Carbon black. Dat is het product dat Cabot dit jaar al zestig jaar produceert in de Botlek, in de luwte. Volgens de nieuwe managing director Jeroen van Woerden reden om iets meer in het spotlicht te treden. Want er is veel te vertellen. Over de mogelijkheden van het product en de plannen om straks netto leverancier te zijn van stoom en warmte.

Niet lang nadat hij in 2016 Plant Manager of the Year werd, verliet Jeroen van Woerden Kemira. Hij vond dat een sitemanager bij een reorganisatie ook zijn eigen functie ter discussie moet stellen. En zo geschiedde. Hij vond een nieuwe uitdaging en kwam bij een verpakkingsbedrijf terecht op de Veluwe. Het bleek een uitstapje, want inmiddels is hij terug in de Rotterdamse haven. Als managing director van Cabot, producent van carbon black.

De grote onbekende in de Rotterdamse haven, zou je kunnen zeggen. En dat terwijl de productielocatie van Cabot in de Botlek dit jaar haar zestigste verjaardag viert. Het concern zelf bestaat al 150 jaar. Van Woerden: ‘Deze locatie was een van de eerste chemische vestigingen in de Botlek. Het klopt dat Cabot al die tijd in de luwte is gebleven.’

Maar als het aan hem ligt, verandert dat. Niet alleen het jubileum is een goede reden om eens goed naar buiten te treden. Ook heeft de site interessante plannen, met name op het gebied van de levering van energie. Vanaf komende zomer wordt Cabot via de AVR-centrale in de nabije omgeving aangesloten op het stoom- en warmtenet in de Rotterdamse haven. Op die manier gaat het warmte leveren aan bedrijven in de haven.

Energietransitie

Het bedrijf kan leverancier van warmte worden, omdat het netto producent is van energie. Van Woerden: ‘We gebruiken wel aardgas uit het net, maar dat is vooral om de processen op gang te brengen. We produceren hier een grote verscheidenheid aan carbonblacks, naar wens van de verschillende klanten. Door het grote aantal orderwissels moeten we de productieprocessen vaak opnieuw inregelen. Bij de productie komt weliswaar veel tail gas vrij en een deel daarvan wordt weer als energiebron teruggeleid naar de productieprocessen, maar we kunnen dat gas hier niet opslaan. Dus hebben we aardgas nodig om op elk gewenst moment een nieuw proces te kunnen opstarten.’

tekst gaat verder onder de foto
cabot

Van Woerden: ‘Een site verbeteren hoeft echt niet allemaal zo duur te zijn.’

Gevolg is wel dat veel tail gas overblijft. ‘Momenteel maken we daar stoom en elektriciteit van. We leveren bijvoorbeeld aan onze buren.’ Het is de bedoeling dat straks een veel groter deel wordt omgezet in hoogwaardige warmte en stoom. En dat via de netten ook veel meer gebruikers kunnen profiteren van stoom en warmte van Cabot. Op die manier kan de locatie in de Botlek een steentje bijdragen aan de energietransitie.

Van Woerden kan daar bijzonder enthousiast van worden. Zijn kracht ligt immers in het verbeteren en verder ontwikkelen van processen. Dat was ook een belangrijke reden waarom hij drie jaar geleden werd verkozen tot Plant Manager of the Year. Hij komt oorspronkelijk uit de maakindustrie. Bij Kemira ging hij aan de slag met lean-methodes uit de maakindustrie, om de chemische site op te waarderen met tal van – met name – kleine verbeteringen. Continu verbeteren legt de basis voor een veilige en goed functionerende site. Dit maakt de site ook aantrekkelijk voor klanten.

Schilderen

Toen hij in november afgelopen jaar bij Cabot begon, zag hij ook hier meteen veel mogelijkheden voor verbetering. Te beginnen bij het opruimen van de site. Tijdens een rondleiding laat hij het verschil zien tussen delen die al zijn aangepakt en delen die nog onder handen moeten worden genomen. Het onderscheid is goed zichtbaar. Van Woerden: ‘Dat zien klanten ook. En dat maakt echt verschil in je presentatie. Belangrijk is dat de medewerkers dat zelf ook zien en actie ondernemen. Het werkt natuurlijk voor hen ook motiverend om op een opgeruimde site te werken. Om een fabriekslocatie te verbeteren, moet je bij de basis beginnen. Het hoeft echt allemaal niet zo duur te zijn, als het maar verzorgd is.’

China

Volgens Van Woerden zijn veel productielocaties in de procesindustrie de afgelopen decennia verwaarloosd. Daar kan hij drie belangrijke oorzaken voor aanwijzen. ‘Vergeet ten eerste niet dat veel fabrieken in de jaren zestig en zeventig van de vorige eeuw zijn gebouwd om maximaal 25 jaar te draaien. Inmiddels draaien sommige fabrieken al zestig jaar. Indertijd werd het staal nauwelijks verzinkt. Dat was toen nog heel duur. Daardoor hebben de installaties nu heel veel last van corrosie.’

Een tweede reden is dat er door kostendruk te weinig onderhoud is gedaan aan de buitenkant van installaties om corrosie te voorkomen, stelt Van Woerden. ‘Technici richten zich vaak vooral op het functioneren van installaties. Het is immers het belangrijkste dat die hun werk doen. Maar installaties verouderen ook sneller als je niets aan de corrosie aan de buitenkant doet.’
De derde oorzaak ligt voor de hand. Tijdens de crisis zijn veel productiebedrijven in de overlevingsmodus gegaan. ‘De nadruk lag vooral op kostenbesparing en dat heeft natuurlijk ook zijn uitwerking gehad op het onderhoud.’

tekst gaat verder onder de foto
cabot

Van Woerden: ‘Geleidend carbon black kan de functie van batterijen verbeteren. Bijvoorbeeld bij het versneld laden van accu’s.’

Het viel Jeroen van Woerden binnen het Cabot-concern op dat de drie locaties in China er beter bij liggen dan de Rotterdamse site. ‘Vooral de installaties die dicht bij de bebouwde omgeving staan. We hebben vaak misschien een andere indruk, maar de publieke druk uit de directe omgeving is daar enorm groot. Dan ontstaat eerder een drive om het allemaal goed te doen. Daar kunnen we natuurlijk van leren.’

Elektrische auto’s

Ook het product carbon black verdient meer aandacht vindt Van Woerden. Al heel lang wordt koolstof gebruikt als kleurstof, vulmiddel, maar ook als materiaal dat de eigenschappen van producten kan veranderen. Bijvoorbeeld in autobanden. Belangrijke eigenschappen van autobanden zijn grip, slijtvastheid en rolweerstand. Verbeter je echter een van de eigenschappen dan heeft dat een negatieve invloed op de andere eigenschappen. Met carbon black kan die causaliteit worden opgerekt, zodat bijvoorbeeld alle eigenschappen verbeteren, of één, zonder de andere negatief te beïnvloeden. Dat laatste is heel interessant in de auto- en motorsport. In de racesport is langdurige slijtvastheid van de high performance racebanden minder belangrijk dan bijvoorbeeld rolweerstand en grip. Met grote bandenproducenten onderzoekt Cabot continu om het optimum te zoeken en grenzen te verleggen voor de auto- en de motorsport.

Een terrein waar veel groeimogelijkheden liggen is de batterijenmarkt, stelt Van Woerden. ‘Geleidend carbon black kan de functie van batterijen verbeteren. Bijvoorbeeld bij het versneld laden van accu’s. Dat kan heel belangrijk zijn voor elektrische auto’s.’ Een gebied waar nog veel progressie gewenst en mogelijk is.

Olieresidu

Er zijn recente berichten over nieuwe manieren om carbon black te maken. Zo hebben Australische onderzoekers een proces ontwikkeld om van CO2, koolstof te maken. En wat te denken van turquoise waterstof. Via methaanpyrolyse kan waterstof en koolstof uit aardgas worden geproduceerd, zonder CO2-uitstoot. Naar verwachting nog betaalbaar ook. Van Woerden volgt dit nieuws met interesse, hoewel het wat verder van de dagelijkse realiteit van de site in de Botlek ligt. ‘Ik denk zeker dat op het hoofdkantoor ook naar vernieuwende technologie wordt gekeken. Belangrijk om te weten is dat we hier carbon black maken uit zwaar olieresidu. We krijgen dat onder andere uit raffinaderijen in de buurt. Zolang brandstoffen worden geproduceerd, zijn oplossingen nodig voor de zwaardere stromen. Dat we er een hoogwaardig product van maken met energie als tweede product is natuurlijk heel waardevol.’

Veiligheid, duurzaamheid, innovatie én medewerkerswelzijn. Op al deze thema’s werkt Neste Netherlands aan verbetering. ‘We streven naar continue verbetering. Iedere dag een klein stapje’, legt Hanno Schouten uit. De bescheiden site director zegt er gelijk bij dat de goede resultaten op al deze vlakken niet zijn verdiensten zijn. ‘Het begint bij de mensen en hun vakmanschap. Die maken het bedrijf.’

Het is nu ruim viereneenhalf jaar geleden dat Hanno Schouten solliciteerde bij Neste Netherlands. ‘Ik ben begonnen als maintenance manager en ruim een jaar later werd ik site director.’ Begin 2017 kocht Neste een tweede locatie in Sluiskil. Deze is begin vorig jaar opgestart en ook voor deze site is Schouten de site director. De cultuur en de bedrijfsfilosofie van Neste Netherlands waren voor Schouten belangrijke redenen om er te werken. ‘Het concern heeft vier kernwaarden centraal gesteld waar ik erg in geloof. Die waarden zitten hier echt in ons dna en ze zijn leidend bij alles dat we doen. Je ontkomt er dus niet aan om mee te gaan in die flow.’

Circulaire economie

Neste is een raffinage- en marketingbedrijf dat in 1948 is opgericht in Finland. Het produceert, verfijnt en verkoopt olieproducten waarbij alles draait om duurzame oplossingen. Zo is Neste de grootste producent van hernieuwbare diesel in de wereld. Een belangrijke missie van het bedrijf is om de olieraffinage-industrie uit te dagen door steeds schonere brandstofoplossingen en -toepassingen op basis van hernieuwbare grondstoffen aan te bieden. Schouten: ‘Hier op de Maasvlakte in Rotterdam staat de eerste hernieuwbare propaanproductie-eenheid ter wereld. Hernieuwbaar propaan vermindert de uitstoot van broeikasgassen bij LPG-gebruik.’  De Sluiskil-fabriek van Neste wordt gebruikt voor de opslag en voorbehandeling van hernieuwbare grondstoffen voor de hernieuwbare dieselraffinaderijen van het bedrijf. De Sluiskil-fabriek maakt het mogelijk om de grondstofbasis verder uit te breiden.

Schouten gelooft sterk in de circulaire economie. ‘Vanuit het motto ‘Leaving a healthier planet for our children’ zijn we heel bewust op zoek naar manieren om de ecologische footprint te minimaliseren.’ Neste is opgenomen in de Dow Jones Sustainability World Index en op de Corporate Knights Global 100 list van ‘s werelds meest duurzame bedrijven staat ze, voor het tweede achtereenvolgende jaar, in de top 3.

Duurzaamheidsambities

Neste bestaat dus bij de gratie van duurzaamheid. ‘Sustainability is een absolute voorwaarde voor de bedrijfsvoering. Met onze producten kunnen we tot 90 procent CO2 besparen’, vertelt Schouten. ‘In 2018 hebben onze klanten 7,9 miljoen ton CO2 bespaard en dit willen we stap voor stap omhoog brengen naar 20 miljoen ton in 2030. Op dit vlak zijn we superambitieus.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Neste

Hanno Schouten (Neste): ‘In 2018 hebben onze klanten 7,9 miljoen ton CO2 bespaard. Dit willen we stap voor stap omhoog brengen.’

Voor de eigen energievoorziening wordt gekeken naar wind- en zonne-energie. ‘Waar we nog stappen willen en kunnen maken, is de aanvoer van onze grondstoffen. Het afgelopen jaar bestond 83 procent van onze voeding uit waste en residu van anderen. Het streven is om dit te verhogen tot 100 procent.’ Ook heeft de vestiging op de Maasvlakte geen eigen utilities. ‘We maken gebruik van stoom en koelwater van de buren en dit werkt voor ons uitstekend.’

Die ambitie om continu te verbeteren, geldt in hoge mate voor duurzaamheid. Volgens Schouten begint dit met een verantwoordelijkheidsbesef en dat je van hieruit bewust bent van de impact van jouw werkwijze. ‘Als je dit kunt aanpassen zodat de impact op de ecologische footprint kleiner wordt, dan moet je dit doen. Zo simpel is het. Op die manier trachten wij de wereld een beetje beter te maken.’

De mens centraal

Verantwoordelijkheid – of responsibility – is een van de vier kernwaarden waarvan Schouten aangeeft dat deze inmiddels ook in zijn dna zitten. ‘Responsibility, cooperation, excellence en innovation zijn de kernwaarden in willekeurige volgorde. Ze zijn allemaal belangrijk en juist de samenhang en het feit dat je deze waarden kunt toepassen op alle facetten van de onderneming, maken dat ze fungeren als zeer praktische handvatten.’

De wens om continu te verbeteren is immers een ietwat ongrijpbare ambitie. Schouten geeft aan dat hij houdt van structuur en een pragmatische aanpak. Niet alleen omdat zaken dan meetbaar en zichtbaar worden. ‘Ik ben vooral een voorstander van een gestructureerde aanpak, omdat ik niemand tekort wil doen.’

Voor Schouten is het een zonneklaar gegeven: ‘Het gaat altijd over mensen. De mens en zijn vakmanschap staan centraal. De mensen maken dat het een goed bedrijf is. De resultaten die we bereiken, bereiken we samen. Mijn rol daarin is nihil.’ Waarschijnlijk is de site director hierin toch echt te bescheiden. Hij erkent namelijk wel dat leiderschap een belangrijke succesfactor is, al doelt hij hiermee vooral op het leiderschap van zijn leidinggevenden. ‘We werken hier met een Extended Leadership Team (ELT). Dit ELT komt eens per kwartaal samen.’

Vakmanschap

Leiderschap heeft volgens Schouten te maken met zichtbaarheid, aanwezigheid en communicatie. ‘Er zitten zo’n twintig leidinggevenden in het ELT. Tijdens deze kwartaalbijeenkomsten bespreken we resultaten op diverse vlakken. Ook wordt besproken wat er leeft op onze sites en hoe we hier sturing aan kunnen geven.’

Omdat de mens in alles centraal staat, is afgelopen jaar een onderzoek uitgevoerd naar het algehele welzijn op de sites en het welzijn van de medewerkers. Dit onderzoek, dat wordt uitgevoerd door het Finse ‘Institute for Occupational Health’, is gehouden op een aantal operationele locaties. ‘Het gaat hier over wat je voor je mensen kunt doen om ervoor te zorgen dat ze zich prettig en veilig voelen in hun werk.’ Volgens Schouten is dat een belangrijke basis: ‘Voelt iemand zich prettig, dan draagt dat sterk bij aan hoe iemand het werk uitvoert.’ Dit komt het resultaat ten goede en het draagt indirect ook bij aan de veiligheid. ‘Mensen die goed in hun vel zitten, hebben plezier in hun werk. En vanuit dit plezier, vanuit een algeheel gevoel van welbevinden, hebben mensen de intentie om hun werk goed te doen en om aan het eind van de dag weer veilig huiswaarts te gaan. Ik ben er heilig van overtuigd dat iedereen die hier werkt, er zo in staat. Daarmee wordt het voor mij een stuk makkelijker om te vertrouwen op hun vakmanschap.’

In de prijzen

De resultaten van de medewerkerstevredenheidsonderzoeken zijn hoog voor Neste Netherlands. ‘Neste scoort doorgaans al hoog vergeleken met overige industriële bedrijven en de Nederlandse tak heeft bovengemiddeld gescoord binnen de Neste-gemeenschap. Op het gebied van medewerkertevredenheid hebben we echt grote stappen gemaakt.’

Bij Neste staat de aandacht voor de mensen hoog in het vaandel. ‘Dat zegt ook iets over hoe we met onze contractors omgaan. We besteden veel uit en dat maakt ons in sterke mate afhankelijk van deze externe partijen. Logisch dat je dan goed voor ze wilt zorgen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Neste

Hanno Schouten: ‘Ik vind dat het voor een leidinggevende van levensbelang is om altijd te blijven leren en altijd vooruit te gaan.’

In juni 2018 won Neste Netherlands de VOMI Safety eXperience Award. Deze prijs is een onderscheiding die wordt gegund aan een opdrachtgever die zich maximaal inzet voor de veiligheid van contractors. Hanno Schouten: ‘Het is een stukje waardering van de aannemers voor de manier waarop wij werken. Ik ben reuze trots op deze prijs.’

Kansen

Er gaat dus al veel goed bij Neste, maar volgens Schouten kun je altijd nog verder verbeteren. Schouten: ‘Ik vind dat het voor een leidinggevende van levensbelang is om altijd te blijven leren en altijd vooruit te gaan. Dus nee, we zullen nooit achteroverleunen.’ Het vakmanschap van de mensen is het uitgangspunt voor alle verdere verbeteringen. ‘Ik vind het vooral mooi als mensen zelf initiatief tonen. Als zij succesvol zijn, dan is het bedrijf succesvol.’

Om die reden krijgen medewerkers volop ruimte voor eigen inbreng. ‘Verder is het aan de leidinggevenden om heel gestructureerd de kaders neer te zetten om betere resultaten te bereiken. Of dat nu gaat over het welzijn van onze mensen, over de veiligheid op de site, over big data en automatisering waar we ook heel erg mee bezig zijn, of over duurzaamheid. Er liggen nog zo veel kansen voor verdere verbeteringen.’

Dit zijn grootse ambities voor een bescheiden site director en misschien ook wel een bescheiden onderneming. ‘Wij kunnen echt bijdragen om de opwarming van de aarde tegen te gaan. Ik denk inderdaad dat we dat meer moeten gaan laten zien. Het merk Neste is misschien nog wat onbekend. Maar het zal niet lang meer duren. Neste komt er aan.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Wie nu wil begrijpen aan welke eisen risicovolle bedrijven allemaal moeten voldoen, moet stapels vergunningen doorspitten en de ingewikkelde stof ook nog eens begrijpen. Daar gaat verandering in komen. De provincie Zuid-Holland en de DCMR Milieudienst Rijnmond gaan het aanvragen, controleren en inzien van vergunningen eenvoudiger maken.

De gegevens over de regels waar bedrijven aan moeten voldoen, komen in 2022 digitaal beschikbaar in de zogenoemde Altijd Actuele Digitale Vergunning (AADV). Dit zorgt voor minder rompslomp voor bedrijven, vergunningverlener en toezichthouder. Daarnaast wordt het voor inwoners gemakkelijker om na te zoeken welke eventuele risico’s er in hun omgeving spelen en hoe de provincie en de omgevingsdiensten toezien op het inperken van die risico’s.

Weerman

Nederland telt ongeveer 450 risicovolle bedrijven, waarvan er ruim 160 in Zuid-Holland en Zeeland staan. Zes gespecialiseerde omgevingsdiensten zijn in ons land verantwoordelijk voor de vergunningverlening, handhaving en het toezicht. In Zuid-Holland en Zeeland voert de DCMR Milieudienst Rijnmond deze taken namens beide provincies uit.

Vergunningen zijn nu ook al online te vinden, dat is namelijk wettelijk verplicht. ‘Maar het is totaal niet inzichtelijk’, zegt Axel Pel, bureauhoofd afdeling reguleren en advies – industrie bij DCMR. ‘Een vergunning voor een bedrijf is ingewikkeld en het is droge stof. Voor de gemiddelde burger is er niet doorheen te komen. Wij gaan het nu toegankelijker maken. Hoe? Ik vergelijk het wel eens met het weerbericht. Meteorologen praten onderling in specialistische termen. Maar een weerman van het journaal kan over het weer vertellen zodat iedereen het begrijpt en het bericht ook nog trouw is aan de complexe inhoud die er achter zit.’

Lang proces

Het aanvragen van een vergunning is een lang en complex proces. Pel: ‘Er gaan allerlei stukken heen en weer tussen het bedrijf en ons. Er zitten een aantal stappen in waarin je de rijkheid van de informatie die is opgebouwd weer helemaal kwijtraakt. Als je bijvoorbeeld een raffinaderij wilt neerzetten dan wordt dat gemodelleerd in 3D. Er worden allerlei berekeningen gedaan over de hoeveelheid geluid, veiligheidseisen, emissies enzovoort. Maar bij DCMR slaan we dat hele rijke 3D-model plat en maken er een PDF of Word-document van.’

Daar gaat DCMR vervolgens mee rekenen en controleren. Met de uiteindelijke PDF kan het bedrijf aan de slag. Pel: ‘Het bedrijf moet het vervolgens weer opbouwen en inregelen in zijn procesbesturingssoftware om ervoor te zorgen dat ze zich aan de regels kunnen houden. We willen nu een infrastructuur maken die het delen eenvoudiger maakt.’

Hergebruiken

Dat betekent dat er straks minder handelingen nodig zijn om informatie aan elkaar te geven, waardoor het vergunningstraject korter wordt. Ook een aanpassing wordt veel gemakkelijker. Als een fabriek een tijdje draait en wat wil aanpassen of als regelgeving verandert, is dat nu een heel proces. Pel: ‘Je moet dan weer helemaal vanaf nul beginnen en er komt een nieuw document boven op het oorspronkelijke document te liggen.’ In dat nieuwe document wordt steeds naar het originele document verwezen. ‘Om de totale vergunningssituatie te kennen, moet je door allebei die documenten heen’, legt Pel uit. ‘Met twee documenten is dat nog wel te doen, maar in de loop van een jaar of tien kunnen dat er zomaar twintig worden. Dat maakt het extreem onoverzichtelijk voor iedereen die iets met die vergunningen moet doen. Het is echt belangrijk dat de AADV er komt.’

Bij een aanpassing van een vergunning wordt voortaan de informatie die er al is, hergebruikt en worden nog een paar aanvullingen gevraagd. Pel: ‘De kern van het hele idee is dat er één document ontstaat waarin de voorschriften staan die gelden voor het bedrijf. Je kan hierdoor in één keer zien waar een bedrijf zich aan moet houden. Er zit wel een tijdmachine achter, waarin je kan uitzoeken wat er bijvoorbeeld vijf jaar geleden is vergund.’

Op dit moment wordt gewerkt aan een proefapplicatie. Een groot aantal bedrijven is uitgenodigd om mee te kijken tijdens het proces zodat zij kunnen meedenken wat zinvol voor hen is. Ook wordt al samengewerkt met de omgevingsdiensten van Midden- en West-Brabant en Noordzeekanaalgebied. Pel: ‘Uiteindelijk willen we de vergunningen van alle BRZO-bedrijven in Nederland toegankelijk maken. En als we dat hebben gedaan,  willen we dat ook voor andere, niet-BRZO-bedrijven gaan doen.’

Omgevingswet

De Altijd Actuele Digitale Vergunning (AADV) sluit goed aan bij de nieuwe Omgevingswet. Deze treedt in 2021 in werking. DCMR ziet de nieuwe Omgevingswet volgens Axel Pel als kans om flinke stappen vooruit te maken. ‘Begrippen worden veranderd en termijnen worden aangepast. Wij moeten daardoor sowieso onze processen veranderen.’Het omgevingsrecht bestaat nu uit tientallen wetten en honderden regelingen voor ruimte, wonen, infrastructuur, milieu, natuur en water. Zij hebben allemaal hun eigen uitgangspunten, werkwijzen en eisen. De wetgeving is daardoor te ingewikkeld geworden voor de mensen die ermee werken. Daardoor duurt het bijvoorbeeld langer voordat een project kan starten. Het kabinet maakt het omgevingsrecht makkelijker en voegt alle regelingen samen in de Omgevingswet. Een aanvraag wordt dan in één keer aan alle regels getoetst. Er is negentig miljoen euro beschikbaar gemaakt voor de inwerkingtreding van de Omgevingswet en het bijbehorend digitaal stelsel.

Voor bedrijven betekent de nieuwe Omgevingswet onder andere dat onderzoeksgegevens langer geldig zijn. Hierdoor is het makkelijker om ze opnieuw te gebruiken. Sommige onderzoeken zijn helemaal niet meer nodig. Dit betekent minder kosten.

Je zou kunnen zeggen dat DSM eerder al een steentje bijdroeg aan de huidige transformatie van het grootste bedrijf ter wereld, Saudi Aramco. Onlangs werd officieel bekend dat het staatsoliebedrijf van Saoedi-Arabië zeventig procent van de aandelen van Sabic verwerft. Een aanmerkelijk deel van dat – eveneens Saoedische bedrijf – heeft zijn oorsprong bij DSM. In 2002 kocht Sabic immers de basischemische activiteiten van de Nederlandse multinational. Met grote productie-installaties in Limburg en in Noordrijn-Westfalen.

DSM is natuurlijk de kampioen transformeren. Met de verkoop van de petrochemische activiteiten zette het een volgende stap in haar eigen transformatieproces, dat begon bij het sluiten van de staatsmijnen. Via bulkchemie ontpopte het concern zich tot de huidige producent van life science producten en fijnchemicaliën. Het richt zich steeds meer op extra toegevoegde waarde en een grotere rol voor innovatie.

Multinational

Eigenlijk doet het jongere, doch veel grotere Saudi Aramco dat ook. Het Saoedische concern ontstond pas in 1938, toen er in het koninkrijk voor het eerst olie werd gevonden. De eerste decennia was het concern Amerikaans en verkocht het alleen ruwe olie aan de internationale markt. Gaandeweg ging het ook geraffineerde brandstoffen aanbieden. Pas in de jaren zeventig kwam het bedrijf volledig in Saoedische handen en kwam het erachter dat ook aardgas een waardevol product kan zijn.

Door de jaren heen probeert ook Aramco steeds meer toegevoegde waarde uit haar activiteiten te halen. De laatste decennia breidt het concern zijn portfolio nadrukkelijk uit naar petrochemicaliën. In de woestijn verrijzen enorme geïntegreerde petrochemische complexen. Het gaat om tientallen miljarden aan investeringen. Denk aan Sadara, een joint-venture met Dow en met onder andere Total worden ook enorme plannen gemaakt.

Maar daar blijft het niet bij. Het concern trekt nadrukkelijk de wijde wereld in. Van staatsbedrijf transformeert het meer en meer in een multinational. Het sluit tal van joint ventures in ander werelddelen, met name op het gebied van chemische activiteiten.

Chemische bouwstenen

En het kan. Er is immers geld genoeg. Aramco was in 2018 met afstand het meest winstgevende bedrijf ter wereld. Dat berekende Fitch op basis van documenten van het niet beursgenoteerde Aramco. Volgens de kredietbeoordelaar kwam de operationele winst vorig jaar uit op 224 miljard dollar. Dat is ver boven de winst van andere grote ondernemingen zoals Apple, dat vorig jaar een operationele winst boekte van 82 miljard dollar en het ExxonMobil dat goed was voor 40 miljard dollar. Alleen al van de jaarwinst van 2018 kan het concern meer dan twee Sabics kopen. Voor zeventig procent van de aandelen betaalt het concern bijna 70 miljard dollar.

Het concern wil nog meer geld vrij maken voor haar transitie. Al geruime tijd zinspeelt het op een beursgang van vijf procent van haar aandelen. Dat lijkt niet veel, maar alleen al de waarde van die vijf procent wordt geschat op 100 miljard dollar. Het totale bedrijf zou zo maar 2 biljoen waar kunnen zijn, twee keer Apple… Na een eventuele beursgang van Aramco is menig middelgroot tot groot chemieconcern een gemakkelijke prooi.

Ook in haar onderzoek lijkt Aramco rekening te houden met andere toekomst. Meer chemie en minder brandstoffen. Zo zet het concern zwaar in op een proces dat ruwe olie direct omzet in chemische bouwstenen. De raffinagestap wordt overgeslagen. Het is een duidelijk signaal.

De transformatie is natuurlijk nooit klaar. Zo kan het bedrijf een belangrijke rol spelen in de mondiale energietransitie. De vergezichten zijn er. Enorme zonne-energiecentrales in de woestijn die stroom leveren aan waterstoffabrieken. In enorme tankers wordt vloeibaar groen waterstof naar overal in de wereld getransporteerd. Waarom ook niet? DSM doet het al heel lang prima zonder kolen.

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl of via Twitter: @wimraaijen

Wereldwijde brancheorganisatie Institute of Asset Management (IAM) heeft de master of Engineering Maintenance & Asset Management van Hogeschool Utrecht erkend. Het is de eerste opleiding wereldwijd die is erkend door het instituut. ‘Fantastisch nieuws’, volgens Jan Stoker, hoofddocent aan de masteropleiding.

De master of Engineering biedt professionals verdieping in maintenance en asset management. De opleiding is in een nieuw jasje gestoken. Waar ze eerst vooral was gericht op de industrie, wordt nu ook aandacht besteed aan de gebouwde omgeving en infrastructuur. ‘Hiermee spelen wij in op de marktbehoefte’, legt Stoker uit. ‘Het stof moest van de opleiding af. Nu bedienen we met de master drie domeinen.’

Divers

Ook zijn de kwalificaties van het Institute of Asset Management meegenomen in het nieuwe profiel van de opleiding. Het IAM vertegenwoordigt 22.000 grote asset owners in 150 landen. De primaire focus van de brancheorganisatie is ondersteuning en professionalisering van individuen en organisaties op het gebied van asset management. Daartoe ontwikkelde het instituut onder meer een eigen opleidingsprogramma.

Als studenten afstuderen aan de HU hebben ze een masterdiploma en een IAM-diploma. Stoker: ‘Dan kan iedereen zien dat wij tijdens onze master niet alleen maar op een bepaald onderwerp hebben gefocust, maar weten ze dat wij asset management breed hebben behandeld volgens de eisen van IAM. In het wereldje is IAM heel erg bekend. Met het diploma kan je aantonen dat je over een fors aantal competenties beschikt op masterniveau op operationeel, tactisch en strategisch gebied. Met zo’n diploma is een professional in staat om grote, riskante en diverse portefeuilles te beheren.’

Nog meer erkenning

De toegevoegde waarde voor professionals en werkgevers is groot, aldus Stoker. ‘Zij hoeven voor een IAM-diploma geen kostbaar en langdurig traject met endorsed trainers meer te volgen en ook geen examens op afstand meer af te leggen. Professionals kunnen nu terecht bij een dedicated onderwijsinstelling voor een Master of Science-graad in maintenance & asset management. Ons programma wordt gevoed door praktijkgericht wetenschappelijk onderzoek, dat de studenten direct doorvertalen naar hun dagelijkse praktijk.’

Omdat de master zich niet alleen richt op asset management, maar ook op maintenance is een volgend project gestart. De HU richt zich nu op de erkenning van de Europese koepel van de onderhoudsbranche, het EFNMS (European Federation of National Maintenance Societies). ‘Die body of knowledge en qualifications maakt namelijk eveneens integraal onderdeel uit van het programma. Ons doel is om een state-of-the-art programma te bieden op topniveau’, zegt Stoker.’

De proef met duaal leren waar de Belgische chemische industrie drie jaar geleden mee begon, is zeer succesvol. De jongeren die in één jaar met een meester meelopen op een chemische site leren sneller en krijgen direct een contract aangeboden. Duaal leren wordt dan ook onderdeel van het reguliere aanbod van opleidingen. Al benadrukken de betrokken partijen dat niet iedere leerling geschikt is voor dit traject. De bedrijven die een leerplek aanbieden kijken niet alleen naar motivatie en zelfdiscipline, maar ook naar arbeidsrijpheid en arbeidsattitude.

De procesindustrie kampt nog steeds met een imagoprobleem. Dat imago slaat zeker ook terug op de keuze van studenten voor een carrière in de zware industrie. Daar komt bij dat hun ouders een beeld hebben van zwaar en zeer complex werk dat ook nog eens niet zo goed betaalt. Dat dit beeld niet strookt met de werkelijkheid, doet niet af aan het feit dat veel bedrijven moeite hebben om technische vacatures te vervullen.

Tegelijkertijd ziet de industrie nog wel eens dat pas afgestudeerden niet direct zelfstandig aan de slag kunnen. De lesstof sluit niet altijd een-op-een aan op de dagelijkse praktijk. Zeker in de chemische industrie is praktijkervaring minstens zo belangrijk als een gedegen theoretische achtergrond. Behalve technische kennis, moeten werknemers ook een veiligheidsattitude ontwikkelen en voldoende communicatieve vaardigheden hebben om te functioneren binnen complexe organisaties.

Duitsland lijkt de uitdagingen van zowel de Nederlandse als Vlaamse industrie niet te kennen. Technisch geschoolden staan in hoog aanzien, net als de chemische industrie. Veel heeft te maken met het Duitse schoolsysteem dat vaak praktischer is ingericht en met leerling-gezelconstructies werkt.

Proeftraject

De Vlaamse regering besloot in 2015 een aantal proeftrajecten uit te zetten om dit meester-gezel-principe ook in Vlaanderen van de grond te krijgen. Het traject werd opgezet door Syntra Vlaanderen, het agentschap van de Vlaamse overheid dat de competentieontwikkeling van jongeren en volwassenen verzekert en bevordert. Men noemde het duaal leren, waarbij leerlingen soms al vanaf hun vijftiende kunnen beginnen met het opdoen van praktijkervaring. Werkgeversfederatie Essenscia was er als een van de eersten bij om een proeftraject op te zetten voor de opleiding chemische procestechnieken. Samen met het vormingsfonds voor chemie, kunststoffen en life sciences Co-Valent zetten de chemische bedrijven een leertraject op.

Attitude

Annemie Salu van Co-Valent: ‘De opleiding chemische procestechnieken bestaat al langer en is een succesvolle opleiding in het zevende leerjaar van de secundaire school. Het grootste deel van de opleiding is theoretisch, aangevuld met een paar weken stage. Duaal leren vertrekt vanuit een andere insteek, waarbij het leren op de werkvloer een groot aandeel krijgt in de opleiding. Om dat te bereiken, moeten zowel leerkrachten als mentoren van de bedrijven goede begeleiding krijgen. Ook is het belangrijk dat de leerdoelen voor deze opleiding in samenspraak met de bedrijven worden bepaald en verdeeld over klaslokaal en werkplek. De lesstof moet tenslotte wel aansluiten op de praktijksituatie. Het gaat te ver om dat per bedrijf te doen, maar er is wel een overweging gemaakt om bedrijfsspecifieke lesstof bij de bedrijven zelf te houden en de meer algemene vakken op school te geven. Zo kan het dat de werking van een destillatiekolom niet op school wordt uitgelegd, maar dat een een aantal leerlingen dit wel degelijk in de praktijk tegenkomt en op die manier de theorie kan verwerven.’

Salu benadrukt dat duaal leren een bepaalde attitude vereist van de leerlingen. ‘Niet iedere leerling is geschikt om via dit traject zijn diploma te halen. Leerlingen volgen een intake-traject waarbij de chemische bedrijven en de scholen nauw samenwerken, hierbij wordt gekeken naar motivatie en zelfdiscipline, maar ook arbeidsrijpheid en -attitude.’

Wervingsproces

Thomas Meylaerts is technisch directeur van Provinciaal Instituut Technisch Onderwijs (PITO). Meylaerts onderschrijft dat duaal leren meer vergt van leerlingen: ‘Maar niemand valt buiten de boot. Als school doen we een intakegesprek met de leerlingen en selecteren we wie volgens ons genoeg gemotiveerd is om binnen een bedrijf aan de slag te gaan. Vervolgens gaan de leerlingen zelf op zoek naar een stagebedrijf door sollicitatiegesprekken te doen. Lukt hen dat niet, dan kunnen ze nog instromen in het reguliere traject van de opleiding chemische procestechnieken.’

De leerlingen krijgen overigens geen salaris voor hun werk. Meylaerts: ‘Eerlijk gezegd hebben ze geen enkele economische meerwaarde voor de bedrijven dat eerste jaar. Werkgevers investeren in kennisoverdracht en steken veel tijd en energie in het klaarstomen voor de praktijk. De mentoren van de bedrijven krijgen een opleiding waarin ze naast didactische vaardigheden en pedagogie ook coachingsvaardigheden aanleren. Ze leren hoe ze feedback moeten geven en hoe ze een leerling het beste kunnen begeleiden. In de meeste gevallen gaat het om een een-op-een-relatie tussen leerling en mentor. Dat betekent dat die mentor veel tijd investeert in de begeleiding van de student. Het is dus best een investering voor de aangesloten bedrijven. Tegelijkertijd is duaal leren natuurlijk wel een zeer efficiënt wervings- en selectieproces. Leerlingen die dit traject ingaan, hebben dan ook een baangarantie als ze hun diploma halen.’

Veel duale opleidingen, er zijn er inmiddels vijftig, werken volgens een schema van twee of drie dagen werken en twee of drie dagen naar school. Voor de procesindustrie werkt dit echter anders. ‘De ploegendiensten van de procesindustrie maken het lastiger om leerlingen vrij te maken voor een schooldag’, zegt Meylaerts. ‘Als een leerling uit de nachtdienst komt, kan je hem moeilijk vragen naar school te komen. We willen leerlingen de echte wereld aanbieden en daar horen dit soort shiften ook bij. Om dat te ondervangen werken we in blokken, waarbij een aantal weken praktijk worden afgewisseld met vaste weken met theorielessen.’

In diepe gegooid

Chemieleraar Bart Roggeman heeft zeer positieve ervaringen met duaal leren en ziet het leerlingenaantal dan ook groeien. ‘Het leerjaar is opgedeeld in steeds een blok theorie, gevolgd door een praktijkblok. Het eerste praktijkblok duurt zeven weken, het tweede zelfs acht. Je ziet vooral verschil in het enthousiasme tussen het eerste en het tweede theorieblok. De leerlingen komen er namelijk in de praktijk achter wat ze allemaal nog niet weten en zijn in het tweede blok zeer gemotiveerd om die kennis snel bij te spijkeren.’

Na het eerste theorieblok moeten de leerlingen praktijkopdrachten bij hun leerbedrijf uitvoeren. Doordat ze de theorie direct kunnen toepassen, blijft de leerstof veel beter hangen. ‘Ze worden ook wel aardig in het diepe gegooid omdat een begeleider nu eenmaal niet acht uur per dag aandacht aan ze kan besteden. We verwachten dan ook wel wat zelfredzaamheid van de leerlingen, maar dat vinden ze ook wel een uitdaging.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

duaal leren

Roggeman had als docent al langer ervaring met het plaatsen van leerlingen in het bedrijfsleven omdat PITO al 25 jaar leerlingen stage laat lopen. ‘Maar deze nieuwe aanpak vereiste wel meer interactie tussen de scholen onderling’, zegt Roggeman. ‘We hebben gezamenlijk het cursusmateriaal mogen samenstellen en dat leverde heel wat nieuwe inzichten op. Zowel wijzelf als de bedrijven zijn positief over deze methode en we zien het aantal leerlingen dat deze route kiest stijgen. We begonnen drie jaar geleden met één klas en hebben er nu twee.’

Regulier aanbod

Ook Salu ziet positieve resultaten van het proeftraject duaal leren in de procesindustrie. Vanaf 1 september wordt de opleiding dan ook onderdeel van het reguliere opleidingenaanbod. ‘Door deze manier van leren, betrekken we de jongeren eerder bij onze industrie’, zegt Salu. ‘Ze zien direct of dit soort werk bij ze past en of bijvoorbeeld het werken in ploegendiensten iets voor ze is. We bereiken op deze manier meer meisjes en de ouders zijn doorgaans ook enthousiaster over de procesindustrie. Onbekend maakt nameijk onbemind. Als je niemand kent die in een dergelijke omgeving werkt, zie je alleen de buitenkant van de chemie. De jongeren die een jaar bij een chemisch bedrijf hebben doorlopen, zijn de beste ambassadeurs. Zij weten dat een controlekamer op een chemische site zeer modern is en dat het werk meer analytisch denken vergt dan handenarbeid. De chemische bedrijven kunnen ons inmiddels ook goed vinden en het aantal aanvragen voor erkenning als leerwerkplek neemt alleen maar toe. Ook vanuit Nederland, beter gezegd Geleen en Terneuzen, zijn al aanvragen ingediend.’

Covestro

Niet onbelangrijk waren ook de inspanningen van de eerste leerbedrijven om met duaal leren aan de slag te gaan. Covestro was een van die bedrijven. Opleidings- en ontwikkelingsspecialist Stefaan Neirynck begeleidde al een aantal studenten en coördineert inmiddels vanuit een strategische positie de opleidingen van Covestro. ‘We hebben om twee redenen behoefte aan meer instroom van personeel’, zegt Neirynck ‘Ten eerste zien we in korte tijd veel werknemers met pensioen gaan en ten tweede kondigde een aantal bedrijven, waaronder Covestro, forse uitbreidingen aan. Duaal leren helpt ons bij een vroege selectie van gemotiveerde jongeren die zelfstandig een job kunnen uitvoeren. De studenten die aan dit traject meedoen zijn in mijn ervaring zeer gedreven en in staat om een pakket aan theorie te vertalen naar de dagelijkse praktijk.’

Neirynck benadrukt dat de chemische industrie een andere aanpak vereist dan bijvoorbeeld een bakkersopleiding. ‘De veiligheidstrainingen nemen we zeer serieus. Die krijgen de leerlingen eerst op school, waarna ze bij Covestro de algemene en bedrijfsspecifieke opleiding krijgen. De leerlingen zitten ook nooit direct aan de knoppen van de procesinstallaties, maar kijken mee met de ervaren medewerkers. Desondanks is de opleiding veel praktischer dan leerlingen in reguliere opleidingen kunnen krijgen. De leerlingen komen bij ons met een aantal leerdoelen en de mentor moet faciliteren dat ze deze doelen halen. Als ze bijvoorbeeld willen weten hoe een pomp precies werkt, kan de mentor bij de werkplaats regelen dat een leerling een uitgebouwde pomp van binnen kan bekijken. Als een leerling moet weten welke soort slangen of nippels voor welke processen worden gebruikt, kan de mentor ervoor zorgen dat hij een aantal exemplaren ziet en koppelingen kan maken. De mentor hoeft daarbij niet alles uit te voeren, maar kan specialisten binnen het bedrijf inschakelen die de leerling op sleeptouw nemen. Omdat de mentor daarnaast ook zijn gewone werk doet, kiezen we tot nog toe voor een-op-een-relaties tussen mentor en leerling. Zeker omdat we met ploegendiensten werken, is het al lastig zat om dat af te stemmen.’

Neirynck is tevreden over de kwaliteit van de nieuwe medewerkers die Covestro na een jaar duaal leren een contract kan aanbieden. ‘We krijgen medewerkers die heel zelfstandig zijn en die een basiskennis van het proces hebben. Belangrijk is dat we al weten of ze binnen de bestaande bedrijfscultuur passen en in teamverband kunnen werken. Ook het werken in shifts is niet voor iedereen weggelegd. Na één jaar meegedraaid te hebben, weten de leerlingen wel of dit werk bij ze past en weten wij of ze het team kunnen versterken.’

Neptune Energy investeert 74 miljoen euro in offshore-activiteiten. Het grootste gedeelte van dit bedrag gaat naar het boren van drie nieuwe putten voor gaswinning in het Nederlandse gedeelte van de Noordzee.

Twee van de nieuwe putten worden geboord vanaf de bestaande platformen L5a-A en E17a-A van Neptune Energy zelf. Voor de derde boring investeert het bedrijf mee bij een boring van Winter-
shall.

Vanaf het eigen L5a-A platform boort het offshore-gasbedrijf een zeer diepe put. Normaal boort Neptune Energy tot 3500 meter diepte, deze put wordt meer dan vijf kilometer diep vanwege de geologische ondergrond.

Versterken

Neptune Energy is in 2015 opgericht. Vorig jaar nam het bedrijf Engie E&P over. Neptune Energy heeft sinds de overname een drietal aandeelhouders: CVC Capital Partners, The Carlyle Group en de China Investment Corporation. Met de nieuwe laatste aandeelhouder is er nieuw elan en nieuw budget gekomen. Volgens Neptune Energy sluiten de boringen aan bij de wens van de Nederlandse overheid om offshore Nederlands gas te blijven winnen.

Lex de Groot, managing director van Neptune Energy in Nederland: ‘Gezien de belangrijke bijdrage van aardgas aan de Nederlandse maatschappij en economie is het cruciaal dat overheid en industrie nauw samenwerken om de Nederlandse offshore-gasvoorraden optimaal te benutten. Dat geeft Nederland alle voordelen van Nederlands gas boven geïmporteerd gas, zoals een kleinere CO2-voetafdruk, het versterken van onze energieonafhankelijkheid en het behoud van werkgelegenheid. Dit is volledig in lijn met het overheidsbeleid, zoals aangekondigd in mei 2018, om de offshore-gasproductie in Nederland te versterken. We dringen er daarom bij de overheid op aan dit beleid zo snel mogelijk te implementeren, inclusief het verbeterd fiscaal stelsel.’

Investeringsaftrek

Minister Eric Wiebes (Economische Zaken en Klimaat) schreef in mei 2018 een brief over gaswinning aan de Tweede Kamer waarin hij aangeeft de investeringsaftrek voor de opsporing en winning van kleine gasvelden te willen verhogen. ‘Om economisch perspectief op winning op de Noordzee te behouden, wil ik de huidige conditionele investeringsaftrek van 25 procent vervangen door een generieke investeringsaftrek van 40 procent voor alle nieuwe investeringen in de opsporing en winning van kleine gasvelden op het Nederlandse deel van de Noordzee.’

De investeringsaftrek is aangekondigd, maar is er bijna een jaar later nog steeds niet. Neptune Energy wacht er met deze projecten niet op. ‘Als wij goede projecten hebben, gaan we door’, lichtte een woordvoerder van Neptune Energy nader toe. ‘We kunnen niet op de
investeringsaftrek wachten.’ Andere projecten worden vanwege die investeringsaftrek nog niet gestart. Maar het bedrijf verwacht in de toekomst nog meer projecten. ‘We hebben een positieve kijk op de mogelijkheden in het Nederlandse gedeelte van de Noordzee.’

Vorig jaar investeerde Neptune Energy zes miljoen euro in exploratie, wat resulteerde in de Ziegler- en Andalusite gasvondsten. Het bedrijf produceerde in 2018 in Nederland 28.000 barrels of oil equivalent (boe) per dag. Over dezelfde periode waren de kosten lager dan verwachting met 12 dollar per boe. Aan het eind van 2018 had Neptune in ons land bewezen plus waarschijnlijke netto reserves van 38 miljoen boe.

Het offshore-gasbedrijf wil voor de zomer starten met het boren van de nieuwe putten.

Foto: Het Q13a-A platform, dat zichtbaar is vanaf het Scheveningse strand