De nieuwe Plant Manager of the Year staat te popelen om de titel verder invulling te geven. Graag wil Yolande Verbeek van Uniper de dialoog rond energietransitie verder opentrekken. De transitie is volgens haar een complexe puzzel die verschillende partijen samen moeten leggen. ‘Als iedereen alleen maar met eigen oplossingen bezig gaat, komen we er gewoon niet.’

Misschien verwacht je het niet van een plantmanager van een kolencentrale, maar Yolande Verbeek van Uniper zoekt al een tijdje nadrukkelijk de open dialoog. Binnen haar organisatie van de centrale op de Maasvlakte, maar ook daarbuiten. Het lijkt een menselijke reflex om je onder maatschappelijke en politiek druk juist af te sluiten. Maar de nieuwe Plant Manager of the Year zoekt juist de verbinding. Verbeek: ‘Ja, de leiding hebben over een kolencentrale is tegenwoordig zeer uitdagend, en soms ook erg moeilijk. Maar iedereen binnen het bedrijf weet ook dat we uiteindelijk van kolen af gaan en dat we al vol in transitie zijn. We zijn geen kolencentrale, we hebben er één. En het is duidelijk dat dat eindig is.’

Dat geldt niet voor de rol van Uniper als energiebedrijf. Die zal de komende jaren wel veranderen. Daarbij is het volgens Verbeek belangrijk om te onderzoeken waar de transitie toe gaat leiden. Op de Maasvlakte, maar ook in een veel bredere context. ‘Dat onderzoek kun je veel beter samen doen met alle andere partijen die er een rol in spelen. Als iedereen alleen maar met eigen oplossingen bezig gaat, komen we er gewoon niet.’

Yolande Verbeek (Uniper): ‘We zijn geen kolencentrale, we hebben er één.’

Als manager van een energiecentrale is ze zich daar zeer van bewust. Intern stimuleert ze al langer de dialoog. En vanuit het personeel komen vaak verrassende ideeën en oplossingen. Dan blijkt telkens weer hoe begaan de mensen zijn en hoe creatief en slim ze met de uitdagingen omgaan. Daar is ze echt trots op. De medewerkers zijn zich volgens haar ook zeer bewust van de positie van de centrale en dat er veel zal veranderen. Daar willen ze ook een rol in spelen.

Hoge temperatuur

Steeds meer zoekt ze ook de dialoog met de buitenwereld. Met andere industriële bedrijven, havenautoriteiten, maar eveneens met de politiek en de samenleving. ‘Ik zie de energietransitie als een complexe puzzel, waarbij verschillende partijen puzzelstukjes in handen hebben. We moeten samen de puzzel leggen. Onze kennis is ook maar beperkt.’

 

 

Ze neemt de plannen van Uniper om op de Maasvlakte een waterstoffabriek te bouwen als voorbeeld. Met Havenbedrijf Rotterdam kondigde het energiebedrijf afgelopen februari een onderzoek aan naar grootschalige productie van groene waterstof op de Maasvlakte. De ambitie is om in 2025 een waterstoffabriek met een capaciteit van 100 megawatt op het terrein van Uniper te realiseren en die capaciteit uiteindelijk uit te breiden tot 500 megawatt. ‘Sowieso gaat het heel snel met waterstof. Twee jaar geleden lag de scope nog op 2030. Inmiddels denken we al aan 2025. En het ziet er best goed uit. We liggen natuurlijk fantastisch. Een perfecte koppeling met offshore windparken en in de directe nabijheid van raffinaderijen die al heel veel waterstof nodig hebben om brandstoffen schoner te maken. Ook in de chemie is er een toenemende vraag naar waterstof.’

Toch ben je er daar niet mee, benadrukt ze. ‘Als we ons alleen maar richten op onze investering van waterstof, komen we er niet. We hebben veel andere partijen – met name in de keten – nodig om de transitie te realiseren.’

Het gaat nog veel verder. Waterstof kan straks volgens Verbeek een belangrijke oplossing zijn voor overbelasting van het elektriciteitsnet. ‘Het huidige net kan de groei van windenergie op den duur niet aan. En het elektriciteitsnet uitbreiden is gewoon heel duur. In de vorm van waterstof kunnen we straks hele grote hoeveelheden energie, hulpstoffen en chemische bouwstenen naar de industrie transporteren, bijvoorbeeld het Ruhrgebied. Waterstof is zeer geschikt voor verschillende industriële processen die een hoge temperatuur nodig hebben. Stroom is dan geen goed alternatief om aardgas te vervangen. Ook in de mobiliteit, met name in het zware transport, liggen er interessante mogelijkheden. Uiteindelijk zullen er dus heel veel partijen bij betrokken zijn om samen de puzzel goed te leggen.’

Leiding

Het is nog complexer. Het gaat niet alleen om waterstof, maar over nog veel meer oplossingen die nodig zijn. Bovendien voltrekt de transitie zich niet van vandaag op morgen. ‘In de tijd zit de uitdaging. De transitie loopt van nu tot 2040/2050. Er zijn al heel veel meningen en ideeën over de eindoplossingen. Vaak weten we wat we niet willen, maar wat dan wel? En tegelijkertijd zijn we daar nog lang niet.’

Ze impliceert daarmee dat er vandaag, morgen en overmorgen er ook voldoende energie beschikbaar moet zijn om aan de behoefte te voldoen. Het op korte termijn af willen schakelen van centrales heeft consequenties. Ze verwijst naar recente ontwikkelingen bij Uniper in Groot-Brittannië. In Ratcliffe sluit Uniper op korte termijn één van de vier units. De drie overgebleven eenheden van de kolencentrale blijven tot september 2024 betrouwbaar stroom produceren voor het Britse net. Dat is in lijn met de bestaande capaciteitsafspraken voor de stroommarkt met de Britse overheid. Uiteindelijk moeten de twee overgebleven kolencentrales in Groot-Brittannië, dus inclusief de Uniper-centrale, oktober 2024 dicht. De ambitie van Uniper is om met de Engelse site toe te groeien naar koolstofloze technologie- en energiehub. Vergelijkbaar met de plannen voor de locatie op de Maasvlakte.

‘We hebben veel andere partijen – met name in de keten – nodig om de transitie te realiseren.’

Het geeft volgens Verbeek wederom aan hoe complex de puzzel is. Zo blijft het belangrijk om betaalbaar grote hoeveelheden energie te produceren en tegelijkertijd stap voor stap te verduurzamen. ‘En er moeten flexibele oplossingen komen voor de pieken. Die oplossingen mogen ook duurder zijn. Als ze maar snel en flexibel op de pieken kunnen reageren, om te voorkomen dat we soms in het donker komen te zitten. Er zijn echt veel oplossingen en partijen nodig om de puzzel optimaal te leggen. Slimme oplossingen voor uitdagende vraagstukken. De overheid moet daar de leiding in nemen.’

College Tour

Yolande Verbeek wil zelf ook haar verantwoordelijkheid nemen en misschien wel meer dan dat. Dat ze de verbinding en dialoog steeds meer wil opzoeken, is een belangrijke drijfveer geweest om de nominatie voor Plant Manager of the Year 2021 te accepteren. En nu ze afgelopen juni de titel daadwerkelijk heeft overgenomen van Mirjam Verhoeff van Covestro, wil ze gebruikmaken van die status als boegbeeld van de industrie.

Dat begint natuurlijk bij openheid over de ideeën die leven bij Uniper. Maar vooral ook open te staan voor de oplossingen en de ideeën van andere partijen. En het lijkt haar goed om aan het algehele kennisniveau te werken om op die manier meer begrip te kweken binnen de dialogen. Zo kan het beoordelende vermogen van beleidsmakers soms wel een impuls gebruiken. ‘Waarom niet bijvoorbeeld een College Tour over energietransitie, waarbij we experts vragen om thema’s op een heldere manier uit te leggen? En waar serieus vragen kunnen worden gesteld.’

Geweldig beroep

Duidelijk is dus dat Yolande Verbeek haar nieuwverworven titel ten volle wil inzetten. De dialoog rond energietransitie versterken is al een stevige ambitie. En ze heeft nog wel een wens. ‘Toen ik jong was, wist ik al dat ik later een fabriek wilde leiden. Die droom is dus uitgekomen. Het is ook echt een geweldig beroep: plantmanager. Dat zou ik graag willen delen met andere plantmanagers. Ik denk dat we ook heel veel van elkaar kunnen leren.’

 

Openingsfoto: Eric de Vries

Eind vorig jaar, tijdens een van onze online talkshows Industrielinqs LIVE, viel de term ‘technologie-agnost’. René Peters van TNO bekende er een te zijn. En toen hij uitlegde wat dat predicaat inhield, wist ik het meteen. Ook ik ben er een. En de andere tafelgasten sloten zich daar ook bij aan.

Opgegroeid aan de rand van de Veluwe weet ik het verschil tussen dogmatici en agnostici als geen ander. Het is een religieus onderscheid. Enerzijds de mensen die in één nauw omschreven waarheid geloven en daar allerlei strikte regels aan verbinden – het is zo en niet anders. Aan de andere zijde de mensen die rekening houden met meerdere waarheden en dat regelmatig onderzoeken. Al jong hoorde ik – het zal u niet verbazen – bij de tweede groep. Ik houd rekening met tal van mogelijkheden. Soms neem ik ook de tijd die te onderzoeken. Het is niet per se de gemakkelijkste weg. Voor dogmatici en atheïsten is het duidelijker. Zwart of wit. Dogmatiek heeft ook iets gemakzuchtigs. Het kost veel meer inspanning om juist niet ‘zeker’ van een waarheid te zijn. Niet dat ik daar continu mee bezig ben. Voor mijn eigen comfort berust ik overheersend in het idee dat ik het gewoon niet weet. En dat ik het ook niet altijd hoef te weten.

Onbetaalbaar

In de energie- en grondstoffentransitie zijn er ook dogmatici en agnostici. En laten we gemakshalve de ontkenners onder de atheïsten scharen. In die categorie vallen wellicht ook de technologie-pessimisten, die denken dat er gewoonweg niet voldoende oplossingen zijn voor de klimaatproblemen. Of ze denken dat nieuwe innovatieve technologie de problemen alleen maar groter maakt.

Dogmatici en agnostici zijn er beiden wel van overtuigd dat het klimaatprobleem bestaat en dat er daadwerkelijk ook oplossingen zijn te vinden. Je zou de meesten van hen technologie-optimist kunnen noemen. Wel verschillen ze zeer in waar ze hun heil van verwachten. Dogmatici geloven in ‘the One Solution that fits all.’ En er zijn heel veel geloofsrichtingen, die allemaal het antwoord denken te hebben. Ze gebruiken dogmatische termen als biobased economy, waterstofeconomie, van-gas-los, all-electric, waarbij ze andere richtingen uitsluiten en soms zelfs verketteren.

‘In de scheikunde kost binden vaak meer energie dan scheiden, maar meestal levert het ook veel meer waarde op.’

Agnostici willen juist niet bevooroordeeld zijn. En daar sluit ik me graag bij aan. Door voor één oplossing, één overheersende waarheid te gaan, sluit je al het andere uit. Niet alleen loop je de kans dat je op het verkeerde paard wedt. Het probleem is bovendien dat door oplossingen uit te sluiten, de oplossingen die overblijven duurder en misschien zelfs onbetaalbaar worden.

Samen op weg

Willen we het klimaatprobleem oplossen, dan hebben we tal van oplossingen nodig. En we moeten vooral gaan samenwerken. Of zoals de nieuwe Plant Manager of the Year, Yolande Verbeek van Uniper dat in het hoofdinterview stelt: ‘Als iedereen alleen maar met eigen oplossingen bezig gaat, komen we er gewoon niet.’ En: ‘Ik zie de energietransitie als een complexe puzzel, waarbij verschillende partijen puzzelstukjes in handen hebben. We moeten samen de puzzel leggen. Onze kennis is ook maar beperkt.’

Of met andere woorden: Iedereen moet eens uit zijn eigen kerk en parochie komen om vooral de dialoog aan te gaan. Om misschien er achter te komen dat er meer ideeën en oplossingen zijn die kunnen werken. Dat er verschillende situaties zijn, die ook om een verscheidenheid aan technologieën vragen. En dat in veel gevallen de verschillende technologieën elkaar juist kunnen versterken, in plaats van uitsluiten.

In de scheikunde kost binden vaak meer energie dan scheiden, maar meestal levert het ook veel meer waarde op. Samen op weg dan maar?

 

Reageren? wim@industrielinqs.nl

Veel bedrijven zoeken een oplossing voor verwerking van gemengde kunststofstromen. UPP! stuitte op een Australische uitvinding die het plastic door wrijving laat smelten. Binnenkort staat de Australische pilotinstallatie in de Groningse Eemshaven.

Plastic afval vormt wereldwijd nog steeds een groot probleem. Gelukkig proberen steeds meer landen de verschillende kunststofstromen zoals polyetheen, polypropeen, polystyreen en polyvinylchloride te scheiden en hergebruiken. Toch blijft er na inzameling en sortering vaak nog meer dan vijftig procent gemengd en vaak vervuild afval over waar men eigenlijk niks anders meer mee kan dan verbranden of geheel afbreken en weer opbouwen. Dat eerste is zonde, het tweede kost veel energie en kan lang niet voor alle gemengde en vervuilde fracties goed worden toegepast.

Jan Jaap Folmer richtte ruim vier jaar geleden Upp! op, naar eigen zeggen een impact gedreven social enterprise dat zich als doel stelt plastics te redden van verbranding en dumpen. Met Vietnam, Singapore, Indonesië en Nederland als werkgebied lukte het de ondernemer om de lastige kunststofstromen om te zetten in bouwblokken, dakpannen of bijvoorbeeld stoeptegels met een waterreservoir.

Wrijving

In zijn zoektocht naar een efficiënte en eenvoudige plastic verwerkingstechnologie, stuitte Folmer op een interessante Australische innovatie. Folmer: ‘Met deze technologie is het mogelijk ongesorteerd, ongewassen en ongemalen gemengd plastic afval te verwerken tot eindproducten zoals bijvoorbeeld palen en planken. De machine verwerkt tapijttegels, visnetten, multilayer verpakkingen en zelfs gymschoenen of sigarettenpeuken. De basis van de technologie is dat elk stuk plastic door middel van wrijvingsenergie wordt verwarmd tót zijn eigen smeltpunt. Daarna waarna het in gesmolten toestand met de andere gesmolten plastics wordt gemengd tot een homogene massa. Die massa perst men vervolgens in een mal. De kwaliteit van het nieuwe materiaal is hierdoor veel beter dan je op basis van de laagwaardige en gemengde input zou verwachten.’

Jan Jaap Folmer (Uppact): ‘Technologie is maar een deel van de oplossing. We moeten lokale partijen betrekken om cirkels te sluiten.’

Het proces slaat dus zowel sortering, shredderen en wassen van het materiaal over en is zo een kosten- en energie-efficiënte oplossing voor vele lastig te recyclen afvalstromen. Om de installatie in Europa te commercialiseren zette Upp! samen met de Australische en Nederlandse partners het bedrijf Uppact op. Allereerst verscheept Uppact de prototype installatie naar Nederland als test- en demonstratiefaciliteit. Folmer: ‘Uiteindelijk is het de bedoeling om grootschalige verwerkingscapaciteit voor de verschillende moeilijk te recyclen plastic en textiel afvalstromen in Europa en ook wereldwijd op te zetten.’

 

Visnetten

In de tussentijd waren er nog wel twee uitdagingen. Uppact moest een locatie hebben voor de test en demonstratiefaciliteit en een partij die graag zijn moeilijke kunststofafval wil omzetten in duurzame producten. De locatie vond Folmer bij Groningen Seaports, dat graag experimenteerruimte biedt aan innovatieve duurzame bedrijven. Scheepsafvalverwerker Bek en Verburg had nog wel een afvalstroom dat ze graag wilde upcyclen: visnetten. Folmer: ‘Visnetten zijn doorgaans gemaakt van nylon, maar hebben vaak ook onderdelen van polyetheen. Vissers leveren afgedankte netten in bij Bek en Verburg met de boeien er nog aan. Ook die kunnen eenvoudig in de machine worden gevoed.’

Afvalstromen

Inmiddels is de installatie onderweg van Australië naar Groningen en kan Uppact bijna starten met de eerste proeven. ‘Als alles goed verloopt, is het de bedoeling verschillende commerciële productielijnen in te richten, afhankelijk van de behoefte van een afnemer’, zegt Folmer. ‘Een fabriek van deze omvang moet jaarlijks minimaal vijfduizend ton aan verwerkt plastic afval afzetten. Wat betreft aanvoer voorzie ik geen problemen. De vraag naar recyclingcapaciteit is wereldwijd enorm en deze moeilijk te recyclen gemengde stromen plastic en ook textielafval verdwijnen nog grotendeels in de verbrandingsovens, op stortplaatsen en in de rivieren en oceanen. Ook synthetisch textiel zoals bijvoorbeeld polyester of nylon is zeer lastig te recyclen, maar met onze technologie prima te verwerken. Wij denken dan ook met ons Textiel-Plastic-Composiet materiaal mooie producten te kunnen maken. En voor een aantal afvalstromen waar Bek en Verburg nu geen duurzame alternatief voor heeft, is onze technologie een mooie oplossing. Zo hebben we ook een unieke toepassing voor het plastic afval dat bij dit bedrijf van schepen en uit de oceanen en rivieren komt.’

Regionale producten

Het team van Uppact lijkt het technisch dan ook goed voor elkaar te krijgen, maar daarmee stopt het voor Folmer niet. ‘Technologie is maar een deel van de oplossing. We moeten lokale partijen bij dit soort projecten betrekken om cirkels te sluiten. Als we producten maken waar lokaal behoefte aan is, hoef je ze niet de hele wereld over te transporteren. Het mooiste zou zijn als we nieuwe netten van de oude visnetten kunnen maken, maar misschien zijn boeien ook goed. We werken graag met lokale kunstenaars of ontwerpers die oplossingen bedenken voor lokale problemen. Zo hadden de dakpannen die we in Vietnam maakten een uitsparing voor een zonnepaneel. Op die manier los je onderdak en energievoorziening in een keer op. Groningen heeft zijn eigen dynamiek, maar we zijn ook hier al met regionale productontwikkelaars en designers bezig met mooie en bruikbare producten voor de regio uit afval van diezelfde regio.’

Onvoorspelbaar en met veel te grote korrels. Dat soort aluminium krijg je als je er geen voorlegeringen aan toevoegt. KBM Master Alloys is erin gespecialiseerd. Een paar jaar geleden breidde het bedrijf met maar liefst veertig procent uit. En nu werkt het in kleine stapjes toe naar een ideaal proces. ‘Dat werkt motiverend, komt de sfeer ten goede en iedereen voelt zich medeverantwoordelijk’, zegt plantmanager Michel Schaank.

Het kruidenrek van de industrie noemt plantmanager Michel Schaank KBM Master Alloys. Toevoeging van voorlegeringen en korrelverfijners uit zijn fabriek in Delfzijl zorgen ervoor dat de structuur van aluminium verandert. Het wordt steviger, homogener en scheurt minder snel. Erg handig voor eindproducten zoals motoren, blikjes, verpakkingsmaterialen, aluminiumprofielen, treinen, vliegtuigen, elektriciteitskabels, ventilatoren en auto’s.

De fabriek staat al sinds 1970 in Delfzijl. Strategisch gelegen naast aluminiumproducent Aldel. In de beginjaren leverde de buurman vloeibaar aluminium over de weg aan KBM. Nadat Aldel het vloeibaar aluminium zelf nodig had, is dit gestopt. ‘Interessant genoeg zijn er nu weer gesprekken tussen ons en Aldel’, zegt Schaank. ‘Dat is een flinke opsteker in het kader van energiebesparing. Als we vloeibaar aluminium van Aldel krijgen, bespaart dat enorm veel energie. Het grootste deel van ons gas gebruiken we namelijk voor het smelten van aluminium.’ In maart is een succesvolle proef gedaan om weer vloeibaar aluminium van Aldel naar KBM te brengen. Vooralsnog heeft de aluminiumproducent het product zelf nodig. Maar in een rustigere markt kijken de twee bedrijven hoe ze samen verder kunnen gaan op dit gebied.

Een kilo

Aan het aluminium dat KBM binnenkrijgt, voegt ze verschillende metalen toe waardoor het betere en voorspelbaardere eigenschappen krijgt. Welke metalen dat zijn, hangt af waarvoor een klant het aluminium uiteindelijk wil gebruiken. Schaank laat twee afbeeldingen zien van aluminium. Eentje waaraan ze niks hebben toegevoegd en eentje waar dat wel bij is gebeurd. Op de eerste afbeelding zijn grote kristallen te zien in het aluminium. ‘Het ziet er mooi uit, maar het product dat eruit komt, is onvoorspelbaar en de korrels zijn te veel groot’, zegt Schaank. ‘Op de andere afbeelding zie je aluminium waaraan ons product is toegevoegd. Het is egaal met heel veel kleine kristallen. Hierdoor is het homogener, steviger en het geeft minder kans op scheuren. Als je één kilo van ons product per duizend kilo materiaal toevoegt, verandert de structuur.’

Michel Schaank (KBM Master Alloys): ‘Het is leuk om te zien hoe een groep TD’ers en ICT’ers de handen ineenslaat.’

Als bedrijven die producten van aluminium maken de metalen zelf willen toevoegen dan zouden ze flinke investeringen moeten doen. ‘Voor sommige legeringen moet je het aluminium bijvoorbeeld verhitten tot 1500 graden. Andere processen moeten worden afgesloten van zuurstof en voor veel processen is roerwerking (inductie) of afzuiging nodig’, legt Schaank uit. ‘Het zou voor veel bedrijven te duur worden. Daarom kopen ze voorlegeringen bij ons.’

Uitbreiding

Er is veel behoefte aan de producten uit Delfzijl. In 2017 is de fabriek daarom met maar liefst veertig procent uitgebreid. Er kwamen vijf nieuwe inductieovens, een nieuwe smeltoven, zouttransportsystemen, een nieuwe gietlijn en extrusielijn. In totaal staan er nu veertien inductieovens, drie gietmachines en drie extrusielijnen.

De nieuwe ovens kon KBM Master Alloys niet zomaar bestellen. Schaank: ‘De ovens uit de jaren zeventig hebben drie spoelen die tegen elkaar in kunnen werken. Hierdoor kunnen wij op een speciale manier roeren. Die technologie was echt verloren gegaan. Dat soort ovens konden we niet meer krijgen, want er was te weinig vraag naar. Ze moesten speciaal voor ons weer worden ontwikkeld. Wat we hadden, was nog steeds state-of-the-art.’

Geen standaardproducten

Tegelijkertijd met de uitbreiding is de rest van de fabriek gemoderniseerd en is er veel geautomatiseerd. ‘Machines, ook de oude, zijn uitgerust met nieuwe plc’s. Ook lezen we nu alle data in, in een scada-systeem waarin we ook processen sturen. We kunnen steeds beter automatiseren en het effect van bepaalde paramaters bekijken omdat we meer meten. In een chemische plant is dat al jaren gebruikelijk, alleen werken wij met een fabriek met vele batchprocessen van smelten, roeren, reageren, gieten, extruderen. En hebben we te maken met extreme omstandigheden door vloeibaar metaal en zouten bij hoge temperaturen.’

Omdat er weinig standaardproducten te koop zijn die KBM in de fabriek kan gebruiken, is een eigen automatiseringsteam opgezet. ‘Dat is begonnen als vrijdagmiddagproject. Samen met de technische dienst heeft dit team een eigen robot leren stapelen en een oude foliewikkelaar omgebouwd tot automatische verpakkingsunit. Het is leuk om te zien hoe een groep TD’ers en ICT’ers de handen ineenslaat en steeds meer competenties ontwikkelt.’

Effectiever

Voor de toekomst richt KBM zich op nieuwe producten en markten. Het klinkt wat vreemd, maar een van de doelen van het bedrijf is dat klanten minder van zijn korrelverfijner toe moeten voegen. Schaank: ‘Ons product zorgt voor harde deeltjes in het product van klanten. En elk miniscuul deeltje is een kans op een defect. Eigenlijk willen ze geen kleine harde deeltjes, maar tegelijkertijd hebben ze die nodig om de eigenschappen te verbeteren. Dat is het spanningsveld. Hoe effectiever ons product is, hoe minder klanten hoeven te gebruiken. We ontwikkelen korrelverfijners die tot vijf keer effectiever zijn. Daarvan heb je dus vijf keer minder nodig.’

Het is ook nodig dat KBM dit soort ontwikkelingen doet. Een groot deel van de maakindustrie, de productie van grondstoffen is verhuisd naar lagelonenlanden waarin China het meest dominant is. Ook steeds meer klanten zitten nu in Azië. ‘Wij konden alleen overleven door kwaliteit en een hoge service te bieden en tevens steeds goedkoper te produceren’, zegt Schaank. ‘Dat is een grote uitdaging. Meestal gaat het goed en soms valt het resultaat tegen en dan zijn we blij dat we onderdeel zijn van een familiebedrijf (Roba, red.) dat niet zomaar de handdoek in de ring gooit. En waar altijd budget wordt gevonden voor een goed idee.’

Actielijst

Aan die goede ideeën en verbeteringen werken de honderdtwintig medewerkers van de fabriek in Delfzijl door te scrummen. ‘Ik ben door deze eenvoudige en duidelijke methodiek gegrepen’, zegt Schaank. ‘Waar we vroeger vaak te lang overlegden over een actielijst die steeds langer werd, behandelen we nu steeds een paar doelen via scrumteams. Als team kom je twee keer in de week een kwartiertje bij elkaar en spreekt dan over waar iedereen op dat moment concreet mee bezig is. Het bedenken en uitvoeren gebeurt nu door dezelfde groep. Dat werkt motiverend, komt de sfeer ten goede en iedereen voelt zich medeverantwoordelijk. Elke twee tot vier weken gaat er wat van de actielijst af en dan hang je er weer wat nieuws bij. Het is eigenlijk heel simpel. Zo werken we in kleine stapjes naar een ideaal proces toe.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren? Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Onlangs mocht sitemanager Eertwijn van den Dool de sleutel ophalen van een terrein naast aluminiumsmelter Aldel in Delfzijl. Een paar hectare grond met daarop drie fabriekshallen die wel wat reparaties en een likje verf kunnen gebruiken. Maar wie even met hem mee droomt, ziet de potentie van een bruisende innovatieve site met verschillende pilotplants. Een kraamkamer voor de duurzame industrie van morgen.

Een eigen site waarop industriële innovaties tot wasdom komen, met verschillende test- en pilot-installaties en een stimulerende creatieve omgeving. Een smeltkroes van fantasierijke techneuten, die de slimste oplossingen verzinnen en ook daadwerkelijk beproeven. Dat is toch al jaren een veel gekoesterde wens van de industrie in Groningen. Of zoals de opstellers van de Industrie Agenda Eemsdelta dat in opdracht van Chemport Europe meer dan drie jaar geleden omschreven: ‘Vaak wordt met enige bewondering gekeken naar kennisstructuren in andere industriële clusters. Denk aan bijvoorbeeld Brightlands op de Chemelot Campus en Plant One in Rotterdam. Ook in Groningen is een uitgebreide kennisinfrastructuur beschikbaar. Zo zijn er op de Zernike Campus in Groningen mogelijkheden om gebruik te maken van de Zernike Advanced Processing Facility (ZAP) en Entrance.’

Een faciliteit om te komen tot een industriële pilotschaal ontbreekt echter nog. Zo’n faciliteit dichtbij het chemische cluster in Delfzijl zou een waardevolle aanvulling zijn, is het besef. Die zou bedrijven en initiatiefnemers de mogelijkheid moeten bieden ‘om hun nieuwe technologie verder door te ontwikkelen naar pilotschaal en zou een hub kunnen vormen voor benodigde kennis, installaties en apparatuur en vergunning.’

Eertwijn van den Dool (Groningen Seaports): ‘Of dit de leukste functie is uit mijn loopbaan? Ja, daar zou je zo maar gelijk in kunnen hebben.’

Metaalpark 19

De lichte jaloezie lijkt nu plaats te maken voor eigen concrete plannen en ambities. Al eerder werd de naam Chemport Innovation Center (CIC) gelanceerd en een intentieverklaring getekend. Maar dat waren nog woorden. Dat verandert nu met een heuse locatie aan Metaalpark 19 in Farmsum. Een terrein met bekende spelers als buren: Aluminiumsmelter Aldel, de biomassacentrale van Eneco en de afvalcentrale van EEW.

Projectdirecteur Eertwijn van den Dool van Groningen Seaports is zeer vereerd dat hij als sitemanager de opbouw van deze innovatiehub mag leiden. Als bevlogen technologie-optimist ziet hij maar weinig mooiere uitdagingen dan deze. ‘Of dit de leukste functie is uit mijn loopbaan? Ja, daar zou je zo maar gelijk in kunnen hebben. Echt fantastisch om aan deze klus te beginnen.’

Traforuimte

Met trots laat hij dan ook het terrein en de gebouwen zien. Vooral de twee geschakelde loodsen met kantoorruimte bieden volgens hem veel mogelijkheden. ‘En heb je gezien hoeveel ruimte we buiten hebben’, wijzend op de ruim drie hectare grasland achter de gebouwen. ‘Van een van de twee loodsen moet het dak nog wel worden gerepareerd, maar dat is zo geregeld’, relativeert Van den Dool. Want in principe is alles aanwezig: Een industrieel terrein, met de nodige aansluitingen. Uniek is zelfs de traforuimte met hoogspanningskabel. De kabel heeft een spanningsniveau van 10.500 kV en wordt naar een lagere spanning gebracht door transformatoren en verdeelstation. Dat alleen al biedt veel mogelijkheden voor elektrochemische proefopstellingen.

Langere adem

Belangrijk is ook dat de verschillende partners – waaronder Groningen Seaports, Chemport Europe en de provincie Groningen – de exploitatie van de site voor tien jaar hebben verzekerd. Dat geeft de nodige stabiliteit en maakt het aantrekkelijk en ook betaalbaar voor technostarters, maar ook voor industriële bedrijven die bijvoorbeeld nieuwe processtappen of receptuur willen testen.

Van den Dool merkt dat er al interesse van bedrijven is, maar hij blijft ook realistisch. ‘Ik verwacht de eerste tijd vooral veel van productiebedrijven in de Eemsdelta die mogelijke veranderingen in hun processen willen testen.’

Voor pilot-installaties van radicaal nieuwe processen is een wat langere adem nodig. Wat dat betreft hebben Plant One in Rotterdam en Brightlands in Limburg al een voorsprong. ‘Het is ook helemaal niet de bedoeling om te concurreren. Ik zie eerder mogelijkheden om met deze partijen juist samen te werken.’

Wanneer het CIC precies opent, staat nog niet vast. De komende tijd wil Van den Dool vooral gebruiken om het concept verder uit te werken en de locatie gereed te maken. Maar dat de locatie er nu is, is alvast een megastap.

Hoewel kunstmatige intelligentie op sommige vlakken de mens al verslaat, is het voor veel chemische bedrijven niet het einddoel. Zo werkt BASF Antwerpen liever samen met de operationele en informatietechnologie. Dat wil niet zeggen dat autonomie in de verre toekomst niet mogelijk is. Maar dat kan wel morele dilemma’s opleveren rondom risico’s en regelgeving. 

Er zijn genoeg argumenten te bedenken die pleiten voor autonome fabrieken. Technisch en operationeel personeel wordt steeds schaarser, terwijl kennis en ervaring verloren dreigen te gaan als werknemers met pensioen gaan. Tegelijkertijd zorgt de energie- en grondstoffentransitie ervoor dat de complexiteit van zowel processen als ketens toeneemt. Een complexiteit die slimme algoritmes wellicht sneller kunnen doorgronden.

De vraag is alleen of kunstmatige intelligentie de leercurve kan doorlopen die het nodig heeft om op het niveau te komen van een menselijke operator. Sommige sectoren lenen zich daar beter voor dan andere. En in die rangorde zou de chemische industrie wel eens aan de lage kant kunnen zitten. Dat wil echter niet zeggen dat men stilstaat.

Semiautonome processen

Jan Bollen is programma manager Antwerpen 4.0 bij BASF. Bollen kreeg de opdracht de wereldwijde digitaliseringsstrategie van de BASF-groep te vertalen naar de Verbundsite in Antwerpen. ‘De specifieke producten en processen van deze site bepalen uiteindelijk de focus van de automatiserings- en digitaliseringsstrategie’, zegt Bollen. ‘De meeste plants op de Antwerpse site zijn world-scale plants aan het begin van de polymeerketen. Voor deze processen is een hoge beschikbaarheid en betrouwbaarheid van de fabrieken prioritair en dit bepaalt de keuzes in de automatisering en digitaliseringstrategie. Met een benuttingsgraad van meer dan 95 procent lukt dat goed. Uiteraard streven we tegelijkertijd naar een zo hoog mogelijke opbrengst en efficiënt gebruik van grondstoffen en energie.’

Autonome processen staan in die strategie wel degelijk benoemd, maar dat wil niet zeggen dat het bedrijf een autonoom opererende site als ideaalbeeld ziet. Bollen: ‘We begonnen de digitale transitie met een maturiteitsoverzicht van onze processen en daarmee samenhangende activiteiten. Daaruit bleek dat onze procescontrolesystemen reeds op een hoog niveau staan. Zo kan onze stoomkraker onder standaard procescondities al min of meer autonoom produceren. Dankzij advanced process control berekent het systeem voortdurend de ideale procescondities om zoveel mogelijk te produceren tegen de laagste kosten. Ook standaard afwijkende procedures, zoals een opstart of bijvoorbeeld een productwisseling, zullen in de toekomst meer en meer autonoom kunnen worden uitgevoerd.

Natuurlijk kunnen de procesomstandigheden nog altijd wisselen, vooral op een complexe, geïntegreerde site als de onze. Daardoor blijft de kennis en ervaring van de operator nodig om het proces te bewaken en waar nodig bij te sturen en onnodige uitval te vermijden.’

Jan Bollen (BASF): ‘De samenwerking tussen de datalagen wordt steeds belangrijker om sturing te kunnen geven aan de processen.’

Informatietechnologie

Bollen snapt wel dat bijvoorbeeld de offshore upstream markt streeft naar autonome systemen. ‘Naast dat de behoefte aan remote operations in dat soort omgevingen groter is, hebben zij vaak ook een ander operating-model waarbij de installatie tijdens een autonome run onaangeroerd blijft. Dit is in onze chemische bedrijven anders. Terwijl de installaties draaien, voeren we onderhoudswerkzaamheden uit, werken we aan montage- en invlechtingswerken voor installatiewijzigingen en -uitbreidingen en testen we diverse optimalisaties.’

Juist op dat laatstgenoemde aspect ziet Bollen dat er nog veel efficiencywinst te halen is. ‘Waar de focus bij optimalisatie de afgelopen jaren vooral op de operationele technologie lag (OT, red.), zien we nu grote kansen aan de digitale kant waarbij het gebruik van data een cruciale rol speelt. De data die we dagelijks verzamelen, willen we systematisch meer inzetten in de besluitvorming. De menselijke intuïtie maakt langzaam plaats voor data driven decision making (DDD, red.). Algoritmes kunnen trends in die data analyseren en zo anomalieën in de productie of producten detecteren en herleiden tot de oorzaak. Maar DDD kan bijvoorbeeld ook predictief of prescriptief onderhoud mogelijk maken.’

Een data analytics expert team is nu continu bezig met dataverzameling, -polishing en -analyse. ‘Digitale data vinden we ook terug in de digital twins, in de vorm van smart P&IDs of smart 3D-modellen van de installatie. Deze smart tools worden niet enkel gebruikt bij engineering, maar worden geïntegreerd in de werkprocessen binnen operations. Daarmee kunnen we ook eenvoudiger installaties isoleren voor onderhoudswerkzaamheden.’

Datacollectie

Wat de procesdata betreft ziet Bollen geen grote blinde vlekken, maar de 4.0-technologie maakt het wel mogelijk om meer data uit de periferie te verzamelen. ‘Onze treinsporen bevatten nog vele manuele wissels waarbij de positie van de wissel niet online gemeten wordt. Dit zorgt wel eens voor onnodige verstoringen. Als je een kosten-baten analyse doet, dan heeft het geen zin kilometers kabel in te graven om de positie van de wissels te monitoren. Maar dankzij de draadloze technologie hoeft dat ook niet meer.’

Ook fysieke visuele inspecties lijken dankzij drones en robots verleden tijd. ‘Met name inspecties in besloten ruimtes vormen een risico dat we liever niet meer nemen. Op den duur zouden we ook minder risicovolle inspecties of bijvoorbeeld de controlerondjes van de operators kunnen vervangen door smart sensors.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

(c) BASF

De versmelting van OT en IT kan volgens Bollen veel efficiencywinst opleveren. ‘Daarmee wordt de architectuur wel complexer. Waar vroeger de besturingslagen min of meer gescheiden waren, zijn ze inmiddels meer gekoppeld. De samenwerking tussen de datalagen wordt echter steeds belangrijker om echt sturing te kunnen geven aan de processen en adviesstrategieën te ontwikkelen. Cloud-technologie kan hiervoor een oplossing bieden. Wat uiteindelijk weer een stap kan zijn naar Antwerpen 4.0.’

Leerruimte

Patrick Kools, Business Leader Digital Enterprise Solutions Europe bij Yokogawa, vindt het zeker de moeite waard om vanuit het perspectief van autonomie continu naar fabrieken te kijken en de vraag te stellen: Welke volgende stap is mogelijk? Kools: ‘Vergaande automatisering is eerder een economisch en sociaal vraagstuk dan een technische vraag. Hoeveel hebben bedrijven ervoor over om een fabriek volledig autonoom te laten produceren en in hoeverre zijn we als maatschappij bereid de daarbij gaande risico’s te accepteren?

Patrick Kools (Yokogawa): ‘Wanneer controllers decentraal beslissingen kunnen nemen, kunnen ze veel sneller bijsturen of ingrijpen.’

Kools noemt voorbeelden waar kunstmatige intelligentie de mens al verslaat. ‘Datawetenschappers van MIT trainden intelligente modellen die borstkanker inmiddels sneller opsporen dan oncologen. Nu is het de vraag in hoeverre de artsen het aandurven om de technologie daadwerkelijk in te zetten. Ook Google zag dat de AI (artificial intelligence, red.) de mens kan verslaan. Toen het bedrijf een wifinetwerk wilde opzetten met door kunstmatige intelligente aangestuurde ballonnen, ontwikkelde het systeem een patroon dat men nooit had verwacht. Het bleek dat het systeem de ballonnen op de wind liet kruisen zodat ze veel minder energie nodig hadden.’

Wat betreft de zelfrijdende auto blijkt de AI nog niet superieur aan de mens, maar dat lijkt vooral aan het feit te liggen dat er ook nog ‘gewone’ bestuurders op de weg rijden. Kools: ‘Misschien nog wel de grootste uitdaging voor de zelfrijdende auto van Tesla is het feit dat het systeem ruimte nodig heeft om fouten te maken. In menselijk perspectief staat het begrip van een Tesla gelijk aan een vierjarige. Pas als die een stuk weg krijgt aangewezen waar hij fouten mag maken, kan het systeem ze analyseren en er van leren. Durven we het aan zo’n systeem volwassen te laten worden?’

Als je vergelijkbare technologie in de industriële omgeving wil introduceren, zal je dezelfde dilemma’s moeten adresseren. ‘Je kunt een AI-systeem een operator safety case in een close loop controller laten oplossen. De kans is groot dat hij een heel andere weg bewandelt dan we gewend zijn. De kans is overigens ook groot dat zijn strategie misschien wel beter is. Maar ook hier geldt: kan je zo’n systeem op een veilige manier de ruimte geven om te leren van zijn fouten?’

Cobots

De kansen die kunstmatige intelligentie biedt zijn te groot om zomaar overheen te stappen. Kools: ‘Veel bedrijven lopen tegen de grenzen aan van energie- en grondstoffenefficiëntie. Met de transitie naar duurzame energie en grondstoffen neemt de complexiteit alleen maar toe. Mensen kunnen nu eenmaal niet dertig variabelen weloverwogen naar hun waarde inschatten. Dat kan een algoritme veel beter. De vraag is natuurlijk of je zo’n systeem alle controle in handen wil geven, maar net als je robots hebt die samenwerken met mensen (cobots, red.), kan ook een AI-systeem een operator ondersteunen in diens taken.’

Dat wil overigens niet zeggen dat die centrale systemen de gehele fabriek controleren. ‘Eerlijk gezegd denk ik eerder dat de trend richting decentralisatie gaat’, zegt Kools. ‘Net als het menselijk lichaam veel processen autonoom aanstuurt, zo zou een decentraal systeem de veiligheid vergroten van een fabriek. Je hebt de hersenen niet nodig om hitte te voelen en je hand terug te trekken. Wanneer controllers decentraal beslissingen kunnen nemen, kunnen ze veel sneller bijsturen of ingrijpen.’

Toekomst

Johan Enters, directeur Digital Transformation bij Emerson Automations Solutions, ziet dat de chemische industrie op dit moment nog niet klaar is voor autonome plants. ‘Dat neemt niet weg dat bedrijven wel degelijk data gedreven oplossingen zoeken voor meer autonomie, productieoptimalisatie, verhoogde veiligheid, continue kostenbesparing, energiemanagement en de braindrain die de vergrijzing met zich meebrengt.’

Enters ziet dat veel bedrijven versnellen in de ontsluiting van hun data. Het juiste gebruik daarvan levert al direct een voordeel op. ‘Vergeet niet dat procesbesturing steeds autonomer is geworden en operators ondersteunt bij hun besluitvorming. Waar een systeem voorheen alle foutmeldingen direct aan een operator communiceerde, brengen moderne DCS-systemen hier hiërarchie in. Om een volgende stap te maken, hebben bedrijven nu de behoefte om meer informatie uit de beschikbare data te halen om hun processen te stroomlijnen, energie te besparen of bijvoorbeeld om slimmer onderhoud te kunnen uitvoeren. Enige uitdaging is dat de data uit al die verschillende besturingslagen redelijk heterogeen is. Nu bieden we een oplossing in de vorm van een zogenaamd ‘Data Lake’, een centrale laag die alle gestructureerde en ongestructureerde data real-time verzamelt voor de hogere beslislagen. Dit maakt het mogelijk dat de financiële afdeling beter beslissingen kan maken doordat financiële data gekoppeld wordt met bijvoorbeeld OT-data, terwijl het maintenance management systeem wellicht dezelfde data nodig heeft om gewogen en voorspellende beslissingen te kunnen nemen op het gebied van het al dan niet vervangen van assets.’

Om de industrie te tonen hoe veel nu al mogelijk is, levert Emerson een bijdrage bij STC Brielle voor hun Plant of the Future. ‘De opleidingsplant wordt volledig uitgerust met smart transmitters die meer informatie geven over de status van de apparaten zelf, maar ook over de invloed ervan op het gehele systeem en de plant. STC leidt hier de operators van de toekomst op, en wat is er dan mooier om die te laten zien hoe meer inzicht leidt tot meer concurrentiekracht.’

Nu de coronapandemie op haar laatste benen loopt, komt de klimaatcrisis weer op het voorplan. Dat het een echte crisis is, werd de laatste maanden steeds duidelijker door extreem weer zowat overal ter wereld: verschroeiende droogte en bosbranden in de Verenigde Staten, Canada en Siberië, extreme regenval en overstromingen in Europa en China. Alhoewel droogte en regenval tegengestelde fenomenen zijn, worden ze toch beide veroorzaakt door de opwarming van de aarde: die leidt namelijk tot een sterke toename van extreem weer in alle richtingen.

Titanic

Begin augustus bracht het IPCC haar zesde klimaatrapport uit. Volgens het rapport is de aarde door menselijk handelen al 1,1 graad opgewarmd. Die opwarming kan deze eeuw verder oplopen tot 5 graden en dat is een regelrecht catastrofescenario. Het IPCC heeft door geduldig onderzoek nagenoeg alle onzekerheden over de klimaatverandering uit de weg geruimd. Waar we uitkomen blijft echter de grote vraag, want er rest één onzekerheid en dat is het gedrag van de mensheid en de hoeveelheid broeikasgassen die deze nog zal uitstoten.

Wat betreft die uitstoot werden er tot nog toe vooral veel rapporten geschreven met grootse plannen, maar in de praktijk is er vooral aangemodderd en gebeurde er op het terrein heel weinig. Er werd vooral creatief gerekend en gecommuniceerd, om de anderen en misschien ook zichzelf iets wijs te maken. De papieren beloften en duurzaamheidsrapporten blijken een soort theater: voor het bedrijf een handig communicatiemiddel, voor het communicatiebureau een broodwinning zoals een ander. Samen de kluit belazeren door de indruk te geven dat er wat gebeurt. Zoals Greta Thunberg terecht opmerkte is dit soort “activiteit” zeer negatief, nog erger dan geen actie eigenlijk. Het is zoals het orkest op de Titanic dat slaapliedjes speelde zodat iedereen rustig bleef. Pas toen het schip ernstig slagzij maakte, brak de paniek uit, maar was het al te laat voor actie.

Ontkenning

De grote olie majors hebben de laatste decennia miljarden uitgegeven aan de beïnvloeding van de publieke opinie tegen klimaatmaatregelen. Er is zeer doelbewust desinformatie verspreid, onzekerheden in de klimaatmodellen werden uitvergroot en ontkenners van de klimaatverandering werden financieel ondersteund. Dit is in 2019 door Naomi Oreskes van Harvard University en anderen aangetoond in hun rapport “America misled: how the fossil industry deliberately misled Americans about climate change”. Aan iedereen vertellen dat klimaatverandering fictie is, terwijl je eigen wetenschappers het omgekeerde beweren, dat is immoreel en je betaalt er vroeg of laat de prijs voor. Er zit een vloedgolf aan gerechtelijke acties tegen big oil aan te komen.

De oliemaatschappijen vervuilden immers niet enkel de lucht, ze vervuilden ook het informatielandschap. Ze wisten heel goed dat hun product schade aanrichtte en hebben doelbewust de maatschappij belogen. Hun doelstelling was duidelijk: vermijden dat er actie komt, zodat alles kan blijven zoals het is. We hebben op die manier al dertig jaar tijd verloren sinds het eerste klimaatrapport van het IPCC in 1990. Kostbare tijd die we nu duur betalen, want het moet nu allemaal in hoog tempo veranderen en de fossiele investeringen zullen snel waardeloos worden. Het is onbegrijpelijk dat er nog steeds geld wordt uitgegeven aan olie- en gasexploratie terwijl de meeste olie en gas gewoon in de grond moet blijven zitten. De oliemaatschappijen leven dus nog steeds in een staat van ontkenning.

Schouders eronder

Het nieuwste IPCC-rapport is niet deprimerend, integendeel, het is hoopgevend. Het rapport stelt dat we onze toekomst nog in handen hebben. Als we de uitstoot snel naar nul brengen, kunnen we de opwarming nog beperken tot minder dan 2 graden. Maar dan moeten we nu wel doortastend handelen, want de leefbaarheid van de aarde staat op het spel. De hele fossiele sector moet deel van de oplossing worden in plaats van de kern van het probleem. Van obstructie naar constructie, want de hand moet nu echt aan de ploeg. De pandemie heeft ons geleerd dat we grote uitdagingen aankunnen, als we er maar onze schouders onder zetten. Genoeg getreuzeld en geleuterd, hoog tijd voor echte klimaatactie.

 

Prof. Wim Soetaert is verbonden aan InBio.be, expertisecentrum voor industriële biotechnologie en biokatalyse van de Universiteit Gent.

Steeds meer bedrijven hebben hun industriële controlesystemen en operationele techniek verbonden met het internet. Dat maakt ze kwetsbaar voor cybercriminaliteit. Maar veel organisaties zijn zich echter niet bewust van deze relatief nieuwe kwetsbaarheden. Een publiek-privaat samenwerkingsverband introduceert nu de Security Check Procesautomatisering die handvatten biedt om deze systemen weerbaarder te maken.

Wat er onder industriële controlesystemen (ICS) of operationele techniek (OT) valt, is heel breed. Er zijn allemaal verschillende termen voor. Het komt erop neer dat het processen zijn die worden gestuurd door een controlesysteem. Denk aan processen in een chemische fabriek, een robot die dozen inpakt of een lasrobot. Ook gebouwautomatisering valt onder OT, zoals klimaatbeheersing, camerabewaking en liften. Eigenlijk alles wat beweegt en elektronisch wordt aangedreven valt eronder, dus ook de slagbomen bij de poort.

In het onlangs verschenen jaarrapport ‘Cybersecuritybeeld Nederland’ wijst de Nationaal Coördinator Terrorismebestrijding en Veiligheid (NCTV) opnieuw op de kwetsbaarheid van de Nederlandse digitale infrastructuur. De kans op een cyber-incident neemt toe. Bedrijven worden, vaak zonder zich daar bewust van te zijn, steeds afhankelijker van automatiserings- en controlesystemen. Met de Security Check Procesautomatisering kunnen organisaties zonder kosten snel in kaart brengen waar mogelijke cyberrisico’s zitten. Op basis van geconstateerde kwetsbaarheden krijgen ze vervolgens praktische aanbevelingen om de weerbaarheid van de systemen en organisatie te verhogen.

Johan de Wit (Siemens): ‘Ik kom nog wel eens tegen dat er geen virusscanner staat op een pc waar een OT-systeem aan is gekoppeld.’

Niet los zien

Namens Siemens, leverancier van OT-oplossingen, was Johan de Wit (technical officer enterprise security) nauw betrokken bij de totstandkoming van de tool. Volgens hem is het heel belangrijk om organisaties te helpen een stap te maken in digitale weerbaarheid. ‘Traditioneel richten operationele teams OT in. Zij zijn vooral gericht op beschikbaarheid van deze systemen. Deze medewerkers kennen het proces heel goed en kunnen inschatten wat er gebeurt als het systeem niet werkt. Ze denken bijvoorbeeld na over noodstroomvoorzieningen, het maken van back-ups en beschikbaarheid van reserveonderdelen. Maar ze zijn zich vaak niet bewust van cybersecurity. Ze zien hun systeem meestal niet als een IT-systeem. IT’ers daarentegen houden zich traditioneel vooral bezig met kantoorautomatisering, maar vaak niet met OT-componenten. Maar in de loop der jaren zijn de OT-systemen verweven geraakt met IT-systemen. Die kun je niet meer los zien van elkaar. Organisaties dienen de operationele kennis van de OT-teams te combineren met de cybersecurity kennis van de IT-teams om de OT systemen afdoende te beschermen.’

Eerste stap

Dat het bewustzijn over de cyberrisico’s nog niet bij alle organisaties is doorgedrongen, bleek ook toen De Wit bij een klant op bezoek ging. ‘Ik zag een operator radio luisteren via een website op de pc waar de lasrobot aan was gekoppeld. Het idee dat dat misschien niet veilig is, zat er niet in. Ook kom ik nog wel eens tegen dat er geen virusscanner staat op een pc waar een OT-systeem aan is gekoppeld. Terwijl iedereen weet dat dat zo ongeveer het eerste is wat je op een computer moet zetten.’

De Security Check Procesautomatisering (te doen op www.digitaltrustcenter.nl) richt zich specifiek op OT’ers met weinig tot geen IT-security kennis. Zij kunnen deze tool gebruiken om hun systemen veiliger te maken. Het is een eerste stap om bewustzijn te krijgen en organisaties op weg te helpen naar betere cybersecurity.

Handvatten

De check begint met een aantal vragen om erachter te komen hoe kritisch systemen eigenlijk zijn voor de bedrijfsvoering. In een kantoor bijvoorbeeld is een lift niet heel kritisch. Je kunt altijd nog de trap nemen. Maar in een ziekenhuis is dit een ander verhaal. Doen de liften het niet dan kan dat een mensenleven kosten, omdat iemand niet met spoed naar een operatiekamer kan worden gebracht.

Afhankelijk van hoe kritisch de OT-systemen voor de bedrijfsvoering zijn, krijgen organisaties vervolgens vragen over veertien thema’s. Vragen zijn onder meer: heb je inzicht in wat voor apparatuur er is, heb je reserveonderdelen, weet je wat je moet doen als er een incident is en zijn er back-ups gemaakt? ‘Na het beantwoorden van de vragen, kun je zien waar je goed en minder goed op scoort’, legt De Wit uit. ‘Ook krijg je handvatten waarmee je aan de slag kunt.’

Hoeveel en welke maatregelen een organisatie moet treffen, hangt af van de gevolgen van een cyberincident op de eigen industriële processen. Dreigen er ernstige gevolgen op financieel-, gezondheids- of milieuvlak, dan zal men meer maatregelen moeten nemen. Bedrijven kunnen de tool ook als maturity model gebruiken en na het omzetten van een aanbeveling opnieuw checken hoe hoog zij op de cyber security-ladder staan.

Kwetsbaarheden bij toeleveranciers

Ook organisaties die al wel volwassen zijn op het gebied van cybersecurity van OT-systemen kunnen wat hebben aan de tool. De Wit: ‘Je kunt dan jouw toeleveranciers helpen. Het supplychain-risico wordt steeds groter. Hebben toeleveranciers hun zaken op orde? Zo niet, dan kan jouw organisatie via kwetsbaarheden bij toeleveranciers worden getroffen. Misschien kunnen anderen via bijvoorbeeld een lasrobot van een toeleverancier jouw netwerk op of andere dingen stationeren. Of stel dat de verpakkingsmachine van een toeleverancier in jouw bedrijf plat komt te liggen door ransomware (een computervirus dat de computer of de bestanden erop kaapt en deze gegevens vervolgens versleutelt waardoor ze niet meer toegankelijk zijn, red.). Misschien stokt jouw hele productieproces daardoor dan.’

De tool vormt de eerste stap in de ontwikkeling van een interactieve ICS-routekaart voor het bedrijfsleven in Nederland. De Security Check Procesautomatisering is ontwikkeld door de Vereniging van Nederlandse Gemeenten, het Nationaal Cyber Security Centrum, Programma Versterking Cyberweerbaarheid in de watersector, Siemens, AMSL, Deloitte, Novel-T, Accenture, Stark Narrative en het Digital Trust Center, met dank aan de ondersteuning van de Cybersecurity Alliantie.