Bijna twee jaar geleden hield hij tijdens een beach party voor het personeel een peptalk: ‘Let’s make Rotterdam great again’. Zijn Trumpiaanse uitspraak werd met gejuich en gevoel voor humor ontvangen. Enthousiaster dan Kal Khogali had verwacht, niet volledig bewust van de parodie. Zijn insteek? Bij de bouw van Huntsman-fabrieken in China dienden de Rotterdamse installaties als voorbeeld. Inmiddels zijn de Chinese fabrieken state-of-the-art en is het aan Rotterdam om weer haasje-over te doen.

Het is momenteel een drukte van belang op de productielocatie van Huntsman in Rotterdam, nabij Rozenburg om precies te zijn. De site beleeft de grootste onderhoudsstop in haar geschiedenis. Die gelegenheid is tegelijkertijd benut om een crystallizer te vervangen in de 48 jaar oude MDI-1-fabriek. ‘The old lady’, zoals Kal Khogali, Europees operations director van Huntsman, de installatie liefkozend noemt.

Eind vorig jaar is de kolom al in de staalconstructie gehesen en halverwege dit jaar moet de installatie veilig en succesvol draaien. Crystallizer 5 vervangt een ouder exemplaar, dat nog stamt uit de bouw van de fabriek in 1973. Met de nieuwe crystallizer kan Huntsman meer hoogwaardig product aan de downstream fabrieken leveren omdat de capaciteit groter is. Met pijpen van achttien meter lang kan de installatie zes ton destillaat per uur verwerken.

Kal Khogali (Huntsman): ‘We moesten opnieuw leren hoe we de dingen moeten doen.’

Partner

Huntsman heeft in Rotterdam twee upstream MDI-fabrieken staan. MDI is een grondstof voor polyurethaan, wat op zijn beurt bijvoorbeeld terug te vinden is als zacht schuim in onder meer matrassen. MDI-1 is dus al sinds de jaren zeventig in bedrijf en in 1997 nam Huntsman MDI-2 in gebruik.

Met enige regelmaat steken sinds die tijd de geruchten de kop op over een derde MDI fabriek, MDI-3. Maar die staat er nog steeds niet. Khogali sluit het niet uit dat die er alsnog een keer komt. ‘We hebben er nog steeds ruimte voor op de site. De focus van Huntsman ligt tegenwoordig echter iets meer downstream. MDI blijft belangrijk voor ons, ook als chemische bouwsteen die nodig is om meer downstream te gaan. Maar als we gaan uitbreiden, dan doen we dat waarschijnlijk met een partner of partners.’

Leraar

Een veel internationalere levensloop dan die van Kal Khogali is bijna niet mogelijk. Geboren in Soedan, groeide hij op in het Midden-Oosten en ook in het Verenigd Koninkrijk. Eind jaren negentig kwam hij in dienst van Huntsman. Voordat hij drie jaar geleden naar Rotterdam kwam, lag zijn focus vooral op Azië en was hij nauw betrokken bij de bouw van meerdere fabrieken in onder andere China.

Al eerder, aan het begin van deze eeuw, was hij een tijdje in Rotterdam. Om kennis op te doen voor de bouw van een fabriek in China. Die Chinese fabriek is nu de meest betrouwbare plant van Huntsman wereldwijd. Khogali vindt het een mooi idee dat Rotterdam eerst als voorbeeld voor China gold en dat de Rotterdamse site nu weer kan leren van wat er in het Verre Oosten gebeurt. De cirkel lijkt rond.

tekst gaat verder onder de afbeelding

huntsman

Toen hij aankwam kende de site in Rozenburg enkele operationele uitdagingen. Enkele fabrieken draaiden door technische problemen niet optimaal. De druk op de mensen was groot. Tegelijkertijd zag Khogali een zeer gemotiveerd team. Dat leidde ook tot zijn uitspraak tijdens een beachparty voor het personeel: ‘Let’s make Rotterdam great again’. De Trumpiaanse uitspraak werd met luid en vrolijk gejuich ontvangen. Enthousiaster dan hij had verwacht; niet bewust van de parodie. ‘Ik denk dat we van Rotterdam weer een voorbeeldsite kunnen maken. Zoals in het verleden. Rotterdam als leraar.’

Volgens Khogali moest Rotterdam wel eerst weer terug naar de basis. ‘We moesten opnieuw leren hoe we de dingen moeten doen. Op dat vlak kon ik me geen betere locatie en team wensen dan die in Rotterdam.’ Er zijn sinds die tijd forse stappen gezet.

BMW-fabriek

Het blijft evenwel een stevige uitdaging om weer het voorbeeld te worden. De fabrieken in Rotterdam zijn bijvoorbeeld veel ouder dan die in Azië. Natuurlijk zijn veel onderdelen vervangen door efficiëntere versies, zoals de crystallizers. En er is ook nog recente nieuwbouw, zoals het Capstone-project in 2014. Daarbij is een polyolenfabriek elders in Noord-Brabant geconstrueerd en in modules naar Rozenburg verscheept. Daar zijn de onderdelen op hun plaats gezet en aangesloten. Er is echter meer nodig om weer tot de koplopers te behoren.

Khogali verwacht veel van advanced analytics. Terwijl de traditionele analytische tools vooral historische gegevens onderzoeken, richten tools voor advanced analytics zich op het voorspellen van toekomstige gebeurtenissen en gedragingen. Predictive analytics, data mining, big data analytics en machine learning zijn slechts enkele van de analytische categorieën die onder de noemer advanced analytics vallen.

Op dit vlak worden bij Huntsman in Rotterdam al interessante resultaten geboekt. ‘We hebben in een van onze fabrieken op grond van advanced analytics met een optimalisering 200.000 euro per jaar kunnen besparen.’ Serieus geld als dat op verschillende plaatsen gebeurt.

Hoewel fabrieken steeds verder worden geautomatiseerd en met kunstmatige intelligentie veel meer op voorspellingen te sturen is, blijven er volgens Khogali toch altijd mensen nodig. ‘Ik houd niet zo van de term autonome fabrieken. Er blijven altijd mensen nodig. Laat ik een voorbeeld geven. Een tijdje geleden brachten we met een delegatie van Huntsman een bezoek aan een BMW-fabriek. Onze CEO Peter Huntsman was ook mee. Alleen maar robots in die fabriek. Mijn vraag was toen: ‘Waarom is er bijna geen mens te zien?’Want hoe weten we dan of het honderd procent goed gaat met een robot? Een robot kan ons vertellen als hij zich minder goed voelt. Toch zijn er nog steeds mensen nodig om robots te beoordelen en te helpen waar nodig.’

Zoutzuur

Op het gebied van verduurzaming wil Huntsman ook een belangrijke rol spelen. Andere spelers in de polyurethaan-markt komen al met aansprekende showcases. Denk bijvoorbeeld aan Covestro. Die produceert in het Duitse Dormagen al sinds een paar jaar twintig procent van haar polyurethaan uit zuivere CO2.

Kal Khogali (Huntsman): ‘Als we gaan uitbreiden, dan moeten we dat waarschijnlijk met een partner of partners.’

Ook binnen Huntsman worden processen ontwikkeld om de afhankelijkheid van fossiele grondstoffen te verkleinen. Over details en mogelijkheden voor de locatie in Rotterdam kan Khogali momenteel nog niet veel kwijt. Maar er wordt zeker aan gewerkt. Dat de belangrijkste oplossingen liggen in recycling of biogebaseerde chemische bouwstenen, moge duidelijk zijn. Een volledige chemische recycling van MDI of polyurethaan naar MDI is nog niet mogelijk. Wel kunnen andere kunststoffen worden ingezet als grondstof voor MDI. PET bijvoorbeeld. Met een eigen omesteringsproces gebruikt Huntsman in Houston zelfs zwaar beschadigd PET-schroot als bouwsteen. PET dat anders op de stort zou belanden of in onze oceanen terecht zou komen. Sinds 2014 heeft Huntsman het equivalent van vijf miljard 500 ml PET-flessen gebruikt om 290 miljoen pond polyolen te produceren.

Ook binnen bestaande productieketens kunnen met extra stappen chemische bouwstenen worden hergebruikt, bijvoorbeeld chloor en zoutzuur (HCL). Khogali: ‘In China winnen we inmiddels chloor terug uit HCL. Een korte cyclus dus.’ Chloor is een essentiële grondstof voor de productie van MDI. Begin januari 2018 installeerde Huntsman een chloorinstallatie in zijn productiefaciliteit in het Chinese Caojing. De fabriek beschikt over een innovatief HCL-recyclingproces waarbij het zoutzuur direct terug wordt omgezet in chloor. Daardoor wordt de hoeveelheid energie die nodig is in het productieproces en ook de CO2-uitstoot aanzienlijk verminderd. Bovendien wordt het bijproduct natronloog geëlimineerd.

Vitaliteit

Innovatie ligt ook in de praktijk van de dag. Helemaal als de omstandigheden extreem zijn en je toch stappen wilt blijven zetten. Khogali: ‘Onder Covid-omstandigheden hebben we ook veel bij moeten leren. En we zijn nog een stap verder gegaan dan andere bedrijven, met sneltesten.’ Vanaf de turnaround van MDI-1 participeert Huntsman Rotterdam in een pilot van Project Fastlane van het Ministerie van VWS. Het bedrijf investeerde samen met de overheid in vier teststraten, die ervoor zorgen dat de duizend man die dagelijks het terrein betreden, veilig aan het werk kunnen.

Het Nederlandse bedrijf Breathomix ontwikkelde hiervoor een sneltest die in enkele minuten kan vertellen of iemand corona onder de leden heeft. Daarnaast is er nog een straat waar antigeentesten worden beproefd. Huntsman test iedereen om de 48 uur. En wie positief wordt getest, moet direct in quarantaine.

De kans op besmetting op de site neemt dus significant af, maar de aanpak kent één uitdaging: wie positief getest is, moet direct naar huis. Dat levert wel lastige planningsuitdagingen op. Mensen met een kritische functie kan je niet zomaar vervangen. Dus moet het management redelijk veel bijsturen op zowel planning als bezetting. Het past naadloos bij de vitaliteit die Khogali weer met de Huntsman-site in Rotterdam wil uitstralen. ‘Een gezonde, veilige omgeving is de basis voor een gezonde bedrijfsvoering. Dat gaat hand in hand.’

Deltavisie 2021: Smart

De industrie is in transitie. Daar is veel slimheid voor nodig. Slimme innovaties en misschien ook disruptieve oplossingen. Digitalisering kan ook helpen, maar ook nieuwe manieren van kijken. Want hoe kunnen huidige medewerkers hun weg vinden in een veranderende omgeving? En wat wordt van de toekomstige generatie slimme medewerkers verwacht? Tijdens Deltavisie willen we daar met talks en talkshows meer inzicht in krijgen. Kal Khogali (Huntsman) geeft tijdens het congres Deltavisie 2021 zijn visie op smart innovation.

> Programma en aanmelden

De overname van DSM Resins & Functional Materials (RFM) door Covestro was begin april een feit. Daarmee begon het traject pas echt. ‘We zijn ons er van bewust dat tachtig procent van de overnames en fusies niet mislukken door een gebrek aan een goede businesscase of synergiën, maar door het onvoldoende erkennen van cultuurverschillen’, stelt Michael Friede die de overname namens Covestro leidde. Er wordt volgens hem alles wordt aan gedaan om deze de komende tijd wel te laten slagen. Want er is wel een ‘perfect match’.

Laten we beginnen met de overeenkomsten. Want die zijn er zeker. Lange tijd was Bayer Material Science het vijfde wiel aan de wagen. Het grote Bayer legde de afgelopen decennia steeds meer nadruk op medicijnen en producten voor landbouw en de menselijke gezondheid. Al eerder scheidde Lanxess zich af en in oktober 2015 was het de beurt aan Covestro. Friede: ‘Het voelde haast als een ontsnapping. Begrijp me niet verkeerd, we hebben veel aan Bayer te danken en we zijn trots op ons verleden, maar we moesten echt onze eigen weg vinden. Als een puber die zich los moest maken van zijn ouders. Het voelde goed. Vanaf het begin was de cultuur opener en er borrelden veel nieuwe ideeën op.’

De sfeer was vanaf het begin ook iets meer internationaal, extra aangewakkerd door de eerste topman, de Brit Patrick Thomas. ‘Markus Steilemann volgde hem op, maar daarmee is het bedrijf niet per se weer honderd procent Duits geworden. We streven naar diversiteit in het bedrijf. Ook in de raad van bestuur. Zo is onder andere de vrouwelijke chief commercial officer Sucheta Govil van Brits-Indiaas komaf.’

Michael Friede (Covestro): ‘Hoe creëren we het best mogelijke team? Die vraag moet voorop staan.’

De timing van de verzelfstandiging was haast perfect. De economie begon zich vanaf 2014 wereldwijd weer op te richten en Covestro deed het met focus op verduurzaming en innovatie – misschien zelfs onverwacht – goed op de beurs. De productie van materialen heeft het op het vlak van vernieuwing en het creëren van extra waarde immers altijd moeilijker gehad dan bijvoorbeeld activiteiten in de life sciences.

Last man standing

Voor DSM vormden de commerciële mogelijkheden van lifescience-producten ook een belangrijke reden om zich er de laatste decennia steeds meer op te concentreren. Een volgende stap in de transitie van het concern. Want het transformatieproces van het oorspronkelijk Nederlands Limburgs bedrijf gaat heel ver terug. Naar de Dutch State Mines, waar de naam oorspronkelijk voor staat. Van de productie van steenkool, via basischemie, transformeerde het bedrijf zich tot de huidige speler op het gebied van life sciences. Het kocht onder andere eind jaren negentig Gist Brocades en verkocht begin deze eeuw zijn bulkchemie aan Sabic. Daarna deed het steeds meer activiteiten van de hand op het gebied van materialen en chemicaliën.

Inmiddels staat er in Geleen, het grote DSM-bolwerk van weleer bijna geen installatie meer van DSM. DSM RFM was binnen het bedrijf zo ongeveer the last man standing, als het gaat om de productie van materialen.

Al langer had Covestro een oogje op het DSM-onderdeel laten vallen. Friede: ‘We proberen DSM al jaren te overtuigen dat het uitstekend bij ons zou passen. Een perfect match. Bij Covestro ademen we materialen.’

Westelijke richting

Er is nog een andere belangrijke overeenkomst. Zowel Covestro als DSM, dus ook het onderdeel RFM, is purpose driven, zoals dat mooi heet. Beide concerns lijken zich zeer bewust van hun maatschappelijke rol en richten zich op verduurzaming en innovatie. Dat heeft ook zijn weerslag op de culturen van de twee bedrijven. Friede: ‘Daar vinden we elkaar sowieso. We hebben allebei een sterke focus naar voren. De overname is gericht op de langere termijn. Het is geen acquisitie van private equity om snel munt uit een overname te slaan. We hebben geen plannen om fabrieken of researchafdelingen te sluiten. Te meer omdat de activiteiten van RFM en Covestro nauwelijks overlappen, maar vooral aanvullend zijn. De productie van harsen is zeer welkom binnen de ketenactiviteiten van Covestro.’

overname

(c) Covestro

Door de overname verschuift het zwaartepunt van Covestro ietwat in westelijke richting. In de Antwerpse haven heeft het concern al een grote productiesite en op de Maasvlakte is Covestro voor vijftig procent eigenaar van de PO11-fabriek, die wordt gerund door partner LyondelBasell. Van de 24 vestigingen van RFM bevinden zich er zes in Nederland. Daarnaast zijn productielocaties in Duitsland, Spanje de VS en Azië. Maar onmiskenbaar is dat de aanwezigheid in de Benelux significant groter wordt, met vestigingen in Hoek van Holland, Geleen, Waalwijk, Zwolle en Amsterdam.

Volgens Friede bieden de Nederlandse vestigingen ook veel aanknopingspunten voor de innovatie. Denk aan de productie in Hoek van Holland, waar onder leiding van Plant Manager of the Year 2020 Mirjam Verhoeff onder andere materialen worden gemaakt voor 3D-printen. En denk ook aan Niaga op Chemelot in Geleen. Fried: ‘Bij Covestro is veel respect voor de RFM-innovaties zoals bijvoorbeeld de technologie van Niaga voor de recycling van tapijten. Die activiteiten willen we graag internationaal laten groeien.’

Transparantie

Covestro lijkt zich zeer bewust van de valkuilen van een overname. Uit onderzoek blijkt dat tachtig procent van overnames en fusies mislukken ten aanzien van de doelstellingen vooraf. En dat ligt bijna altijd aan de cultuurverschillen. Friede: ‘Na de huidige wittebroodsweken, gaan we straks ongetwijfeld door enkele valleien. Daarbij moet veel aandacht blijven voor de cultuurverschillen, willen we het beste uit beide werelden halen. Transparantie is daarbij heel belangrijk en we vragen daarbij ook hulp van buiten. Hoe creëren we het best mogelijke team? Die vraag moet voorop blijven staan.’

Als alle plannen doorgaan, zou medio 2030 bijna één gigawatt aan elektrolysevermogen beschikbaar kunnen zijn voor de productie van groene waterstof. Nog lang niet genoeg om de toenemende vraag te vergroenen. Wel kan het een steeds belangrijkere rol spelen in het balanceren van de energievraag.

Het ligt voor de hand dat in Nederland de meeste elektrolyzers komen te staan waar windenergie aanlandt. De wispelturigheid van windenergie maakt het namelijk aantrekkelijk om productiepieken af te vlakken als de stroomvraag lager is dan het aanbod. De meeste groene waterstofplannen zijn dan ook te vinden in de kustgebieden. Vanaf Groningen, Noord- en Zuid-Holland tot in Zeeland zijn inmiddels ambities uitgesproken voor de bouw van elektrolyzers.

Groningen

Qua ambitieniveau ligt Groningen nog ver voor op de rest. De Eemshaven wordt al het stopcontact van Nederland genoemd en daar zou groene waterstofhub aan kunnen worden toegevoegd. In het NortH2-consortium willen Shell, Gasunie, Groningen Seaports, Equinor, RWE en de provincie Groningen samen de grootste groene waterstofketen van Noordwest-Europa ontwikkelen. De combinatie van een vier gigawatt offshore windpark met in 2030 vier en in 2040 tien gigawatt aan elektrolysecapaciteit moet in 2040 een jaarlijkse waterstofproductie van achthonderdduizend tot één miljoen ton opleveren.

Al eerder kondigden Gasunie en Nobian plannen aan voor het zogenaamde Djewels-project in Delfzijl. In dat licht lijkt een elektrolyzer van twintig megawatt bescheiden. Betrokken partijen Gasunie en Nobian laten de optie voor een grotere installatie dan ook nog open en bekijken ook de mogelijkheid om op te schalen tot zestig megawatt.

Ook Engie kondigde onlangs aan plannen te hebben voor een elektrolyzer, naast zijn gascentrale in de Eemshaven. Dit project met de naam HyNetherlands zou een capaciteit van honderd megawatt moeten krijgen en een investeringssom tussen de vijftig en honderd miljoen euro. Gasunie neemt ook deel aan deze plannen die geleidelijk vorm moeten krijgen tot 2030.

De deelname van RWE in NortH2 is ook niet geheel verrassend. Samen met Innogy kondigde de Duitse energiereus twee jaar geleden plannen aan voor een waterstoffabriek tot honderd megawatt op het terrein van de Eemshavencentrale van RWE. De energiebedrijven willen de elektrolyzer koppelen aan het onshore windpark Westereems van Innogy. Met een vermogen van meer dan honderd megawatt, is er genoeg vermogen aanwezig om groene waterstof te produceren.

Noord-Holland

In de IJmond onderzoeken Tata Steel, Nobian en Port of Amsterdam, onder de naam H2ermes, de aanleg van een honderd megawatt waterstoffabriek op het terrein van de staalproducent. De staalproducent kan de vijftienduizend ton groene waterstofgas goed gebruiken in zijn productieprocessen. Bijkomend voordeel is dat Tata ook de bij de elektrolyse vrijkomende zuurstof inzet in zijn proces.

tekst gaat verder onder de afbeelding

waterstof

Aan vermogen zal het H2ermes project niet snel ontbreken. Zo leveren de windparken Egmond aan Zee en het Prinses Amalia Windpark al gezamenlijk 228 megawatt vermogen. Als in 2023-2025 ook de tender wordt uitgeschreven voor het offshore windpark IJmuiden ver, kan daar vierduizend megawatt bijkomen.

Ook Vattenfall heeft grote plannen met groene waterstof. Op het terrein van de voormalige Hemweg kolencentrale onderzoekt het Zweedse bedrijf de haalbaarheid van een 100 megawatt elektrolyzer.

Zuid-Holland

Uiteraard laat ook de Rotterdamse haven zich niet onbetuigd in de groene waterstofwedloop. Het havenbedrijf heeft al ruimte vrijgemaakt voor een conversiepark op de Tweede Maasvlakte waar ruimte is voor twee gigawatt aan elektrolysecapaciteit. Tweehonderd megawatt daarvan zal waarschijnlijk worden toegewezen aan Shell en Eneco. Samen wonnen ze de aanbesteding voor het 759 megawatt windpark Hollandse kust Noord. Bij de toewijzing van de concessie waren de waterstofplannen in Rotterdam doorslaggevend.

Shell is van plan om de productie in 2023 te starten om vervolgens zo’n vijftig- tot zestigduizend kilogram waterstof per dag te maken. De eerste groene waterstof vervangt de grijze waterstof van Shell Pernis, voor de ontzwaveling van transportbrandstoffen. Shell verwacht jaarlijks zo’n 20.000 ton grijze waterstof te kunnen vervangen.

Ook Nobian en BP hebben plannen in het Rotterdamse havengebied. De bedrijven bekijken de haalbaarheid van een waterstof-elektrolyse-installatie van 250 megawatt.

Zeeland

Wat betreft consumptie spant het Zuidwesten van Nederland de kroon. Bedrijven als Dow, Yara en Zeeland Refinery gebruiken meer waterstof dan de rest van de Benelux. En net over de grens is onder meer ArcelorMittal ook een potentiële grootgebruiker. De regio verbruikt jaarlijks 580 kiloton waterstof, maar men verwacht een doorgroeipotentieel naar meer dan één megaton waterstof per jaar in 2050. De huidige waterstofbehoefte komt op conto van steam methane reforming, ofwel grijze waterstof.

Hoewel de plannen nog niet heel concreet zijn, zien de partijen mogelijkheden voor enkele groene waterstoflocaties op 100 tot 200 megawattschaal in het havengebied rond 2025. Daarna denken de bedrijven en overheden een drietal kickstartlocaties, bij Zeeland Refinery, Sloe en Rodenhuize, op te schalen naar gigawattschaal in 2030.

Rekensom

Als alle plannen doorgaan, is er in 2030 9.365 megawatt aan elektrolysecapaciteit beschikbaar (zie kader). Een één megawatt elektrolyzer produceert zo’n twintig kilo of 200 kuub waterstof per uur. Dat zou betekenen dat alle elektrolyzers samen 187.300 kilo groene waterstof per uur kunnen produceren.

Provincie Project Capaciteit in 2030

Groningen NortH2 4000 MW

Groningen Djewels 60 MW

Groningen HyNetherlands 100 MW

Noord-Holland H2ermes 100 MW

Noord-Holland Hemweg Hub Amsterdam 100 MW

Zuid-Holland Conversiepark 2e Maasvlakte 2000 MW

Zeeland Hydrogen Delta 3000 MW

 

Totaal 9360 MW

De volgende vraag is hoeveel uren de elektrolyzers daadwerkelijk kunnen produceren. Zoals het er nu naar uitziet is het offshore windvermogen in 2030 krap elf gigawatt. De tijd dat een windturbine echt produceert, noemt men de capaciteitsfactor. Die wordt nu op zo’n 34 procent geschat. Dus van de 8760 uren per jaar, produceren de parken maar 2.978 uur.

Als alle stroom van windparken in 2030 wordt omgezet in groene waterstof, wat op zich al een utopie is, levert dat 6,1 megaton op. Dat is echter met de huidige capaciteit niet mogelijk. De geschatte capaciteit in 2030 zal slechts 187.300 kilo x 2978 = 5557.779.400 kilo, oftewel ongeveer een halve megaton groene waterstof produceren. Ter vergelijking: de Nederlandse industrie gebruikt momenteel jaarlijks anderhalf megaton grijze waterstof, onder andere als grondstof voor de productie van ammoniak en voor de ontzwaveling van transportbrandstoffen.

Flexcapaciteit

Omdat de Nederlandse overheid het fossiele gasgebruik wil afbouwen, kijkt zowel de industrie als de gebouwde omgeving en de transportsector naar elektrificatie. Dat betekent dat het stroomverbruik in de toekomst alleen nog maar zal toenemen. Maar in die ontwikkeling zit gelijk de uitdaging dat de dagelijkse fluctuaties en seizoenschommelingen van wind- en zonne-energie op een of andere manier moeten worden opgevangen. En daar kan groene waterstof een goede rol in spelen. In de overwegingen van bedrijven en de overheid om te investeren in elektrolysecapaciteit voor de productie van waterstof zal de kwantiteit dan ook minder een rol spelen dan de leverings- en voorzieningszekerheid.

Dossier waterstof

Waterstof staat volop in de belangstelling. In de digitale uitgave van Industrielinqs Magazine die eind augustus uitkomt gaan we daarom uitgebreider in op de actuele ontwikkelingen rond waterstof. Verschillende onderwerpen komen dan aan bod:

Battle for the elektrolyzer

Een groot deel van de kosten van waterstof hangen samen met de kosten van elektrolyzers. Die kosten zouden omlaag moeten gaan door grootschalige productie en door innovatie. Welke partijen spelen een belangrijke rol bij de ontwikkeling van alkaline- en PEM-elektrolyzers? En is er ruimte voor Nederlandse partijen in die markt? Welke partijen zijn dat, wat doen ze en wat hebben ze nodig om te groeien? FME en TNO zien in ieder geval genoeg kansen.

De Europese waterstofbackbone

Plannen voor een waterstofbackbone in Nederland en Europa krijgen steeds meer vorm. Daarbij speelt ook Gasunie een grote rol. Hoe zien die plannen eruit en wat is er nog nodig? En waarmee concurreert zo’n waterstofleiding? Halen we per schip straks ook waterstof of ammoniak uit Chili of Australië? Havenbedrijf Rotterdam zoekt alvast samenwerking met verre oorden. Of komt dit dichterbij uit Portugal, Spanje of Marokko?

Ruim baan voor blauwe waterstof

Met de toezegging van twee miljard euro subsidie voor het Porthos CCS-project, maakt de Nederlandse overheid de weg vrij voor grootschalige blauwe waterstof. Wat betekent deze investering voor het tijdspad van Porthos ( initiatief van Shell, Exxon, Gasunie, Air Liquide en Air Products)? En hoe staat het met de andere plannen voor CCS? In de Amsterdamse regio rondom Tata Steel liggen plannen klaar voor het Athos CCS-project. Waar komen de waterstoffabrieken te staan? En zijn er al voorbeelden in het buitenland van CCS (Noorwegen)?

Alternatieve routes

Naast blauwe waterstof werken bedrijven ook toe naar groene en turquoise waterstof, of zelfs waterstof dat wordt gemaakt uit afval. De kosten daarvan zijn vooralsnog hoger. Welke factoren spelen een rol bij kostenreductie? Zijn dat alleen technische factoren of zijn er meer mogelijkheden om de kosten te verlagen of te beheersen?

We vroegen de drie finalisten van de Plant Manager of the Year 2021 verkiezing Yolande Verbeek (Uniper), At Plasman (Nedmag) en Mark Gerards (Sabic) waar ze trots op zijn en waar ze zich sterk voor willen maken als ze worden verkozen tot het nieuwe boegbeeld van de Nederlandse procesindustrie. Als eerste: Yolande Verbeek van Uniper.

Yolande Verbeek (51 jaar) is plantmanager van de elektriciteitscentrale van Uniper op de Maasvlakte. De nominatie vindt ze een hele eer, maar ook nog wat onwerkelijk. ‘Ik vind het vooral gaaf hoe mijn organisatie erop heeft gereageerd. Het geeft een hele boost aan het team. Ook is de verkiezing een mooie manier om ons werk een podium te geven.’

Verbeek is er trots op dat medewerkers zich sterk maken voor de toekomst en steeds willen verbeteren in hun werk. ‘We werken in een centrale met een grondstof, kolen en biomassa, waarvan iedereen vindt dat die niet is geaccepteerd. Tegelijkertijd beseffen onze medewerkers dat het product dat we maken essentieel is. Als medewerker zit je dan soms een beetje klem. Je wilt trots zijn op je werk, maar je kan dat buiten je collega’s niet kwijt. Toch zie ik dat de wil er is om te blijven ontwikkelen en dat geeft mij vertrouwen in de toekomst. Ik zie dat de veerkracht er is om te veranderen. En ook dat de vindingrijkheid om mee te bewegen met de energietransitie er is. Medewerkers zien voor zichzelf en voor onze site een nieuwe rol in het energiesysteem. Ik probeer als plantmanager om medewerkers te stimuleren om initiatief te nemen en ik ben er trots op dat het lukt om zo’n cultuur te scheppen.’

Initiatieven

Welke rol Verbeek daarin heeft, is dat ze transparant en duidelijk is naar medewerkers. ‘Ik wil ze echt meenemen in de strategie van het bedrijf en laten zien hoe de toekomst eruit kan zien. De zwaarweer-kant en de zonnige kant. Ik zal er niet omheen draaien wat er op ons afkomt en welke uitdagingen er zijn. Als je vertrouwen geeft en ruimte om te ontwikkelen, zowel in de techniek als op het persoonlijke vlak, dan voelen mensen zich gesteund om initiatieven te nemen die ons op weg helpen in de energietransitie. Er zijn inspirerende voorbeelden van nieuwe technische oplossingen die echt van onderop zijn bedacht en ontwikkeld.’

Yolande Verbeek (Uniper): Voor mij is de energietransitie samenwerken. Jong, oud, ervaren, onervaren, overheid en bedrijfsleven.

uniper

 

Als Verbeek wordt uitgeroepen tot Plant Manager of the Year 2021 wil ze aandacht vragen voor de mens in de energietransitie, openheid en samenwerken. ‘We gaan vraagstukken tegenkomen die we alleen met elkaar kunnen aanpakken. Voor mij is de energietransitie samenwerken. Jong, oud, ervaren, onervaren, overheid en bedrijfsleven. Alleen als we het met elkaar doen, kunnen we de puzzel leggen.’

Mensenwerk

De energietransitie is mensenwerk volgens de plantmanager. ‘Het betekent dat je als bedrijf en mens open moet zijn in wat je nodig hebt om die transitie te doen. Het is nodig om deuren te openen tussen bedrijven en de overheid. Weg van alleen maar commerciële gesprekken voeren en juist ruimte creëren voor het delen van kennis en benoemen van behoeften. Idealiter delen bedrijven en overheid met elkaar in die context wat nodig is om succesvol te kunnen blijven, ook in de periode van transitie. Als je dat doet, raak je in gesprek over de uitdagingen en oplossingen voor de toekomst.’

Deltavisie 2021

De winnaar van Plant Manager of the Year 2021 verkiezing wordt bekend gemaakt tijdens het congres Deltavisie 2021. De uitslag wordt bepaald door internetstemmen (20 procent van de stemmen), de bezoekers van Deltavisie (20 procent) en een jury (60 procent). De jury heeft uitgebreid met de finalisten gesproken en is bij hen op sitebezoek geweest. De jury bestaat uit:

  • Jan Zuidam (voormalig DSM-bestuurder)
  • Mirjam Verhoeff (Plant Manager of the Year 2020 en plantmanager bij Covestro Hoek van Holland Resins site (tot voor kort DSM))
  • Marinus Tabak (Plant Manager of the Year 2019 en plantmanager bij RWE)
  • Manon Bloemer (directeur VNCI)
  • Jeroen Maan (voorzitter Vomi)
  • Maria van der Heijden (directeur MVO Nederland)
  • Willem Henk Streekstra (directeur Votob)

Kijk voor het volledige programma en aanmelden op petrochem.nl/inschrijfpagina/deltavisie-2021/

Fabrieken worden steeds slimmer. Sensoren, artificiële intelligentie en automatisering zorgen dat processen efficiënter, goedkoper en veiliger worden. We vroegen verschillende bedrijven op welke manieren zij al bezig zijn hun fabriek slim te maken en wat er in de toekomst nog staat te gebeuren.

In films zouden fabrieken waarschijnlijk helemaal door robots en artificiële intelligentie worden gerund. En dat zou dan mis gaan, want anders is het niet echt een spannend verhaal. Dat is in ieder geval niet de toekomst die de industrie voor zich ziet. Een autonome fabriek is geen doel op zich. ‘Mensen blijven nodig’, zei Staf Seurinck van technologiebedrijf ABB in de talkshow Industrielinqs LIVE op 30 april. ‘We kunnen niet volledig vertrouwen op de technologie. We kennen allemaal de doemscenario’s dat artificiële intelligentie de wereld gaat regeren. Belangrijk is dat wij als engineers kunnen verklaren hoe een autonoom systeem tot zijn beslissingen komt.’

Blind en gehoorzaam

Robots die nu in de industrie worden gebruikt zijn eigenlijk blind en gehoorzaam. Ze doen precies wat engineers van ze verwachten. Daarvoor moet heel veel worden geprogrammeerd. Nieuwe technologieën kunnen dankzij machine learning en artificiële intelligentie zelf bepalen hoe ze hun taak uit gaan voeren. Natuurlijk wel binnen een bepaald kader.

Mensen blijven volgens Seurinck ook nodig in fabrieken. ‘Laten we robots gebruiken voor repetitief, onveilig en niet-ergonomisch werk. Dan kunnen we medewerkers inzetten voor interessantere en complexere taken.’ Ook Henk Veldink (senior director European manufacturing bij chemisch bedrijf Hexion) zei in de talkshow te denken dat mensen altijd nodig blijven. ‘We denken wel aan een autonome fabriek in de toekomst. Maar helemaal zonder operators? Dat niet. Het werk gaat er wel heel anders uitzien. Het wordt veel veiliger, stabieler en meer schermwerk.’

Halvering ploegen

Vroeger zaten er vijftig man in een ploeg van Hexion, inmiddels zijn dat er nog maar twaalf. ‘Ik denk dat die trend doorzet’, zegt Veldink. ‘Operators hebben in de toekomst waarschijnlijk een aantal robots onder hun hoede en ze kijken hoe procesmodellen lopen. Ik denk dat binnen nu en tien jaar een halvering van de ploegen wel realistisch is.’

Bij de gasgestookte centrales van Engie in Nederland zijn ploegen vijf jaar geleden al gehalveerd. In plaats van vier mensen, doen er nu twee de bediening. Plantmanager Harry Talen: ‘Dat lukt door te automatiseren en er zo voor te zorgen dat processen minder ingrijpen nodig hebben. Ook werken we veel meer met camera’s op afstand. We maken onze centrales niet alleen slimmer, maar ook voorspelbaarder. We zorgen dat we met veel meer metingen en monitoring onderhoud beter kunnen voorspellen.’

Harry Talen (Engie): ‘Remote control is geen doel, maar het is een middel om zaken efficiënter en ook goedkoper te kunnen uitvoeren.’

Planbaar

Talen denkt dat in de toekomst vanuit één plek in Europa meerdere centrales worden bediend. ‘Maar dan moeten sites superbetrouwbaar en voorspelbaar zijn. Remote control is geen doel, maar het is een middel om zaken efficiënter en ook goedkoper te kunnen uitvoeren. Je hebt dan niet op elke site meerdere mensen nodig die het overzicht hebben. Er moet wel altijd iemand in de buurt zijn die actie kan ondernemen. In Nederland hebben wij al centrales die ‘s nachts en in het weekend op afstand worden bediend. Als het kan, is het zonde om ‘s nachts iemand op de site te laten zitten. Als mensen ouder worden, zijn nachtdiensten belastend. Op deze manier kunnen operators overdag andere taken doen. Het werk wordt meer planbaar.’

Vraag en aanbod afstemmen

Talen denkt dat er in de toekomst vooral veel is te winnen door vraag en aanbod op elkaar af te stemmen. ‘Zeker in de energiesector is daar de grootste klap te maken qua optimaliseren. We moeten overkoepelend slimme dingen doen. De centrale alleen laten draaien als er geen wind en zon beschikbaar is. En we moeten zorgen dat de vraagkant wordt gestimuleerd om juist energie te gebruiken als er veel zon of wind is. Soms hebben we een contract waarbij wij 24/7 moeten draaien. Dat proberen we dan zo slim mogelijk en op afstand te doen. Terwijl je de centrale soms gewoon uit moet zetten, omdat je met een andere energiebron dat contract veel beter kunt behartigen. Met minder CO2-uitstoot. Wij hebben de eerste stap daarin gezet. ESD-Sic (producent van siliciumcarbide, red.) is een grote energieverbruiker.’ Engie mag bepalen wanneer het bedrijf wel of niet produceert.

Te groot gedacht

Bij Teijin Aramid zijn ze nog niet bezig met het besturen op afstand. Ze nemen kleine stappen. Sinds kort lopen medewerkers rond met een slimme helm. Het is onderdeel van een pilot die het bedrijf dat supersterke vezels maakt doet. Teijin Aramid onderzoekt of het lukt om met de helm direct data beschikbaar te hebben in een Google glass-achtige omgeving. ‘Ik zie allerlei toepassingen’, zei Edward Groen (directeur operations) in de talkshow. ‘Voor het vierogenprincipe bijvoorbeeld. Dat kan hiermee remote gebeuren.’

Groen ziet dat er vaak heel groot wordt gedacht als het om slimme fabrieken gaat. ‘Dan weet je niet waar je moet starten en doe je uiteindelijk niks. Het is belangrijk om organisaties de ruimte te geven om te starten met kleine pilots. Zo worden mensen enthousiast en dan gaat het vanzelf verder in de organisatie. Dan ga je veel sneller in je ontwikkeling.’

Mirjam Verhoeff (Covestro): ‘Je moet er vooral voor zorgen dat mensen leren omgaan met verandering.’

Aan elkaar plakken

Ook bij Covestro werken ze op die manier vertelt Mirjam Verhoeff (plantmanager in Hoek van Holland). ‘Als je niet begint, dan blijf je erover praten. We zijn bezig met verschillende dingen. Een daarvan is gericht op hardware, goed bereikbare wifi. Het is een basisinfrastructuur die je moet hebben. En dat valt nog niet mee met al dat staal in de fabriek. Ook kijken we naar informatievoorzieningen. Ik heb de grootste hekel aan het maken van een maandrapport. Tegenwoordig zit die informatie al in allerlei systemen. Kan je met dashboards en het aan elkaar knopen van informatiestromen zorgen dat je informatievoorzieningen krijgt die real-time zijn?’

Het derde waar Covestro mee bezig is zijn robots die manuele handelingen, repetitief en niet-ergonomisch werk automatiseren. Tegelijkertijd leidt het bedrijf mensen op voor het werk van de toekomst. Als vijfde kijkt Covestro naar het werken met artificiële intelligentie en data-analyse. Verhoeff: ‘Daar zijn we nog niet veel mee bezig. We hebben net een project achter de rug om ons hele DCS-systeem om te zetten. We zijn nu al onze systemen aan elkaar te plakken, zodat je één bron krijgt met alle data.’

slimmer

Rijden vorkheftrucks in de toekomst zelfstandig bij chemische bedrijven?

Zelfrijdende heftrucks

Ondertussen doet het chemiebedrijf pilots, bijvoorbeeld met zelfrijdende heftrucks. ‘De Amazons van deze wereld hebben overal die zelfrijdende karretjes. In de chemie zie je het nog heel weinig. We starten met een heftruck die van A naar B rijdt en terug. Pick-up en drop-off en niet ingewikkelder dan dat. Gewoon om te leren wat erbij komt kijken. Het gaat echt stapje voor stapje. We zetten een eerste versie neer, waar iedereen input op kan leveren. Daarna gaan we gauw door naar de tweede versie en zo verder. Zo krijg je ook heel snel gebruikers. Dat mensen het echt gaan gebruiken is natuurlijk ook een belangrijke factor.’

Dagelijks leven

Covestro besteedt daarom ook veel tijd aan de menselijke kant van digitalisering. Ze gaf workshops aan operators waarbij ze alle mogelijkheden in de toekomst liet zien. ‘Best wel futuristisch’, zegt Verhoeff. ‘Vervolgens hebben we ze gevraagd wat ze thuis al hebben dat anders is dan vijftien jaar geleden. Hierdoor gaan ze nadenken over hoe hun baan er over vijftien jaar uitziet en wat ze dan gedigitaliseerd willen zien. Ze zijn er niet meer bang voor, omdat ze het zelf kunnen aandragen. Ook zien operators dat het niet is tegen te houden, want in het dagelijks leven gebeurt het ook. Ik denk dan ook dat je als bedrijf niet zo zeer energie moet steken in het aanleren van digitale skills. Je moet er vooral voor zorgen dat mensen leren omgaan met verandering. En dat die steeds sneller gaat. Uiteindelijk wil je een organisatie waarin mensen van nature blijven leren, veranderen en verbeteren.’

We hebben het er steeds vaker over: ook onze traditionele, grotendeels op fossiele grondstoffen gebaseerde bedrijfstak moet duurzaam worden. De cirkel rond en de aarde niet langer uitputten. Bij de weg daarnaartoe heb ik wel vraagtekens.

In Petrochem 2 van dit jaar lazen we dat ook naftakrakers, die als de locomotief voor de chemische procesindustrie kunnen worden gezien, met de productie van etheen, propeen en vele andere koolwaterstoffen richting duurzaamheid gaan. Dat klinkt goed, want daarmee maken ook bedrijfstakken die deze producten verwerken tot polymeren, rubber en vele andere basischemicaliën een forse stap richting duurzaamheid.

Toch hoor en lees ik nergens getallen die deze ontwikkeling in een perspectief plaatsen. Dat ga ik als oud-kraker hier wel doen en misschien deelt u daarna mijn vraagtekens. Moeten we niet oppassen voor mooie verhalen, terwijl het elders veel effectiever, maar mogelijk minder sexy had gekund?

Negentig procent

Qua duurzaamheid van krakers spelen er twee aspecten: grondstoffen en energie. Krakers gebruiken fossiele nafta als grondstof en verbruiken ook heel veel energie. Wat grondstoffen betreft wordt gekeken naar de weg van duurzaam opgewekte elektriciteit waarmee in Fischer-Tropsch-achtige processen koolwaterstoffen worden geproduceerd, die vervolgens weer in bestaande installaties kunnen worden gekraakt. Nu het perspectief: van alle fossiele grondstoffen die de mens uit de aarde haalt wordt tien procent gebruikt om andere moleculen, dus producten, van te maken. De rest wordt meteen in CO2 omgezet in de transportsector, verwarming of elektriciteitsproductie.

Even realiseren: met negentig procent doen we het domste wat je kunt doen, namelijk meteen verbranden. Die negentig procent terugdringen zet pas zoden aan de dijk. Gelukkig zijn we daar mee bezig door onder andere elektrisch te rijden, huizen goed te isoleren en met zon en wind elektriciteit op te wekken. Zo ook in mijn leven. Ik rijd elektrisch, zij het nu nog hybride, en mijn gasconsumptie in huis is nog maar veertig procent van toen ik er kwam wonen. Ik denk dat het veel effectiever is om ons eerst op die negentig procent te richten en te stimuleren om die, al dan niet met subsidies, flink terug te dringen en dan pas op die tien procent die ook nog eens niet bijdraagt aan de CO2-uitstoot, mits we de producten weer recyclen.

Locomotief

Dan het tweede aspect: de energie. In Petrochem 2 van dit jaar spreekt Mark Gerards, plantmanager van Olefins-3 van Sabic, over het elektrificeren van stoomkrakers. Dertig jaar geleden was ik zijn voorganger. Ook hier weer even een perspectief. Een naftakraker is wat energie betreft bijna zelfvoorzienend. Bij het kraakproces wordt uit nafta ook methaan geproduceerd die vervolgens in de reactorsectie als brandstof wordt ingezet om het kraakproces bij ruim achthonderd graden Celsius te laten plaatsvinden. Het thermisch vermogen van de reactiesectie is ruwweg vijfhonderd megawatt.

Stel dat het thermisch rendement van verbranding vijftig procent is en van elektrische verwarming honderd procent, dan heb je ter vervanging dus een kwart elektriciteitscentrale nodig. Uiteraard heeft dat pas zin als de methaan vervolgens elders wordt omgezet in producten in plaats van alsnog ingezet te worden als brandstof op een andere plek. Dat zou bijvoorbeeld kunnen in een ammoniakfabriek, de andere locomotief van de procesindustrie. Die moet er dan wel zijn.

Flexibel

De vraag blijft nog wel, waar wordt die kwart elektriciteitscentrale mee gevoed? Niet met fossiele brandstoffen natuurlijk. Maar wind en zon geven geen continue productie zoals we weten. Een kraker kan niet op korte termijn meebewegen, die zet je niet zomaar aan of uit, dat duurt dagen. Hoe dat dus moet? Ik zou mijn energie stoppen in het elektrificeren van processen die wel flexibel zijn. En die zijn er genoeg. Ook hier zou sprake moeten zijn van doelgerichte subsidie en specifieke CO2-belasting. Als de tijd dan is voort geschreden, hebben we misschien wel een nieuwe krakertechnologie en zijn stoomkrakers gebaseerd op een technologie van ruim een halve eeuw geleden niet meer nodig. Dat zou ik dan als oud-kraker wel weer jammer vinden. Dat wel.

 

Henk Leegwater is onafhankelijk consultant.
henk.leegwater@lexxin.com