterdam word extra waterstof aan het syngas toegevoegd, zodat er meer koolstof kan worden gebonden en dus nog meer methanol geproduceerd. ‘Dit is een innovatie ten opzichte van de demoplant van Enerkem in Edmonton. De feedstock is voorlopig nog zogenaamd refused derived fuel (RDF), ofwel niet recyclebaar restafval. Maar in de toekomst sluit ik niet uit dat daar ook andere materialen bijkomen.’

Waas schat de slagingskans van het project hoog in. ‘De gekozen technologie is redelijk vergevingsgezind wat betreft de input van koolwaterstoffen. Vergassen maakt het systeem simpel en daarmee eenvoudiger te implementeren in bestaande processen. We hebben nog wel overheidsondersteuning nodig om het project ook economisch rendabel te krijgen. Met de toename van de schaalgrootte en het volwassen worden van de recyclingmarkt, kan ook deze technologie op eigen benen staan. Ook de integratie met het bestaande proces van ons bedrijf geeft voordelen. Zo zouden we de energiestromen goed kunnen combineren. We streven er in ieder geval naar om kooldioxide zo lang mogelijk in de keten te houden, verbranden is dan wel het laatste wat je zou moeten doen. Als we de huidige jaarlijkse afvalstroom van circa acht miljoen ton in Nederland zouden recyclen op deze manier, zouden we zes miljoen ton aan chemische producten kunnen maken en acht miljoen ton aan CO2 besparen. Dit zou dan de import van methanol, azijnzuur en formaldehyde overbodig maken.’

Het is zo sterk als kevlar, zo stevig als aluminium, licht en volledig biobased. Eigenschappen die ervoor zorgen dat verschillende sectoren en bedrijven serieus onderzoeken hoe zij nanocellulose kunnen gebruiken in hun producten. In de proeffabriek van houtvezel-, papier- en pulpgigant Sappi op Brightlands Chemelot Campus in Geleen wordt met verschillende bedrijven gewerkt aan vernieuwende toepassingen zoals het consistenter en beter vloeibaar maken van beton, het verdikken van voedingsmiddelen, cosmetica of verf, nieuwe verpakkingen en lichtere composieten.

De mogelijkheden van nanocellulose zijn volgens Math Jennekens, directeur R&D van Sappi Europa en projectleider van de proeffabriek, onbegrensd. ‘Er zijn maar weinig biobased materialen met de unieke combinatie van eigenschappen van nanocellulose. Het is niet alleen sterk en licht maar ook zeer duurzaam. Het is het materiaal van de toekomst.’ Hij verwacht dat in 2020 de eerste resultaten op de markt zullen komen.

Verfijning

Jennekens startte zijn onderzoek naar nanocellulose acht jaar geleden. Hieraan vooraf ging een wijziging in de strategische doelstellingen van Sappi waarin werd gesteld dat de onderneming zijn kennis en kunde op het gebied van cellulose, en meer algemeen biomassa, actief zou gaan aanwenden voor innovatieve oplossingen in andere sectoren dan de papier- en pulpindustrie.

‘We vonden dat cellulose veel meer toegevoegde waarde kan hebben dan alleen te worden gebruikt in papier of allerlei non-wovens. We zagen de speciale eigenschappen van nanocellulose die in veel opzichten totaal anders zijn dan de cellulose zoals we die kennen. Samen met de Edinburgh Napier University hebben we de basistechnologie ontwikkeld om van hout afkomstige cellulose door te ontwikkelen tot ultra-fijne cellulose, en hebben we tevens een nieuwe technologie ontwikkeld om cellulose te drogen. Nadat het fundament stond, zijn we als bedrijf zelfstandig verder gegaan met het onderzoek naar verfijning van de technologie en toepassingen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Jennekens: ‘We hebben de installaties in ons bedrijf in Maastricht omgebouwd en gaan ons helemaal focussen op verpakkingsmaterialen.’

Volledig herbruikbaar

Sappi is niet de enige die onderzoek doet naar nanocellulose. Er zijn meerdere partijen in de wereld die de bijzondere eigenschappen van het materiaal en de mogelijke toepassingen op waarde weten te schatten. Volgens Jennekens is de nanocellulose van de papierproducent, die onder de naam Valida op de markt wordt gebracht, echter uniek. ‘We spreken niet over nanocellulose, maar over cellulose die is aangepast aan de specifieke eisen en eigenschappen van nieuwe toepassingen. We zijn in staat om met derden de eigenschappen van het materiaal zodanig in te stellen dat de beoogde toepassing optimaal werkt.’

Daarnaast heeft Sappi de technologiein huis om de nanocellulose volledig te kunnen drogen, iets dat volgens de projectleider tot nu toe, zonder de oppervlaktechemie aan te passen, onmogelijk was. ‘Papier wordt bij elkaar gehouden door waterstofbindingen van vezels. Naarmate die vezel kleiner wordt, neemt het specifieke oppervlak toe en zullen er meer waterstofbruggen worden gemaakt. Dat betekent als je de vezels steeds kleiner maakt, je op een punt belandt waarop drogen letterlijk onmogelijk is’, legt Jennekens uit.

Andere partijen die bezig zijn met nanocellulose komen volgens hem niet verder dan een gel die tussen de twee en tien procent droge stof bevat en voor 98 tot 90 procent bestaat uit water. ‘Wij zijn in staat om het water helemaal te verwijderen en een soort poeder te maken. Dat heeft enorme logistieke voordelen. De omvang neemt af, je hoeft geen water mee te slepen, het wordt lichter en de dichtheid van Valida is vrij laag.’

Omdat de oppervlaktechemie niet verandert, kan het product volledig worden hergebruikt. ‘We kunnen het materiaal drogen en daarmee een volledig nieuw in vloeistof oplosbaar (dispergeerbaar) materiaal maken met dezelfde toepassing als het oorspronkelijke watergebaseerde materiaal. We zijn de eerste ter wereld die dit kunnen doen. Dat hebben we inmiddels op pilotschaal laten zien.’

Andere branches

Terwijl de mogelijkheden onbeperkt lijken, is het motto van de producent: schoenmaker blijf bij je leest. Jennekens: ‘Afhankelijk van hoe een nieuwe toepassing aansluit bij de huidige activiteiten, wordt bepaald of Sappi zelfstandig doorgaat met de ontwikkeling of dat ze een partner zoekt. Onze competentie is voornamelijk cellulose en daarvan afgeleid stoffen als nanocellulose. We hebben beperkte kennis en kunde van cosmetica, de voedingsindustrie of andere branches. Er lopen in de proeffabriek een aantal onderzoeken die we samen met voedingsfabrikanten, de betonindustrie en de cosmetica-branche doen.’

Potentieel

Jennekens verwacht dat in de toekomt Valida ook ter versterking kan worden toegevoegd aan andere biobased grondstoffen om nieuwe composieten te maken voor bijvoorbeeld de auto- of luchtvaartindustrie. ‘Op het moment dat je dit materiaal gaat gebruiken in transportindustrie, kun je eenzelfde sterkte en stijfheid bereiken met een lager gewicht. Dat heeft grote voordelen voor het brandstofverbruik. Kijk naar wat de luchtvaart en auto-industrie allemaal moet doen om één procent brandstof te besparen. Dit zijn middelen die daarbij kunnen helpen.’

De mogelijkheden voor Valida zijn volgens Jennekens onbegrensd. ‘We staan pas aan de vooravond van deze ontwikkeling. Als je kijkt naar het aantal patenten op het gebied van nanocellulose is duidelijk zichtbaar dat het snel gaat. Was het een paar jaar geleden nog iets waar vooral over werd gesproken, zie je nu steeds meer partijen die actief worden in onderzoek. Ik vermoed dat het steeds sneller zal gaan.’

Het is volgens hem ook een kwestie van momentum. ‘Grote concerns, vooral in de voedingsmiddelenindustrie, hebben de doelstelling om in 2025 geen conventionele plastics meer te gebruiken in hun verpakkingen. De techniek om dit mogelijk te maken ontstaat nu. Er is echter haast geboden, ze hebben nog maar zeven jaar. Investeringstrajecten lopen al snel twee jaar en niet alleen de grote concerns moeten deze investeringen doen, maar al hun toeleveranciers moeten ook mee. Nadat de investeringsbeslissing is genomen, moeten er nog allerlei toepassingsonderzoeken worden gedaan voordat je de productie kunt starten. De tijd begint te dringen.’

Snelle link

Op de vraag waarom Sappi, dat actief is in de hele wereld, nu juist heeft gekozen om de proeffabriek te vestigen op de Brightlands Chemelot Campus, antwoord de projectleider: ‘Dat is vrij voor de hand liggend. We zoeken naar toepassingsmogelijkheden op gebieden waar ons bedrijf op dit moment nauwelijks kennis of kunde heeft of actief is. Je zoekt dan een omgeving die de infrastructuur heeft om de proeffabriek indien en waar nodig te ondersteunen. Soms loop je in een pilot tegen fundamentele vragen aan waarbij kennis moet worden aangeboord die wij niet hebben. De campus is een plek bij uitstek waar ongelooflijk veel disciplines beschikbaar zijn die je nodig kunt hebben. Je hebt een complete infrastructuur en allerlei aanvullende diensten en onderzoeksinstituten die je uit dat dal kunnen trekken als het nodig is.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

‘Het moet de cradle-to-cradle-analyse doorstaan, anders is het geen materiaal van de toekomst.’

Daarnaast biedt de campus de mogelijkheid om direct in contact te komen met een groeiend aantal ondernemingen die actief zijn en baanbrekend werk doen in advanced biodevelopment. ‘Dat is precies waar wij een belangrijk deel van onze toepassingen zien. Het zwaartepunt op de campus verschuift steeds meer richting biobased. Je hebt hoogwaardige analytische en fundamentele ondersteuningscapaciteit en een directe en snelle link naar een aantal universiteiten (Maastricht, Aken, Eindhoven) en samenwerkingsverbanden in het Maastricht-Aken consortium.’

Jennekens benadrukt ook de rol van de provincie Limburg die veel moeite doet om de campus te laten groeien. ‘Subsidies spelen ook een rol. De provincie Limburg heeft een deel van het onderzoek meegefinancierd omdat het product belangrijk is voor de versterking van de campus maar ook voor de regio. We hebben de installaties in ons bedrijf in Maastricht omgebouwd en gaan ons helemaal focussen op verpakkingsmaterialen. Valida gaat daar een grote rol in spelen. We werken met man en macht om de eerste te zijn die Valida toepassen in verpakkingen. Er lopen al grootschalige testen.’

Duurzame grondstoffen

Met het toenemende succes van de proeffabriek zijn er plannen om een grotere fabriek te bouwen, maar deze plannen zijn volgens Jennekens nog niet zover dat er een investeringsvoorstel ligt. Het is volgens hem nog te vroeg. ‘Eerst moet de technologie verder worden geoptimaliseerd.’

Als de fabriek er komt, zal deze zo duurzaam mogelijk zijn, verzekert Jennekens. In de jaren tachtig zijn er eerdere onderzoeken naar nanocellulose geweest die zijn stopgezet omdat het zeer veel energie kostte om nanocellulose te produceren. ‘Dat is nu anders. Onze doelstelling is het proces zo op te zetten dat het zo weinig mogelijk energie verbruikt. De inzet is ook gebruik te maken van duurzame grondstoffen. Het moet binnen de principes van de biobased circulaire economie passen. Daarin past niet dat je iets maakt wat vreselijk veel energie verbruikt en waarin je veel chemicaliën toepast. Het moet de LCE- (Life Cycle Engineering red.) of cradle-to-cradle-analyse kunnen doorstaan, anders is het geen materiaal van de toekomst.’

Voor Jennekens, die sinds 1989 bij Sappi werkt, zijn het mooie tijden. ‘Ik heb vanuit mijn onderzoeksfunctie de tijd van papier en karton nog in volle omvang meegemaakt. Een transitie naar nieuwe materialen is fascinerend. Ik ben heel erg blij onderdeel van deze ontwikkeling te mogen zijn. Ik heb een team van jonge goede wetenschappers om me heen die alles met enthousiasme aanpakken en oplossingen vinden die je niet zou vermoeden. Je ziet ook steeds meer belangstelling van studenten en pas afgestudeerden om onderdeel te mogen zijn van dit soort ontwikkelingen.’

De vierde industriële revolutie (Industrie 4.0) en het internet of things, waarin alles met alles verbonden is, maken dat bedrijven steeds slimmer worden. Processen kunnen sneller, efficiënter, goedkoper en duurzamer. Er is alleen wel een stevige ‘mits’ verbonden aan deze vooruitgang: medewerkers moeten weten hoe de beschikbare middelen en data optimaal kunnen worden benut. Hoe gaan bedrijven hier mee om en zijn de opleidingen zich bewust van deze behoefte van de markt?

Binnen Industrie 4.0, een (r)evolutie die ook wordt aangeduid met de term Smart Industry, draait het vooral om digitalisering en (keten)samenwerking. Er is volop data beschikbaar en door de implementatie van sensoren en andere meetapparatuur, zal deze hoeveelheid nog verder toenemen. Om de beschikbare data doelmatig te kunnen toepassen, en er de vruchten van te kunnen plukken, is samenwerken een must. Bijvoorbeeld: als uit de algoritmes blijkt dat een onderdeel moet worden vervangen, zal maintenance in overleg moeten met productie om afspraken te maken over het meest geschikte moment.

Mix van medewerkers

Na een pilot met 54 treinstellen rolt NS nu op grote schaal real time monitoring uit. Van de belangrijkste systemen wordt data verzameld dat door het Operational Control Centrum Rail wordt uitgelezen en wordt vertaald naar een passend afhandelscenario. Leo van Dongen is chief technology officer (CTO) bij de NS. ‘Op deze manier zie je storingen, voor je er last van krijgt. Je kunt ze verhelpen op een moment dat het jou past. Dat is reuze efficiënt, maar het vraagt wel iets van je medewerkers.’

Voorheen werd het materieel op zicht, op gehoor en ook sterk op gevoel en ervaring geïnspecteerd om (aanstaande) storingen op te sporen. ‘Big data wordt niet alleen gebruikt in de operationele planning van het onderhoud. In het asset management beschikken we over een goede mix van wiskundigen en technici. Data-analisten en vakinhoudelijke ingenieurs. De wiskundigen signaleren de relevante trends in de cijfers en vervolgens zetten we hier technische specialisten tegenaan om op zoek te gaan naar de bijbehorende verklaringen.’

Vaardigheid om in teams te kunnen werken, is volgens Van Dongen iets dat nieuwe medewerkers tijdens hun opleiding zeker moeten leren. ‘Multidisciplinair samenwerken, dat is een must. En natuurlijk het werken met een tablet, want we doen bijna niets meer op papier, maar dat zit bij deze generatie wel goed.’

Kennis veroudert

Van Dongen ziet ook dat er steeds meer sprake is van functie-integratie. ‘Een machinist was vroeger een ambachtelijk vakman, maar tegenwoordig veel meer een smart operator die in de toekomst wellicht ook in staat moet zijn om veiligheidscontroles uit te voeren en kleine reparaties te verrichten.’

Dit is ook iets dat Egbert-Jan Sol herkent. Sol is vanuit TNO programma-
directeur van het Smart Industry bureau. ‘We zien bij de bedrijven een generatie die in het verleden is opgeleid voor een functie die er nu heel anders uit ziet.’ Volgens Sol is dit doorlopend aan de orde en daarom is hij een groot voorstander van het principe ‘een leven lang leren’. ‘Ik vind wel dat jongeren gericht moeten worden opgeleid voor een specifiek vak. Als een uitgangspunt, een richting om mee te starten. En als ze vervolgens werkzaam zijn binnen een bedrijf, dan gaan ze hun hele carrière bijleren.’

Dat vindt hij een verantwoordelijkheid van de werkgever en werknemer. ‘Kennis zal door allerlei ontwikkelingen verouderen. We moeten zorgen dat we bijblijven. Dat geldt voor nieuwe medewerkers, maar ook voor de zittende medewerkers.’ Met het verschuiven van de pensioengerechtigde leeftijd worden medewerkers hier haast toe gedwongen. ‘We hebben straks mensen van zeventig in dienst. Met bijscholing kan iemand die jaren lang als lasser heeft gewerkt aan de slag als werkvoorbereider, wat fysiek minder zwaar is.’

Praktisch opgeleid

Een filmpje waarin schrijfster, ondernemer en opiniemaker Marianne Zwagerman fel uithaalt naar iedereen die de term ‘lager opgeleid’ hanteert, ging onlangs viral op verschillende social media kanalen. ‘Met die term wordt een groep vakmensen, die dingen kunnen die een gemiddelde advocaat of chirurg niet kan, weggezet als ‘laag’. Zij zijn praktisch opgeleid, zij hebben een groot talent om met hun handen te werken, en dat is niet slechter dan theoretisch opgeleid.’ Met het voorbeeld van een automonteur, benadrukte ze bovendien hoe vaak de gemiddelde vmbo’er opnieuw moet gaan leren omdat hij mee moet gaan met de ontwikkelingen: de introductie van weer een nieuw model met allemaal nieuwe technische snufjes, waarvan deze vakman wel de APK moet kunnen uitvoeren. Ook hier dus een pleidooi voor een leven lang leren.

Maar het begint met een goede technische basis. ‘Er zijn in Nederland al diverse bedrijfsscholen opgericht’, vertelt Egbert-Jan Sol. Hij noemt als voorbeeld de Duurzaamheidsfabriek in Dordrecht waar samen met het bedrijfsleven technologie onderwijs wordt gegeven. ‘Diverse bedrijven participeren in de fabriek en geven onderwijs in de praktijk aan een nieuwe generatie technici.’ Sol vindt het belangrijk dat dit gezamenlijk wordt opgepakt. ‘Dat we straks een tekort hebben aan technici omdat we meer uitstroom dan instroom gaan krijgen, is een gezamenlijk probleem dat bedrijven samen moeten aanpakken. Hier moeten we niet met elkaar willen concurreren.’

Aansluiting

De bedrijfsschool is een voorbeeld van een initiatief waar wordt gewerkt aan een goede aansluiting van theorie op praktijk. Een ander voorbeeld is Vakkanjers. Een initiatief van de technische sectoren om de instroom van goed opgeleide vakmensen te stimuleren. Leerlingen werken hier in opdracht van een bestaande organisatie aan een technisch product en hierbij is niet alleen aandacht voor technische uitvoerbaarheid, maar ook voor andere vaardigheden zoals presenteren, samenwerken, initiatief nemen en klantcontact. Door een technische opdracht te verbinden aan de ontwikkeling van zulke skills, in de vorm van een bedrijfssimulatie, wordt volgens Vakkanjers gewerkt aan de gewenste vaardigheden van de vakmensen van morgen.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Leerlingen met een robot (c) Laura van der Linde

Gerald van Dijk is binnen de Hogeschool Utrecht als hoofddocent verbonden aan de lerarenopleiding techniek. Hij ziet hoe bedrijven en scholen steeds vaker de handen ineen slaan. ‘Binnen het middelbaar beroepsonderwijs worden de kwalificatiedossiers – hierin staat beschreven aan welke eisen een student moet voldoen om zijn diploma te behalen – mede bepaald door het bedrijfsleven. We zien dat leerlingen hier deels in school leren, deels bij bedrijven en ook met simulaties.’

Digitalisering

Het basis- en het voortgezet onderwijs zijn meer in algemene zin bezig met digitalisering. Hier worden leerlingen niet alleen voorbereid op het werkzame leven, maar ook op het dagelijks leven. Van Dijk: ‘Onder de noemer ‘digitale geletterdheid’ krijgen leerlingen algemene vaardigheden aangeleerd zoals tekstverwerken, presenteren met PPT, video bewerken, informatie opzoeken op het web et cetera. Waar de technische industrie behoefte aan heeft, zijn werknemers die ‘onder de motorkap’ van digitale technologie kunnen werken. Dit gebeurt wel in de bovenbouw van specifieke beroepsgerichte profielen, maar verder is aandacht voor digitalisering en techniek in het algemeen nogal schaars. Er wordt geen examen in gedaan dus het heeft voor scholen in het voortgezet onderwijs geen hoge prioriteit.’

Volgens Van Dijk is er, met het oog op de toenemende digitalisering in de praktijk, meer intensieve samenwerking nodig tussen docenten in de bètatechniekvakken en het technisch bedrijfsleven. De initiatieven die al zijn opgestart verdienen bredere navolging.

Openingsfoto: IJssel Technologie

Hoewel ik de wereld van de chemie nu al bijna een decennium heb verlaten, blijf ik het chemielandschap afturen naar evoluties. De voorbije maanden is de chemie blijkbaar drukdoende met een positionering in het denken en communiceren over de transitie naar de circulaire economie.

En daar wordt op ingespeeld. Donderdag 19 april organiseert Industrielinqs een congres rond Het Nieuwe Produceren met accent op ‘upcycling’ en een week later roept de Belgische chemiesector haar leden samen voor het jaarevent rond het thema ‘circulaire economie’.

Futuristisch

Circulaire economie is vooralsnog een mooie, maar ook nastreefbare droom. Stellen we ons eens voor dat we nauwelijks nog grondstoffen moeten ontginnen om blijvend producten te maken die onze wereldgemeenschap dienstig zijn. Het moet een droom zijn voor onderzoekers om daar aan mee te sleutelen. Gelukkig, en dat pleit voor de sector, heeft de chemie niet gewacht op studiedagen om de hand aan de spreekwoordelijke ploeg te slaan. Het is overigens al langer dat het kringloopidee werd verwoord. Eerst schuchter in het Brundtlandrapport van 1987 waarbij voor het eerst de duurzaamheidsgedachte werd verwoord. In 2002 lanceerden William McDonough en Michael Braungart hun cradle-to-cradle-concept. Ze formuleerden het in een boek met de toen nog futuristische titel Remaking the way we make things.

Openheid

Vandaag is hun concept onderwerp van tal van studies en initiatieven zowel binnen de chemische ondernemingen als ertussen. Ook in Vlaanderen is het besef dat de chemie voor een enorme transitie staat al van voor 2010 gegroeid. In stilte is in 2016 de speerpuntcluster voor chemie en kunststoffen Catalisti gelanceerd als een samenwerkingsverband tussen overheid, ondernemingen en onderzoeksinstellingen, waaronder de belangrijkste Vlaamse universiteiten. Zelf noemen ze dat een ‘triple helix’, Wim Raaijen zou spreken van een proactieve coalitie voor industriële innovatie.

Catalisti ontstond uit de eerder opgezette competentiepools of de platforms Flanders Innovation hub for Sustainable Chemistry en Flanders’PlasticVision. Daar werden de samenwerkingsmogelijkheden afgetoetst en die hebben geleid tot Catalisti waarin nu zo’n honderd bedrijven, vijf Vlaamse universiteiten en onderzoekinstellingen uit diverse sectoren strategisch samenwerken volgens het ‘open innovatie’-principe, waarbij kennis wordt gedeeld over de bedrijfsgrenzen heen. Er is bewust gekozen voor die openheid, omdat de opgave die moet leiden tot de circulaire economie zo immens groot is dat alleen kennisdeling die verre horizon van een andere economie dichterbij kan brengen.

Realisatie

In 2017 heeft Catalisti al zeventien onderzoeksprojecten opgestart die onder meer te maken hebben met klimaatverandering, stoffenvalorisatie en biobased economie. Met twee initiatieven haalde het cluster de Vlaamse pers. In december 2017 is het SPICY-project gelanceerd (Sugar-based chemicals and Polymers through Innovative Chemocatalysis and engineered Yeast). Doel is de chemische industrie voorzien van nieuwe of betere processen om suikers te transformeren in verbindingen met toegevoegde waarde. De komende vier jaar – en daarvoor zijn overheidsgelden ter beschikking gesteld – zullen de universiteiten van Leuven, Gent en Hasselt samenwerken met VITO (Vlaams Instituut voor Technologisch Onderzoek), VIB (Vlaams Instituut voor Biotechnologie) en Bio Based Europe Pilot Plant. In de adviesraad van dit project vinden we zowel chemie- en biotechbedrijven als voedingsproducenten. En dat is op zich al een doorbraak.

Het tweede project dat de pers haalde, was de opstart eind maart van een pilootlijn voor het hergebruik van zacht PU-schuim uit matrassen. Daarvoor heeft Recticel, Belgische producent van isolatiematerialen, zijn Sustainable Innovation Departement ingezet. Catalisti speelde bijna letterlijk de katalysator tussen textiel- en chemiebedrijven, machinebouwers en onderzoekers. Misschien is het hergebruik van matrassenvulling als geluidsisolatiemateriaal nog niet de echte circulaire economie, maar het valoriseert stoffen die tot nu toe op de afvalberg terecht kwamen. Of ikzelf nog de realisatie van de circulaire economie zal meemaken, is zeer de vraag, want snel zal het niet gaan. De cirkel is een mooi, maar door de perfectie ook geen makkelijk figuur. Al heb ik ook de transitie meegemaakt van de analoge naar de digitale wereld in amper enkele decennia.