Het bruist aardig in het noorden van Nederland, maar het straalt er niet altijd vanaf. Natuurlijk overschaduwen de problemen met de gaswinning veel, maar er gebeurt echt veel meer.

De komst van Google is natuurlijk wel bekend. Ook over de aanleg van de biostoominfrastructuur hebben we uitgebreid geschreven. De uitbreiding van Holland Malt heeft tevens het nieuws gehaald. Veel aandacht is er verder voor de actie Top Dutch om Tesla te bewegen naar de Eemsdelta te komen met de bouw van de geplande gigafabriek voor de productie van batterijen, zonnepanelen en meer. Mooi om te zien dat daar ineens wel lef wordt getoond, met een creatieve aanpak ook.

Geweldig instrument

Veel interessante projecten krijgen echter nauwelijks aandacht. Samen met de programmamanager voor de chemie in de Eemsmond, Chris Henny, mag ik momenteel schrijven aan de industrie-agenda voor de Eemsdelta. Dat in het kader van Chemport, de incubator voor een groeiende groene chemische industrie in Groningen, Drenthe en Friesland. Een geweldige ambitie natuurlijk. Tijdens EemsDeltavisie op 14 september gaan we hierover in Delfzijl ook een stevig debat voeren.

Als je als nieuwsgierige journalist een dergelijke opdracht mag doen, weet je van tevoren dat je wel een belangrijk offer moet brengen. Zo af en toe moet je op je tong, of beter gezegd je laptop, bijten. Want ik mag natuurlijk niet zomaar schrijven over wat ik hoor in de tientallen interviews die we voor dit project voeren.

Voor een paar nieuwtjes heb ik gelukkig toestemming. Zo gaat ESD-SIC een unieke samenwerking aan met ENGIE, waarbij het energiebedrijf mede mag bepalen wanneer er siliciumcarbide wordt geproduceerd. Doordat de productie van ESD heel veel stroom verbruikt en binnen twee minuten aan en uit kan worden geschakeld, kan deze samenwerking het stroomnetwerk reguleren. Dus aan als er een overschot aan stroom in het net is en uit als er tekorten dreigen. Een geweldig instrument nu duurzaam opgewekte stroom fors aan het groeien is. ESD is immers de achtste stroomafnemer van Nederland.

Streepje voor

Ik mag ook wat meer vertellen over BioMCN, dat voorzichtig CO2 als grondstof gaat gebruiken om van haar reststroom waterstof, methanol te maken. En dat het bedrijf van plan is om een hele productielijn uit de mottenballen te halen.

Er zijn echter nog meer plannen, waar bedrijven nauwelijks iets over naar buiten brengen. Vaak gaat het daarbij niet om strategische of tactische overwegingen. Er simpelweg niet over nagedacht, de focus ligt vooral naar binnen of externe communicatie wordt gewoonweg niet belangrijk geacht.

Vooral het laatste vind ik een misvatting en niet alleen als nieuwsgierige journalist. Succes heeft namelijk een aanzuigende werking voor investeringen en nieuwkomers in een industrieel cluster. Groei trekt nog meer groei aan. En dat is ook in het belang van de reeds aanwezige industrie.

Op het vlak van open communicatie lijken Vlamingen de Nederlanders voorbijgestreefd. Het bruist in de Antwerpse haven en dat willen ze weten ook. Het effect is dat er alleen maar investeringen bijkomen. We moeten er niet gek van op staan te kijken als Antwerpen aan het einde van het jaar ook bij Tesla een streepje voor heeft. Dus Eemsdelta – en uiteraard ook Rotterdam, Chemelot, Moerdijk, Terneuzen, Emmen, Bergen op Zoom – laat je zien!

Voor interessant nieuws over investeringen, innovaties en plannen: jullie weten de redactie van Petrochem te vinden. Dat geldt natuurlijk ook nog steeds voor Antwerpen, Gent, Tessenderlo en Geel. Top Benelux, wat ons betreft.

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl of via Twitter: @wimraaijen

Winnaar, staat in grote letters op een spandoek aan het pand van Organik Kimya. Het is duidelijk dat ze hier trots zijn dat hun Emre Kaya is verkozen tot Plant Manager of the Year 2017. Kaya zelf is ook trots, niet per se op zichzelf, maar op het hele team. ‘Ik ben de leider, maar in je eentje bereik je niks.’ De laatste jaren heeft het bedrijf veel bereikt. Er zijn flinke stappen gezet op het gebied van veiligheid, productiviteit, klanttevredenheid en medewerkertevredenheid. Het volgende doel is om in 2024 het grootste onafhankelijke bedrijf in specialty chemicals ter wereld te zijn. 

Organik Kimya is van oorsprong een Turks/Italiaans familiebedrijf dat sinds 2005 ook in Nederland is gevestigd. Het gaat goed op de Rotterdamse plant met ongeveer tachtig medewerkers. De klanttevredenheid is de laatste jaren omhoog gegaan, de onderhoudswerkzaamheden kosten minder tijd en er wordt jaarlijks tien procent meer geproduceerd. Ook is de relatie met de overheid sterk verbeterd. Kaya: ‘In 2012 hadden we wat problemen met de inspectie en daar hebben we van geleerd. De afgelopen jaren hebben we geen overtredingen gehad. Van een bedrijf dat problemen had, zijn we veranderd in een boegbeeld voor de industrie. Dat vind ik een mooie verandering in korte tijd.’

De site director werkt al twaalf jaar bij het bedrijf, eerst in Turkije en sinds 2011 in Nederland. Vanaf oktober 2015 is hij verantwoordelijk voor de gehele Nederlandse operatie. Het was even wennen in Nederland, maar inmiddels voelt hij zich helemaal thuis.

Cultuur

Niet alleen voor Kaya was het wennen, het hele bedrijf moest zich aan de Nederlandse (werk)cultuur aanpassen. Daarvoor is gebruik gemaakt van het werk van organisatiepsycholoog Geert Hofstede. In zijn cultuurmodel heeft hij een aantal dimensies in kaart gebracht. Aan de hand van deze kenmerken kunnen culturen met elkaar worden vergeleken. ‘Het is een bijzonder onderzoek’, vertelt Kaya. ‘Als je Nederland en Turkije vergelijkt, zie je bijvoorbeeld dat de ‘power distance’ in Turkije hoger is dan hier. Het betekent dat Nederlandse werknemers macht in een bedrijf minder accepteren. Ze zijn onafhankelijk en verwachten dat hun managers hen raadplegen. Nog een verschil tussen de twee landen is dat Nederland met het cijfer 80 heel hoog scoort op individualisme en Turkije met 37 veel lager. In Turkije helpt iedereen elkaar. Je zorgt bijvoorbeeld voor je ouders, want er zijn geen verzorgingshuizen zoals hier. In Nederland is iedereen meer als individu bezig. Het één is niet beter dan het ander, maar het betekent wel dat ons bedrijf zich aan moest passen. Waar ik aan gewend was, werkt hier niet en je kunt in je eentje niet de cultuur van een heel land veranderen.’

Noodles

Kaya vertelt hoe een Amerikaanse vriend de mist in ging toen hij een managementfunctie kreeg in China. ‘Iemand had hem verteld dat ze daar van noodles houden en dat het een goed idee is om als teamactiviteit elke week noodles te gaan eten. Dus hij voert in dat elke woensdagavond noodle-avond is en iedereen van het kantoor gaat mee. Voordat hij, na anderhalf jaar, terug gaat naar Amerika vraagt hij in een enquête wat zijn sterke punten zijn en wat hij kan verbeteren. De reacties: ‘Waarom moesten we elke week noodles gaan eten? We waren niet blij, want we haten noodles.’ Hij was verbaasd, want ze hadden anderhalf jaar lang niks gezegd en waren elke keer mee geweest. De Amerikaan is vrij direct, dus ze hadden gewoon moeten zeggen: ‘we willen geen noodles eten’. Maar in China zijn ze niet gewend om dat op die manier tegen een manager te zeggen. Zij gaven wel signalen, maar zo subtiel dat hij ze niet heeft opgemerkt. Je moet dus goed begrijpen waar je werkt.’

De investering in Nederland heeft er toe geleid dat ook in Turkije veranderingen zijn doorgevoerd. Zo wordt op het gebied van veiligheid ook gekeken naar de Nederlandse standaarden. ‘We zijn nu een van de leidende bedrijven op het gebied van HSE in Turkije doordat we hier veel hebben geleerd.’

emre-kaya-1-kopie

Duurzame groei

De grootste doelstelling van de afgelopen jaren was om een echt Rotterdams bedrijf te worden met connecties in de haven, met bekendheid en een goede naam. Dat is gelukt. Begin 2017 is het uitbreidingsproject Bosphorus afgerond. Hierdoor is de productiecapaciteit verdubbeld en is er een enorme vraag naar de producten van Organik Kimya. Het chemiebedrijf staat niet stil. Ze wil zich nog verder uitbreiden door in 2024, als ze honderd jaar bestaat, het grootste onafhankelijke, niet-beursgenoteerde bedrijf gespecialiseerd in specialty chemicals te worden. Organik Kimya wil dat doel bereiken met ‘duurzame groei’. Het is tegelijkertijd het onderwerp waar Emre Kaya, die het komende jaar het boegbeeld van de procesindustrie is, zich sterk voor wil maken.

Echt en uniek

‘Bij groei moet je rekening houden met alle aspecten in het bedrijf’, vertelt hij. ‘We moeten investeren in de fabriek, maar ook in veiligheid, het milieu, de leveringsketen en in mensen. We hebben de juiste mensen met de juiste eigenschappen nodig en je moet medewerkers trainen en gemotiveerd houden.’ Om het uiteindelijke doel te bereiken is een masterplan uitgedacht. ‘Het masterplan heb ik samen met het topmanagement gemaakt en met mijn team vertaald naar een roadmap voor de gehele organisatie. We willen met het hele bedrijf naar de volgende stap gaan. Het moet niet zo zijn dat een afdeling twee jaar eerder bij het doel is dan de rest.’

Om iedereen het uiteindelijke doel te laten bereiken, is het volgens Kaya belangrijk om vertrouwen te geven en het juiste gedrag te laten zien. ‘Als leider moet je echt en uniek zijn. Je hebt een voorbeeldfunctie. Als jij zelf niet in het doel gelooft, dan volgt niemand je. Terwijl wij voor onze groei iedereen in onze organisatie hard nodig hebben. Als je wel gelooft in jouw doel, straal je een bepaalde passie uit en dat zien mensen. Dat zorgt voor de juiste focus en enthousiasme. Hoe afdelingen de doelstellingen gaan bereiken, mogen ze zelf invullen. Het is belangrijk om medewerkers de ruimte te geven om zelf hun weg te kiezen binnen bepaalde kaders.’

Leeuw

En wat maakt hem als site director echt en uniek? ‘Dat is moeilijk om over jezelf te zeggen. Ik denk dat het er op neer komt dat ik doe wat ik zeg, zeg wat ik denk en denk wat ik zeg. Wat je ziet, is wat je krijgt. Het hoeft allemaal niet zo gecompliceerd te zijn. Ik ben direct, positief ingesteld en een gedreven persoon. In alles wat ik doe, wil ik de beste zijn. Ik houd er van om anderen te coachen en te helpen om zichzelf te verbeteren. Als ik daar een bijdrage aan kan leveren, ben ik blij. Dat klopt ook met mijn sterrenbeeld, de leeuw, die van nature moedig en zelfverzekerd is.’

emre-kaya-3-kopie

Patient capital

Duurzame groei bij Organik Kimya is wat anders dan bij grote of beursgenoteerde bedrijven. Er zitten voor- en nadelen aan om een familiebedrijf te zijn. Een van de voordelen is volgens Kaya wat hij noemt ‘patient capital’. Het geld ligt bij de familie waardoor langere termijndoelstellingen makkelijker zijn te realiseren. Organik Kimya bestaat al negentig jaar en de derde generatie staat nu aan het hoofd. ‘Zij denken ook na over hoe het bedrijf er over twintig jaar bij staat, terwijl bij menig andere organisatie de lange termijn drie of vier jaar beslaat. Een familiebedrijf is ook bereid om een langere terugverdientijd te hebben, als een investering strategisch is voor de toekomst.’

Het nadeel is dat er bij een familiebedrijf weinig tijd is voor fouten. Bij een groot bedrijf kan een investering worden afgeschreven en met het restant uit de grote pot met geld kan in iets anders worden geïnvesteerd. Kaya: ‘Wij kunnen wel risico’s nemen, maar moeten van te voren heel erg goed nadenken en analyseren. We kunnen wel fouten maken, maar herstellen is niet gemakkelijk.’

Het winnen van de verkiezing is een mooi moment om even stil te staan bij alles dat al is bereikt om vervolgens verder te gaan om in 2024 de grootste te worden. Kaya: ‘Het winnen van de titel Plant Manager of the Year is een prestatie van het hele team, niet alleen van mij. Het is voor iedereen motiverend dat anderen hebben opgemerkt dat wij wat goeds hebben gedaan.’

Verkiezing Plant Manager of the Year

De verkiezing van de Plant Manager of the Year wordt jaarlijks georganiseerd en is een initiatief van het Petrochem platform, de VNCI en Votob in samenwerking met Deltalinqs en het Havenbedrijf Rotterdam. De verkiezing draagt bij aan een positief imago van de Nederlandse procesindustrie door de inspanning en prestaties van plantmanagers te benoemen en te waarderen. Een jury, internetstemmers en de bezoekers van het congres Deltavisie bepalen de winnaar. Emre Kaya ging op 8 juni dit jaar met de trofee naar huis. Hij nam het op tegen Roelof van Wijk van Avebe in Foxhol en Henk Veldink van Hexxion in Pernis.

Lees de samenvatting van dit artikel hier gratis.

Producent van siliciumcarbide ESD-SIC en energiebedrijf ENGIE gaan een unieke samenwerking aan. Engie mag vanaf nu bepalen wanneer het bedrijf wel of niet produceert. Omdat ESD haar productieproces per direct kan aan- of uitschakelen, kan ze dus produceren wanneer er bijvoorbeeld veel zonne- en windenergie beschikbaar is. De productie kan uit wanneer de stroomvraag groot is, of er weinig zon en wind is.

Vanaf 1973 produceert Elektroschmelzwerk Delfzijl (ESD) siliciumcarbide op de bestaande locatie in Farmsum bij Delfzijl. Terwijl er momenteel veel aandacht is voor elektrochemie, produceert ESD al decennia via een elektrochemische route een materiaal dat bijna net zo hard is als diamant. Grondstoffen zijn silicazand en cokes.

De productie is vrij rudimentair: het silicazand en de cokes worden tot reactiemateriaal gemengd, waarvan een hoop materiaal wordt gebouwd. Midden in deze hoop materiaal bevindt zich een kern van grafiet die dient als stroomgeleider. De grafietkern wordt aangesloten op een transformator en onder spanning gezet. Als gevolg van de weerstand loopt in de kern van de hoop de temperatuur op tot circa 2.500 graden Celsius. Honderden graden warmer dan vloeibaar lava. Onder die extreme omstandigheden vormt zich siliciumcarbide en koolmonoxide. Dat voor dat proces veel energie nodig is, mag duidelijk zijn. ESD-SIC verbruikt jaarlijks zo’n 420.000 megawattuur. Daarmee is het bedrijf in grootte de achtste stroomafnemer van Nederland. Alleen al om kosten te besparen heeft het bedrijf verschillende energiebesparende maatregelen getroffen.

Reguleren onbalans

Een belangrijke troef van het bedrijf is dat het de productie van siliciumcarbide kan beginnen en stilleggen wanneer het maar wil. Dat biedt interessante mogelijkheden bij afname van overschotten duurzame energie. Tot voor kort kocht en verkocht ESD-SIC stroom op de onbalansmarkt. Het kocht bij zodra er een overschot aan stroom op het net was. Bijvoorbeeld als gevolg van ‘teveel’ windenergie. Of andersom. De productie werd afgeschakeld zodra er zeer hoge prijzen werden gerekend omdat er onverwacht te weinig stroom werd geproduceerd. Op dat moment werd de stroom die eerder voor de productie was ingekocht weer verkocht. Binnen twee minuten kan het volledige productieproces stil worden gelegd. De energiebehoefte van ESD-SIC is zo groot dat op deze manier voor het Nederlandse stroomnet een neutraliserend effect is. De twee inkopers die het bedrijf in dienst had, bespaarden ESD zodoende veel geld.

Energietransitie

Toch is energie-inkoop niet de corebusiness van ESD. Na een lange zoektocht heeft het bedrijf in Engie een energiebedrijf gevonden dat mag ingrijpen in de energiehuishouding van ESD. Plat gezegd kan het energiebedrijf in de off-peak nu bepalen wanneer ESD al dan niet produceert. Op deze manier heeft het energiebedrijf een geweldig instrument in handen om vraag en aanbod van met name duurzaam opgewekte energie in het elektriciteitsnet te reguleren. Door de enorme groei van duurzaam opgewekte energie zal de komende jaren steeds meer van dit soort oplossingen nodig zijn om overschotten niet te laten vervliegen. Elektrochemische processen kunnen zodoende een essentiële rol spelen in de energietransitie.

Grote uitdaging

Voordeel voor ESD is dat ze nu gunstige voorwaarden heeft. Belangrijk, want het bedrijf moet alle zeilen bijzetten in de internationale concurrentiestrijd. Dat heeft vooral te maken met Chinese producenten die sinds 2012, toen maatregelen vervielen die het dumpen van siliciumcarbide moesten tegengaan, de prijs enorm onder druk zetten. Tegelijkertijd ging ook de inkoopprijs van de grondstoffen omhoog. Terwijl alle prijzen voor vergelijkbare producten, bijvoorbeeld ferroalloys (= ijzerlegeringen), stegen, bleef die van siliciumcarbide gelijk.

Richard Middel, directeur van ESD-SIC: ‘We zijn daarom erg blij met de hulp van de overheid die ons indirecte kostencompensatie geeft voor CO2. Ook zijn we extra blij met de energiebesparende maatregelen die we eerder hebben doorgevoerd. Het houdt ons nu overeind. Verdere energiebesparende maatregelen zullen echter een zeer grote uitdaging worden.’

Perverse wet- en regelgeving

Met argusogen kijkt Middel daarom naar de ontwikkelingen op het gebied van de energiebesparingsplicht. Het lijkt er op dat bedrijven oplossingen moeten vinden binnen de eigen hekken. Naast dat ESD al heel veel maatregelen heeft doorgevoerd op het gebied van energiebesparing – niet gebruikte energie is het goedkoopst – zit er ook een fysische grens aan de mogelijkheden. Middel: ‘Voor het elektrochemische proces hebben we nu eenmaal een bepaalde hoeveelheid stroom nodig.’ Elektronen zijn grondstof bij de productie van siliciumcarbide. Hij ziet veel meer mogelijkheden in ketens of samenwerking met buurbedrijven.

Momenteel zet ESD de restgassen koolmonoxide en waterstof na verbranding om in elektriciteit. De gassen zouden al een hogere toegevoegde waarde krijgen als er proceswarmte van kan worden gemaakt voor buurbedrijven.

Maar nog veel mooier zou zijn als ze worden omgezet in grondstoffen. Zo zou het waterstof kunnen worden afgesplitst om het te leveren aan bedrijven die er vraag naar hebben. Of er kunnen chemische bouwstenen of brandstoffen van worden gemaakt. Middel: ‘Een mooi voorbeeld is staalfabrikant AcelorMittal dat in Gent hoogovengas omzet in ethanol. Dat zou ook met onze restgassen kunnen. ESD is echter te klein om dergelijke ketenmaatregelen alleen op te pakken. We zouden het geweldig vinden als andere bedrijven met ons op pad zouden willen gaan.’

Wet- en regelgeving moet keten- en netwerkoplossingen niet op achterstand zetten. ‘Als we restgassen verkopen, vervalt een deel van onze CO2-emissierechten. Dan word je dus bestraft voor juist een goede oplossing. We moeten af van perverse wet- en regelgeving. Momenteel proberen we met VNO-NCW en VNCI aandacht hiervoor te krijgen.’

Voor een volle zaal presenteerde schaduwpremier Jeroen van Woerden tijdens Deltavisie het schaduwkabinet en haar ideeën aan de industrie. De chemie staat volgens Van Woerden voor uitdagingen: personeel vergrijst, installaties verouderen en daarnaast moet ze zich steeds meer verantwoorden op het gebied van veiligheid en milieu. Toch heeft de chemie ook kansen: de opkomst van biochemie en de behoefte aan nieuwe producten en materialen. Na een goed debat is zeker dat de industrie een focus wil op CO2-reductie, hergebruik van materialen, veiligheid en onderwijs.

Dit alles vereist veel van de industrie volgens Van Woerden. ‘Innovatie in de chemie zal een impuls geven aan de economische activiteiten en het biedt oplossingen voor andere sectoren in onze samenleving. Wij willen randvoorwaarden opstellen waardoor de industrie innovativiteit tot een maximum drijft.’

‘Er is behoefte aan duidelijkheid’, zegt schaduwminister van Economische Zaken Gert Jan de Geus (OCI Nitrogen). ‘Dat heeft de industrie gemist. Er moet voor één punt op de horizon worden gekozen. Daarom vind ik dat op het gebied van energie en milieu alleen op CO2-reductie moet worden gestuurd. De rest is hooguit afgeleid.’

Investeringsfonds

Schaduwminister van Klimaat en Energie Gerrit-Jan van de Pol (GMB) wil in dat kader dat er een prijs op CO2 komt. Producten die volledig fossiel worden gemaakt, krijgen een hoger btw-tarief dan producten die dat niet zijn. ‘En bedrijven die kunnen aantonen dat ze klimaatmaatregels hebben genomen, krijgen een lager vennootschapstarief. Daarnaast moeten er subsidies en een investeringsfonds komen voor investeringen in bijvoorbeeld warmtepompen, CCS en elektrificatie.’

Eenduidig toezicht

Voor een goed investeringsklimaat is volledige safety commitment van de industrie essentieel volgens schaduwminister van Sociale Zaken Sandra de Bont (Votob). ‘Bedrijven, overheid en kennisinstellingen moeten samenwerken op het gebied van veiligheid. Bedrijven die veel informatie delen, worden beloond met minder en effectiever toezicht.’ De Bont pleit ook voor één toezichthouder voor BRZO-bedrijven met één besluitvormend ministerie, zodat bedrijven met eenduidig toezicht worden geconfronteerd.

Om een duurzame toekomst ook echt voor elkaar te krijgen moeten mbo’s, hbo’s en universiteiten nu hun onderwijs en onderzoeksprogramma’s drastisch omgooien om over tien jaar werknemers te leveren die goed passen bij wat de enorm veranderende industrie dan nodig heeft. Na het debat voegt schaduwminister van Innovatie Onderwijs en Wetenschap Marco Waas (AkzoNobel) daaraan toe dat iedereen levenslang moet leren.

Het is een stuk donkerder op de Chemelot-site, voortaan wordt een groot gedeelte van de lampen ’s avonds gedimd. De tl-lampen zijn vervangen door intelligente ledverlichting. Met de nieuwe lampen is het energieverbruik met tachtig tot meer dan negentig procent te verlagen. Bijzonder is dat deze ledlampen speciaal voor de chemische industrie zijn gemaakt, geen onderhoud nodig hebben en intelligent te schakelen zijn. Daarnaast is uniek dat de lampen niet van de fabrieken zelf zijn, zij nemen alleen maar licht af.

Wat kan er nou moeilijk zijn aan het ophangen van ledverlichting? Nou heel veel, als het om chemische fabrieken gaat. Er bestond nog geen intelligent en draadloos bestuurbaar armatuur dat voldeed aan de eisen van de chemische industrie: chemische resistentie, continuïteit, veilig in een explosiegevaarlijke omgeving, corrosiebestendig en onderhoudsvrij. De nieuwe armatuur heeft de komende tien tot vijftien jaar geen onderhoud nodig. En dan is de ledverlichting die nu is ontwikkeld ook nog op afstand dim- en regelbaar. Uniek volgens de betrokkenen. Maar niet alleen dit gegeven was bijzonder aan het project, ook de leaseconstructie die is opgezet, is speciaal.

Voordat de verlichting werd opgehangen ‘is er anderhalf jaar water door de Maas gegaan’. Acht verschillende bedrijven op Chemelot en dienstverlener Sitech Services zijn samen in het innovatieve concept gestapt van de verlichting. Een idee dat kwam van Dietal (producent van armaturen) en PSPL (gespecialiseerd in slimme verlichtingsoplossingen). Het eerste idee sloeg niet meteen aan, omdat de bedrijven zelf een investering van acht tot tien miljoen moesten doen. Dat geld stopten sommige bedrijven liever in het optimaliseren van de productie dan in lampen. ‘Dat is logisch’, zegt Richard Schouten, director maintenance & turnarounds van Sitech. ‘Ik heb toen gevraagd of ze met een concept konden komen waarin wij geen lampen kopen, maar (lumen)licht.’

Lease

Zo is uiteindelijk een operational lease-concept ontstaan, dat de bedrijven volledig ontzorgt op het gebied van verlichting, kortom light-as-a-service. Voor de deelnemende Chemelot-bedrijven is dit ondergebracht in TPPL Chemelot Leasing (TCL), dat de armaturen financiert en de installatie en het onderhoud voor zijn rekening neemt. Gedurende de leasetermijn van vijftien jaar hebben de bedrijven geen omkijken meer naar de fabrieksverlichting. Is een lamp kapot of geeft de lamp aan er binnenkort mee op te houden, dan wordt deze vervangen door TCL. Daarnaast komen de lampen niet in de boeken van de bedrijven te staan, wat fiscaal weer voordeel oplevert.

Het zijn niet zomaar led-armaturen die zijn gemaakt. Hun intelligentie maakt ze onderscheidend. Via een draadloos netwerk geven ze informatie door over hun conditie. Jaap Feddes, CEO PSPL: ‘Denk aan vervuiling, storingen, omgevingslicht en branduren. Ook weet je continu wat de resterende levensduur van je installatie is, waardoor je altijd weet wat de waarde is. Dat is vanuit asset management gezien heel bijzonder.’

Daarnaast kunnen de armaturen reageren op veranderende omstandigheden in de omgeving. Is een lamp bijvoorbeeld kapot, dan zullen de omringende lampen wat meer gaan schijnen om ervoor te zorgen dat er alsnog genoeg licht is.

Lichtvervuiling

Met de ledverlichting wordt het energieverbruik met tachtig tot meer dan negentig procent omlaag gebracht, wat een half miljoen euro per jaar scheelt. Vanuit Total Cost of Ownership gezien, zijn de armaturen twaalf euro per stuk per jaar goedkoper dan de huidige verlichting. Op het terrein worden circa 17.000 lampen vervangen. Dat geld is voor de bedrijven echter niet het belangrijkste, het gaat ze er vooral om de lichtvervuiling boven Chemelot te verminderen. Hans Smeets, senior technical support engineer bij Sitech: ‘Er is nu altijd een zee van licht, terwijl er ’s avonds bijna niemand in de fabrieken is. Als we iets aan die verlichting doen, is het ook voor iedereen duidelijk dat we met duurzaamheid bezig zijn. Er gebeurt op dat gebied veel op deze site, maar dat is voor de buitenwereld niet zichtbaar.’

Ook vanuit veiligheidsoogpunt is de nieuwe verlichting belangrijk. In de fabrieken is het nu net alsof je in het daglicht staat, wat comfortabeler is aan de ogen en de werkplek beter zichtbaar maakt. Daarnaast schakelt de verlichting vanzelf aan bij alarmsituaties of als het draadloze netwerk voor de besturing van de verlichting uitvalt. Verlichting kan ook altijd nog vanuit de controlekamer worden aangezet.

Laaiend enthousiast

In 2016 startte een pilot bij twee fabrieken, waarbij duizend ledlampen zijn geïnstalleerd en getest. Ron van Dijk, projectmanager bij Sitech: ‘Na die pilot stonden verschillende asset owners voor mijn bureau, want ze wilden de nieuwe lampen allemaal als eerste in hun fabriek hebben. Iedereen was laaiend enthousiast. Inmiddels hebben we drieduizend lampen opgehangen. Plantmanagers komen naar mij toe en zeggen ‘We hebben een heel andere fabriek gekregen’.’

Tijdens de rondleiding ziet Ron sommige delen van de fabriek ook voor het eerst met de nieuwe verlichting. ‘Dit is echt niet normaal! Ik ben gewoon trots op ons eigen werk. De fabrieken zijn nu veel beter verlicht en het licht is ook minder geel.’ Handig is dat gebruik is gemaakt van de bestaande bekabeling van de huidige verlichtingsinstallatie, er hoefde geen nieuwe infrastructuur te worden aangelegd.

Badge met lichtvoorkeur

Uiteindelijk is het de bedoeling dat de ledverlichting nog slimmer wordt ingezet. Schouten: ‘We willen werknemers een badge meegeven waar hun persoonlijke lichtvoorkeuren in zijn opgeslagen. Als een medewerker dan in de fabriek komt, weet het systeem hoeveel licht hij fijn vindt om in te werken. De lampen kunnen de medewerker ook volgen als hij loopt, de rest van de fabriek hoeft dan niet verlicht te zijn. Ook kunnen we bij een incident vluchtwegen verlichten, zelfs zo dat we mensen haaks op de wind laten vluchten in verband met giftige gassen.’

Hij vervolgt: ‘De mogelijkheden zitten in het systeem, maar we moeten het nog verder inrichten. Ook moeten we rekening houden met de gevoelens van de medewerkers. Zij moeten niet het idee hebben dat we ze gaan volgen met die badge, dat is namelijk niet de intentie.’  Smeets: ‘Hoewel zo’n badge ook als voordeel heeft dat we bij een calamiteit precies weten waar iedereen is.’

Het duurt nog minstens een jaar voor gebruik kan worden gemaakt van deze optimale manier van het besturen van verlichting. Nu worden de lampen ’s avonds nog gedimd en kan er een groep lampen vanuit de controlekamer worden aangedaan als iemand daar om vraagt.

Op Chemelot doen nu vijf bedrijven met in totaal 22 fabrieken mee met de nieuwe verlichting, dat is ongeveer de helft van de site. De hoop is dat de rest zich ook aansluit en de sterrenhemel boven Chemelot weer heel goed zichtbaar is.

Tussen de andere bezoekers van het Deltavisie congres vallen Isa de Haan, Sarah Dahoe, Bram Bats en Myrthe van de Velde op. Ze zijn namelijk nog niet half zo oud als de meeste andere mensen in de zaal. Toch hebben deze 4 vwo-leerlingen een hele mooie innovatie bedacht. Ze hebben een manier gevonden om glasvezel terug te winnen uit afgedankte wieken van windmolens. Hiermee hebben zij de eerste prijs gewonnen tijdens de Duurzaamheidsolympiade Inespo.

In 2017 staan er in Nederland 2500 windmolens en dat aantal zal de komende jaren alleen maar stijgen. Isa: ‘Je denkt dat dit alleen maar goed nieuws is, want windmolens zijn goed voor het milieu. Maar uiteindelijk leidt het ook tot meer afval als ze worden afgedankt. Dat afval wordt momenteel verbrand, waarbij giftige stoffen en CO2 vrij komt.’

Via hun docent kwamen de scholieren in contact met het bedrijf Texperium, een open innovatiecentrum voor textielrecycling, die de groep kon helpen. Bram: ‘Toen we vertelden dat we materiaal van afgedankte windmolens wilden gaan recyclen, vonden ze ons idee hoog gegrepen.’ Myrthe: ‘Maar we hebben laten zien dat het wel kan.’

Milieuproblematiek

De groep is zich gaan richten op het glasvezel dat in de wieken van windmolens zit. Bram: ‘In ons schoollab hebben we de stof nagemaakt en uiteindelijk hebben we een manier gevonden om glasvezel te recyclen. Het kan dan worden gebruikt om een nieuwe windmolen van te maken.’ Op dit moment lukt het de leerlingen om glasvezel terug te winnen door het hars en de verharder op te lossen. Met hun idee deden ze mee aan Inespo, een jaarlijkse duurzaamheidsolympiade, waar 150 leerlingen van twintig verschillende scholen uit het hele land hun oplossingen voor actuele milieuproblematiek laten zien. Sarah: ‘De jury heeft ons als winnaar uitgekozen, omdat ze veel potentie in ons idee zien. Ook opperden ze allemaal bedrijven die mogelijk geïnteresseerd zijn in onze oplossing. Dat vonden we leuk.’

Met de overwinning hebben ze een reis naar Pittsburg (VS) gewonnen om op de INTEL-ISEF 2018 Nederland te vertegenwoordigen op het gebied van innovatie en duurzaamheid. INTEL-ISEF is de grootste jaarlijkse scholierenolympiade ter wereld. Bij deze wedstrijd komen leerlingen uit zeventig verschillende landen en wordt in totaal zo’n vier miljoen dollar aan prijzengeld weggegeven.

Kunststofhars

In de tijd tot de wedstrijd willen de leerlingen hun idee perfectioneren. Bram: ‘Verder willen we kijken of we een andere stof uit de rotorbladen, namelijk kunststofhars, ook kunnen recyclen. Dat is geen fijne stof voor het milieu en is ook relatief duur vergeleken met andere grondstoffen. We gaan ook onderzoeken of we ons idee voor andere toepassingen kunnen gebruiken. De combinatie glasvezel en kunststofhars komt voor in windmolens, maar is ook populair in andere dingen, zoals zeilboten, kano’s en pijpleidingen in het riool. Dat komt omdat het zo’n lichte en stevige stof is.’

Door het winnen van de wedstrijd zijn de leerlingen in contact gekomen met bedrijven waardoor ze nu ook testen op echt materiaal kunnen doen. Hiervoor maakten ze alle stoffen zelf na. Isa, Sarah, Bram en Myrthe zijn technasiumleerlingen van het Bonhoeffer College in Enschede. Het Technasium is een landelijk ontwikkelde formule voor bèta-onderwijs op havo en vwo.

Voor sommige ingrediënten of grondstoffen die worden gebruikt binnen de chemische industrie, is het lastig te bepalen in hoeverre ze maatschappelijk verantwoord en duurzaam zijn. Zo kan het delven van de grondstof effect hebben op de armoede in een land. En is er wellicht sprake van kinderarbeid? Zou er ook een milieuvriendelijker alternatief voor een product zijn? MVO Nederland en TNO hebben een gratis tool gelanceerd waarmee chemische mkb-bedrijven eenvoudig de duurzaamheid van hun chemisch product kunnen bepalen.

Donderdag 22 juni is de Sustainability Hotspot Scan gepresenteerd. De tool is specifiek ontwikkeld voor producten uit de chemische industrie zoals kunststoffen, geur- en smaakstoffen, pigmenten, ingrediënten voor medicijnen, plastic verpakkingen, schoonmaakmiddelen en verf. Bedrijven die de scan invullen, weten binnen een dag waar in hun internationale keten de mogelijke duurzaamheidsrisico’s en ook kansen liggen. Nog een mooi aspect van de tool: hij is gratis.

Meetmethoden

‘Er zijn al diverse meetmethoden beschikbaar’, vertelt Elise Boukris van TNO. ‘Een reeds bestaande methodiek voor het meten van milieu-impact is de Life Cycle Analysis (LCA) en ook zijn er sociale impact analyses. We wilden dit combineren en een tool ontwikkelen waarmee de totale MVO-impact inzichtelijk zou worden.’ Dit is gelukt. Om een uiteindelijke beoordeling van een chemisch product te kunnen genereren, zijn allerlei meetfactoren ingevoerd. Milieubelasting en veiligheidsrisico’s zijn onderdeel van de scan, maar ook tot nu toe minder grijpbare eenheden zoals internationale arbeidsomstandigheden, mensenrechten en corruptie. ‘We maken gebruik van methodes die in de chemie erkend zijn, zoals bijvoorbeeld de LCA en de Sustainable Development Goals. De hazardscores worden berekend op basis van een methode van BASF. Aan de hand van deze waarden wordt duidelijkheid verschaft over de MVO-impact van een product.’

Circulaire economie

Met de tool wordt ook gekeken naar de bijdrage die het product kan leveren aan circulariteit. De circulaire economie biedt een antwoord op de veranderlijke beschikbaarheid van grondstoffen, het klimaat- en afvalprobleem. Elsbeth Roelofs, MVO Nederland: ‘MVO stimuleert samenwerkingen om duurzaam ondernemen binnen alle sectoren te verbeteren, ook internationaal. Wij geloven dat chemie het verbindende element gaat worden in een duurzame en vitale samenleving.’

Volgens Roelofs kunnen we betere beslissingen nemen en een zuiverdere ranking van producten krijgen als we inzicht krijgen in de echte ‘prijs’. ‘Je krijgt dan eigenlijk een soort ‘schaduwprijs’ met daarin kosten zoals hoeveelheden benodigd water, energie en hulpstoffen verwerkt. Maar ook zaken als verdekte milieuschade bij grondstofwinning en vanwege emissies door de hele keten heen.’
Om bedrijven uit te dagen aan de slag te gaan met MVO werd een tool ontwikkeld die in een kort tijdsbestek en op eenvoudige wijze kan worden ingevuld. Ook moest de tool gratis beschikbaar worden. Boukris: ‘Als je je productsamenstelling neemt, je Safety Data Sheets op orde hebt en je checkt bij je leveranciers de landen van herkomst van hun producten en grondstoffen, kun je de scan in een halve dag doorlopen.’

Alternatieven

De scan geeft uiteindelijk een positie aan van het product ten opzichte van het wereldgemiddelde op zes themagebieden. Daarnaast kan worden nagegaan welke oorzaak ten grondslag ligt aan een negatieve score. De ‘hotspots’ die uit de scan rollen, geven een concrete aanwijzing op welke vlakken het loont om alternatieven te onderzoeken. De uitkomst kan de basis zijn om een serieus gesprek over duurzaamheid aan te gaan met R&D- afdeling, inkoop of sales. Of met toeleveranciers en afnemers.

De Sustainability Hotspot Scan is ontwikkeld door MVO Nederland en TNO. Baril Coatings en C. Kornuyt investeerden in het project met hun ervaringen vanuit mkb-perspectief en deelden mee in de ontwikkelkosten. Het RIVM nam deel vanuit de hier aanwezige toetsende kennis over duurzaamheid en toxiciteit voor mens en milieu. De Sustainability Hotspot Scan is kosteloos te downloaden vanaf de website van MVO Nederland en de website van TNO.

Op 1 juni 2017 was het zover. Donald Trump kondigde – zoals verwacht – de uitstap van de Verenigde Staten uit het klimaatakkoord van Parijs aan. Hij stelt als motief voor de uitstap dat hij is verkozen om de Amerikaanse bevolking te beschermen tegen een unfair akkoord. De echte reden is dat hij als notoir klimaatontkenner zijn campagnebelofte wil nakomen aan zijn kiezers en geldschieters. De Verenigde Staten voegen zich dus bij Syrië en Nicaragua, de enige landen ter wereld die niet deelnemen aan het klimaatakkoord van Parijs.

Vrije val

Trump stelt ook te willen onderhandelen voor een nieuwe deal met betere voorwaarden voor de Verenigde Staten. Dat wordt algemeen gezien als een schijnbeweging en het wordt snel duidelijk dat niemand open staat voor een nieuwe onderhandeling. De Europese Unie stelt zelfs ferm dat het verdrag bindend is en dat de Amerikaanse uitstap minstens vier jaar zal duren. Het uittredingsproces zal ten vroegste kunnen worden gefinaliseerd rond de volgende presidentsverkiezing in 2020.

In de dagen na de aankondiging valt zowat de hele wereld Trump af. De algemene reactie is dat Trump gewoon oliedom is. ‘America first’ blijkt vooral ‘America isolated’. Maar dat deert hem niet, Trump is een isolationist en hij is met glans geslaagd in zijn opzet. Maar ook in zijn eigen land verstomt de kritiek niet. Verschillende industriële kopstukken, waaronder Elon Musk (van Tesla), stappen demonstratief uit het presidentieel adviescomité. Vele grote bedrijven stellen de beslissing te betreuren, waaronder General Motors, Goldman Sachs, General Electric, Apple, Facebook, Google, etc. Opvallend is dat zelfs ExxonMobil vindt dat de Verenigde Staten beter in het klimaatakkoord van Parijs waren gebleven. ExxonMobil vindt dat het akkoord van Parijs een essentieel kader vormt om de emissie van broeikasgassen wereldwijd aan te pakken. De enige die tevreden lijkt, is de Amerikaanse steenkoolindustrie, een industrie in vrije val die al haar hoop op Trump heeft gesteld.

Klimaatblok

Nog dezelfde dag nadat Trump de uitstap had aangekondigd, is de US Climate Alliance opgericht door de staten Californië, New York en Washington. Eind juni telde de US Climate Alliance reeds twaalf Amerikaanse staten. Deze staten zullen zich elk afzonderlijk houden aan het klimaatakkoord van Parijs. Californië – een staat die sterk inzet op hernieuwbare energie – neemt daarin het voortouw. Arnold Schwarzenegger, de voormalige gouverneur van Californië en nota bene een Republikein, neemt een duidelijke positie in: ‘Eén man mag onze groene energierevolutie niet blokkeren. Eén iemand kan de klok niet terugdraaien, alleen ik kan dat’, zei Schwarzenegger, met een knipoog naar zijn rol als Terminator.

Ook internationaal worden de Verenigde Staten aan de zijlijn gezet, hun leiderschapspositie inzake klimaat zijn ze definitief kwijt. Er vormt zich een klimaatblok tegenover Trump waarbij Europa en China eendrachtig de leiding nemen. Trump als anomalie van voorbijgaande aard. De wereld gaat gewoon door op de ingeslagen weg naar een koolstofarme economie, met of zonder de Verenigde Staten.

Eendracht

Er wordt openlijk gepleit voor een importtarief voor goederen geproduceerd in de Verenigde Staten, teneinde oneerlijke competitie tegen te werken. Ik pleit al lang voor een wereldwijde koolstofbelasting met importheffingen voor wie niet meedoet. Trump heeft die aanpak in één klap acceptabel gemaakt. In zekere zin is deze president dan ook het beste dat de wereld kon overkomen in de strijd tegen de klimaatverandering. Zelden zoveel eendracht gezien voor een thema dat in normale tijden weinig geestdrift opwekt. Een gemeenschappelijke vijand kan wonderen doen. Als Trump niet bestond, moesten ze hem uitvinden. Leve Trump!

Wim Soetaert

Prof. Wim Soetaert is verbonden aan InBio.be, expertisecentrum voor industriële biotechnologie en biokatalyse van de Universiteit Gent.

Meer veiligheid in de gehele industriële keten, is een taak waarvoor fabriekseigenaren en contractors zich gezamenlijk verantwoordelijk voelen. Begrijpelijk dat de industrie in Zuidwest-Nederland staat te popelen om gebruik te kunnen maken van de nieuwe RDM Training Plant. Zowel asset owners als aannemers zien duidelijk de toegevoegde waarde van een real life trainingsfaciliteit. Raymond van der Horst, site manager ExxonMobil: ‘Deze trainingsplant helpt ons en iedereen in het havengebied een stap vooruit op het gebied van veiligheid.’

Een oude, gedemonteerde rubberfabriek van Shell vormt de basis voor de oefenfabriek naast de RDM Campus op Rotterdam Heijplaat waar momenteel de laatste hand aan wordt gelegd. Er staan drie destillatietorens, er is volop equipment en, zoals op een echte plant, is er een wirwar van pijpleidingen gecreëerd. Het terrein is afgebakend met een hek en er is een loket waar medewerkers die op deze plant gaan trainen hun werkvergunning krijgen.

Kortom, alles is in het werk gesteld om een levensecht fabrieksterrein te kunnen nabootsen, waar mensen kunnen worden getraind, zonder de risico’s die spelen op een echte plant. ‘Het verschil met real life is dat deze fabriek niet geautomatiseerd is en er geen draaiende onderdelen zijn’, legt Peter Heerschap uit. Hij is als operationeel directeur van Deltalinqs Training & Services verantwoordelijk voor de organisatie van de trainingen. ‘Er worden geen vloeistoffen rondgepompt of producten gedestilleerd. We beelden een turnaround uit waarin onderhoudswerkzaamheden plaatsvinden.’

Realistisch

In de oefenfabriek worden trainingen aangeboden voor het uitvoeren van risicovolle taken, zoals werken op hoogte, verplaatsen van lasten en flensmontage. Naast medewerkers die werkzaam zijn op fabrieksterreinen zal ook het regulier onderwijs gebruikmaken van de trainingsplant zodat de aansluiting met de beroepspraktijk nog beter wordt. ‘Het unieke aan deze plant is dus dat cursisten zich bevinden op een echt fabrieksterrein. Dat betekent dat we alle aspecten van een specifieke klus kunnen trainen. De docent fungeert als een voorman en gaat, zoals dat op een echte plant ook een verplichting is, eerst de werkvergunning ophalen. Vervolgens wordt de opdrachtbeschrijving doorgenomen en voor daadwerkelijk wordt gestart met een klus – bijvoorbeeld het vervangen van een afsluiter – wordt een LMRA uitgevoerd’, aldus Heerschap. Wanneer de cursist dit goed doet, zal hij bijvoorbeeld ontdekken dat er een plasje vloeistof onder het leidingwerk ligt, dat de drainafsluiter open staat en dat de manometer nog wat druk aangeeft. ‘We beelden risico’s uit die in het verleden tot ongelukken hebben geleid. Hoe gaat de cursist hiermee om? Hij zou kunnen vertellen hoe hij zou gaan handelen, maar hier kan hij daadwerkelijk handelen.’

Praktijkervaring

Ruud Schenk, algemeen directeur Engie West Industrie, is overtuigd van de werking van deze aanpak. ‘Natuurlijk is theoretische kennis belangrijk, maar het daadwerkelijk doen levert praktijkervaring op. Er is een theorie dat mensen beter leren in de praktijk. Dat de te leren informatie dan sneller en beter wordt opgenomen. Ik geloof daar in.’

Tot op heden worden praktijkvaardigheden vaak geoefend in een lege loods waar een situatie op zeer eenvoudige wijze is nagebootst. ‘Op de RDM Training Plant bootsen we niet alleen de uit te voeren klus na, maar ook de omgeving. Dus waar een cursist voorheen alleen hoefde te focussen op zijn opdracht, moet hij nu zijn blik verruimen en ook zijn omgeving checken voor hij begint en tijdens het werk in de gaten blijven houden.’

Op deze manier behelst een cursus niet alleen het aanleren van een vaardigheid, maar ook het werken op locatie en, als derde aspect, het borgen van de veiligheid. ‘We kunnen hier van alles in scène zetten waar de cursist adequaat op moet gaan reageren. Hij kan een geconstateerd risico actief, in het echt, gaan melden in de controlekamer. Leren in de praktijk.’
Heerschap: ‘Op een echte petrochemische plant willen we niet trainen in sleutelen. Je wilt dat de site betrouwbaar draait en dat er geen risico’s zijn.’ Hier zit een discrepantie: Je vraagt praktijkervaring en tegelijkertijd kun je niet trainen in de praktijk. ‘Met de RDM Training Plant kunnen we voor risicovolle taken en het herkennen van risico’s een oplossing bieden.’

Herkenbaar

Jannie van der Heide is senior HR Business Partner bij Bilfinger Industrial Services en lid van de Waarborgcommissie van de RDM Training Plant. Voor ongeveer zeshonderd Bilfinger medewerkers houdt Van der Heide bij welke functie zij hebben, welke opleidingen hiervoor nodig zijn en over welke diploma’s en certificaten deze personeelsleden beschikken. ‘Buiten de algemene voordelen die de nieuwe trainingsplant heeft voor alle asset owners en contractors, zie ik vooral ook de meerwaarde voor het trainen van het personeel dat op lbo/mbo-niveau is opgeleid. Veel van deze techneuten hebben moeite met leren vanuit boeken. Door ze echt praktijkopdrachten te geven, vinden ze het leren leuker en makkelijker. Bovendien kan een docent tijdens praktijklessen heel makkelijk bijsturen als hij ziet dat iemand iets al onder de knie heeft. Zo kan iemand leren op zijn eigen niveau.’

Door de mensen te laten leren in een realistische omgeving kunnen ze hetgeen ze hebben geleerd ook makkelijker toepassen. ‘De situatie is herkenbaar. Niet vanuit de boeken, maar omdat ze er letterlijk middenin hebben gestaan.’ Van der Heide verwacht ook dat het mogelijk is om in de toekomst trainingen aan elkaar te koppelen. ‘Dus niet het ene moment een training ‘werken met een heftruck’ en op een ander moment een aparte VCA-opleiding. Het zou fijn zijn als een medewerker niet tweemaal op cursus hoeft. Het zal op deze site eenvoudiger zijn om dit aan elkaar te koppelen. Op die manier realiseren mensen zich meer dat veiligheid niet een apart iets is, maar onlosmakelijk verbonden is met alles dat je doet.’

Foto: Deltalinqs

Foto: Deltalinqs

Risico’s vermijden

Het herkennen van risico’s als je je werk uitvoert is een van de belangrijkste doelen van deze veilige real life trainingsfaciliteit. Peter Heerschap: ‘Het gaat hier vooral om trainingen voor risicovolle taken of taken in een risicovolle omgeving. Dan moet je ook worden getraind op die risico’s. Werken in de petrochemie brengt eigen risico’s met zich mee. Er zijn gevaarlijke stoffen, hoge drukken, hoge temperaturen enzovoorts. De petrochemie heeft dus een hoger risicoprofiel vergeleken met bijvoorbeeld de bouw en om die reden trainen we mensen extra goed op de taak die ze moeten uitvoeren maar ook op de risico’s die de werkomgeving met zich meebrengt.’

Veiligheid staat voor Raymond van der Horst, site manager ExxonMobil, op nummer één. ExxonMobil is niet voor niets drie jaar op rij genomineerd voor de VOMI Safety Experience Award: ‘Ik weet zeker dat we op het gebied van veiligheid, met de realisatie van deze trainingsplant, met elkaar een flinke stap vooruit zetten. Er is een groot voordeel uit te halen door zowel asset owners als aannemers. We krijgen een plant waar we in een veilige omgeving ervaren medewerkers en nieuw personeel kunnen trainen en hen een kwaliteit van werken kunnen bijbrengen die ze vervolgens in praktijk brengen op onze fabrieken. Daar is iedereen bij gebaat.’

Uniforme werkwijze

Veiligheid is risico’s herkennen en op grond daarvan de juiste beheersmaatregelen treffen. In de trainingsplant worden mensen getraind op de overeenkomstige voorschriften. Naar schatting is 95 procent van de voorschriften bij bedrijven hetzelfde. Het streven is dat de RDM Training Plant een bijdrage levert in het nog verder harmoniseren van voorschriften. Immers, als voorschriften verschillen dan zitten daarin risico’s opgesloten. De Stichting Samenwerken voor Veiligheid (SSVV), die onder andere juridisch eigenaar is van het VCA-systeem, juicht het toe dat asset owners en contractors de handen ineen slaan om gezamenlijk deze trainingsplant neer te zetten waar gestandaardiseerde trainingen worden gegeven. Alfons Buijs: ‘In het verleden zijn diverse asset owners hun eigen safety opleidingscentrum begonnen. Mooie initiatieven, maar contractors werden verplicht om eerst vier uur safetytraining te volgen in dit centrum als ze bijvoorbeeld een half jaar niet op de site waren geweest. Dat zijn kostbare uren.’

Natuurlijk heeft Buijs de gevleugelde uitspraak ‘als je denkt dat veiligheid duur is, probeer eens een ongeluk’ op zijn netvlies, maar hij begrijpt dat de aannemers de noodzaak voor safety-opleidingscentra bij afzonderlijke opdrachtgevers wilden verkleinen. ‘Even snel de poort in bij deze sites om automatisch de geldigheid van de pas te verlengen, is natuurlijk geen oplossing. Zorgen dat personeel te allen tijde goed is opgeleid op het gebied van veiligheid, is dat wel. En daar gaat de RDM Training Plant sterk aan bijdragen.’

Het SSVV is bezig met een nieuwe kwalificatie gericht op de petrochemie. ‘Het gaat hier om risicoherkenning en het toepassen van (basis)veiligheid in de petrochemie. Hier zullen praktijkvaardigheden zeker deel van uit gaan maken. Het doel is dat ook andere regio’s, zoals Geleen en Terneuzen, op hun manier kunnen aansluiten.’

De RDM Training Plant gaat bijdragen aan een gezamenlijke ambitie van de gehele industriële keten: het veiligheidsniveau in de industrie door educatie verder verhogen. Ruud Schenk van Engie: ‘Deze faciliteit geeft ons de gelegenheid onze trainingen naar een versie 2.0 te brengen. Ons personeel wordt uitgerust om veiligheid elke dag op nummer één te zetten.’

Wie doet wat?

Het idee voor een opleidingsfabriek gericht op maintenance trainingen kwam zes jaar geleden van Peter Goedendorp van opleidingenbedrijf TCC. Deltalinqs, de bedrijvenorganisatie van de Rotterdamse haven, heeft twee jaar geleden het stokje overgenomen om het plan in aangepaste vorm daadwerkelijk uit te voeren.

Om de plant te realiseren en in stand te houden, is in juli 2016 de Stichting RDM Training Plant opgericht. Deze stichting is verantwoordelijk voor de exploitatie en het beheer van de locatie. Leden van de stichting zijn onder andere de VOMI, Havenbedrijf Rotterdam, het regionale beroepsonderwijs en Deltalinqs. Na het verkrijgen van de benodigde bouwvergunning, verzorgd door KH Engineering, kon gestart worden met de bouw. De bouw van de trainingsplant vindt plaats door contractors die zich hebben verenigd in Project Realisatie Oefenplant (PRO). Dit bouwconsortium bestaat uit zeven industriële contractors; Spie, Stork, Engie Services West Industrie, Mourik Services, Bilfinger Industrial Services, Croonwolter&dros en Mammoet Europe. Er wordt transparant samengewerkt om de oefenfabriek zo goed en voordelig mogelijk neer te zetten. Ieder bedrijf brengt zijn specialistische kennis, mankracht en equipment in. De verschillende disciplines worden onder de centrale PRO-projectleiding uitgevoerd. Verder hebben deze contractors al aangegeven dat de trainingsplant hun preferred supplier wordt.

De exploitatie is in handen van de werkmaatschappij Deltalinqs Training & Services. Het voormalige Deltalinqs Training Loket wordt daarin ondergebracht en dat zal zorg dragen voor de organisatie en coördinatie van de trainingen. De directie wordt gevormd door Cees Jan Asselbergs (Deltalinqs) en Peter Heerschap (Training Event Management (TEM)). Het is de bedoeling dat vanaf september de trainingen starten.

Van bommenwerpers begeleiden tot claustrofobie bestrijden: via virtual reality kun je veel leren. Toch zijn er nog genoeg plekken waar je meer hebt aan een fysieke trainingsomgeving. 

Op papier is het een geweldig idee, trainen in virtual reality. Bril op, scenario inladen, en je kunt aan de slag. Toch is het niet per se de heilige trainingsgraal om cursussen te volgen. Vier experts zetten uiteen wanneer virtual reality je beste nieuwe vriend is – en wanneer je beter op bezoek kunt gaan bij je lokale RDM Training Plant.

+1: Consequentieloos falen

Veiligheid is van cruciaal belang voor de chemische industrie. Maar hoe train je op incidenten zonder medewerkers bloot te stellen aan gaswolken, vuurzeeën en andere pestilentiën? Precies: virtual reality. Peter Werkhoven, algemeen directeur technical sciences bij TNO en hoogleraar Interactieve Virtuele Omgevingen aan de Universiteit Utrecht, vindt dit dé pre van virtueel trainen. ‘Wil je oefenen hoe je een brand bestrijdt, dan moet je in het echt een terrein of gebouw in de fik steken. In virtual reality kan dit risicoloos en veilig.’

Marjo Nieuwenhuijse, directeur van Serious VR en maker van virtuele trainingen voor onder meer spelers in de (petro)chemie, onderschrijft dit. ‘Maak je in de virtuele wereld fouten, dan heeft de plant daar geen last van. En van fouten leren mensen het meeste.’

+2: Adaptief virtueel trainen

In virtual reality kun je het gedrag van de cursist heel nauwkeurig monitoren. ‘Wat je doet met je houding, je handen, je oogbewegingen, welke keuzes je maakt’, somt Werkhoven op. ‘Zo krijgt de computer een beeld van wat je kan en hoe makkelijk dat gaat, of, populair gezegd, op welk level je zit.’

+3: Virtueel trainen is leuk(er)

Net iets beter blussen dan je collega, net iets vaker trainen dan je team: virtual reality biedt allerhande opties om trainingen via spelelementen aantrekkelijker te maken. Deze gamification motiveert mensen om vaker en langer te trainen, denkt Werkhoven. ‘Ook volwassen mensen vinden het plezierig als zij iets nét beter doen dan een ander. Bovenaan staan is nu eenmaal enorm egostrelend.’

Nieuwenhuijse herkent dit uit haar praktijk. ‘Mensen willen de leader worden, tegen de klok spelen of zichzelf vergelijken met hun collega’s.’

+4: Niet is te gek voor VR

Werkhoven werkte in de twintig jaar dat hij bezig is met virtual reality onder meer samen met Defensie. Met TNO zette hij virtual reality in voor het trainen van ‘forward air controllers’, mensen die vanaf de grond gevechtsvliegtuigen begeleiden. ‘Dat gaat in het echt heel moeilijk, want het duurt heel lang voordat je een vliegtuig een rondje hebt laten maken.’ In virtual reality kun je daarentegen elke tien seconden een nieuw vliegtuig laten naderen.

Ook Willem-Paul Brinkman is enthousiast over deze eigenschap van VR. Als universitair docent technische informatica aan de TU Delft doet hij sinds 2007 onderzoek naar de toepassing van virtual reality, bijvoorbeeld voor de behandeling van psychische problemen en het oefenen op communicatie. ‘Wil je mensen met vliegangst helpen, dan moet je in het echt een vliegtuig huren, turbulentie veroorzaken, noem maar op. Hetzelfde geldt voor een sociale fobie. Hoe krijg je uit het niets een gesprek met iemand die heel kritisch is? Maar in virtual reality kun je mensen in een beschermde omgeving stap voor stap laten oefenen.’

+5: Altijd, overal

Een echte plant is al snel een woonwijk groot, terwijl een virtuele omgeving past in je smartphone en portable headset. Daardoor kun je trainen waar en wanneer je maar wilt, bijvoorbeeld als je even een uurtje niets dringends te doen hebt. Volgens Nieuwenhuijse gaat dat niet ten koste van het realisme. ‘Mensen vergeten dat het een virtuele wereld is. Deelnemers reageren heel verbaasd op hun omgeving als ze na een training hun bril weer af doen.’

-1: Je voelt er niks van

Beeld en geluid gaan prima in virtual reality, maar het fysieke aspect ontbreekt nog node. ‘Op een plant ben je met je handen bezig met constructies, kleppen en hendels. Die krachten voel je. Maar in VR ontbreekt dat meestal volledig. Er is dan geen enkele tactiele ervaring of force feedback’, zegt Werkhoven. En omdat je handen niet leren om te gaan met hoe iets voelt, blijkt de echte wereld vaak heel anders en veel ingewikkelder dan in je virtuele training.

Nu wordt aan die deficiëntie hard gewerkt, bijvoorbeeld door een tang beet te houden die gekoppeld is aan een virtuele variant. Knijp je daarin, dan voel je ook echt de tegenkrachten. Niettemin zijn die oplossingen nog experimenteel en bijzonder kostbaar, zelfs voor iets eenvoudigs als een virtuele stoel of tafel.

-2: No stress

Een gasleiding sist luid, vlammen verschijnen om de hoek, rook kruipt naar je toe, en de klok tikt onvergeeflijk verder: een incident gaat gepaard met veel stress. Maar train je in virtual reality, dan is dit vaak de grote afwezige. Dat vindt Werkhoven een nadeel. ‘In stressvolle omstandigheden worden je cognitieve bronnen helemaal weggezogen. Je moet daarom leren in de juiste omstandigheden, want de werkelijke druk op de taak is bepalend voor de uitoefening ervan.’

In games kun je die stress tot bepaalde mate inbouwen, zoals via een scherpe tijdslimiet of door mensen mee te laten kijken en zo sociale druk te creëren. Werkhoven: ‘Maar zwetende handen, vuur of vallende onderdelen zijn nog moeilijk te simuleren.’

-3: Communiceren is een vak

Veel van het werk op een plant gebeurt in teamverband. Maar door de VR-bril kun je elkaars gezicht niet zien, waardoor je lastig kunt inschatten wat de ander denkt en voelt. Is hij bang? Wil hij helpen? Of vindt hij het moeilijk? Natuurlijk zijn gezichten virtueel na te bootsen (bijvoorbeeld door de huid en spieractiviteit van je gezicht te meten en de bijbehorende gezichtsuitdrukking digitaal te reconstrueren), maar dat is nog (lang) geen goed alternatief voor de echte wereld en echte communicatie.

‘In een virtuele training voor veiligheidsdiensten moesten zij leren omgaan met boze burgers’, licht Werkhoven toe. ‘Maar digitaal stonden zij tegenover een groep mensen met uitgestreken gezichten die geen enkele emotie toonden. Daar moest een tekstballon bij met ‘deze burger is boos’. Dat werkt toch echt minder.’

-4: Spieren moet je ook trainen

Waar de virtuele wereld ook niet in uitblinkt, is in inspanning. Want terwijl je vanachter je bureau zonder problemen de moeren uit een flens draait, kan dat in het echt heel veel moeite en energie kosten. Oftewel: misschien weet je op digitaal papier wel hoe het moet, maar kun je het in de echte wereld helemaal niet waarmaken.

-5: Niet alles online is gratis

Hoewel de hardware voor VR (zoals computers en brillen) de laatste jaren spectaculair in prijs is gedaald, is het optuigen van een digitale leeromgeving nog steeds een kostbare hobby. ‘Zo’n training maken kost nu eenmaal tijd, dus de initiële kosten zijn hoog, hoger dan voor een trainingsbureau’, waarschuwt Marjo Nieuwenhuijse. Gelukkig is die investering grotendeels eenmalig. ‘Want of je nou één of honderd keer traint, de totale kosten blijven hetzelfde.’

U.S. Air Force | Staff Sgt. Lealan Buehrer

U.S. Air Force | Staff Sgt. Lealan Buehrer

Wat werkt wanneer?

Sta je voor de keuze tussen echte of virtuele training? Kijk dan goed naar wat het doel is. Virtual reality is zeer geschikt om mensen te trainen in procedures die in de echte wereld duur, gevaarlijk en tijdsintensief zijn om na te bootsen. Maar voor de voorbereiding op crisissituaties, het oefenen op oog-handcoördinatie en teamtraining is de echte wereld nog altijd een must.

Ga je voor virtual reality, let dan wel op of je kiest voor een volledig virtuele omgeving, of voor een laag over de realiteit. Bij deze augmented reality zie je door een bril (zoals de Microsoft Hololens of Google Glass) extra digitale informatie (zoals een werkinstructie) terwijl je naar bijvoorbeeld een flens kijkt. Stephan Lukosch, universitair hoofddocent systeemkunde bij de TU Delft en onderzoeker naar de bruikbaarheid en leereffecten van beide systemen, legt uit waarom die keuze zo belangrijk is. ‘Wat de voorkeur heeft, is nog onduidelijk. VR is veel meeslepender, door zijn grote kijkhoek en door bijvoorbeeld ventilatoren toe te passen. Dat geeft echt het gevoel dat je op die plaats bent.’ Augmented reality is vooral handig om ter plaatse op zaken te oefenen. ‘Dat is realistischer, want je ziet echt de pijpleidingen, waar de bril bovenop bijvoorbeeld brand of explosies laat zien.’

Lukosch kan geen eenduidig antwoord geven op de vraag of virtual reality even leerzaam is als de echte wereld. ‘Onderzoek heeft aangetoond dat je met VR echt zaken kunt leren. Maar hoe nuttig het is? Dat weet je bij een echte training ook niet.’ Cruciaal is in ieder geval het geloof van de deelnemer dat hij echt op die (virtuele) plek is. ‘Hoe meer je erin gelooft, hoe sterker het effect van de training. Dat kan door te werken met nep-wapens, nep-brandblussers, nep-wind, of platformen waar je op moet lopen. Maar dat maakt het wel erg kostbaar.’

En dit is virtual reality niet

‘Mensen denken soms: ‘VR! De wereld is gered!’. Maar je kunt er niet alles mee oplossen’, relativeert Willem-Paul Brinkman de toepassingen van virtual reality-training. Dat mensen dat toch denken, plaatst hij in historisch perspectief. ‘Toen de radio werd gelanceerd, zeiden mensen: we kunnen nu wel stoppen met lesgeven in een klaslokaal, want het kan veel makkelijker via de radio. Maar dat is nooit gebeurd, radio heeft slechts een plaats gekregen in educatie. Hetzelfde gebeurde bij de lancering van de tv en het internet. Voor virtual reality zal hetzelfde gelden, dat krijgt ook gewoon zijn plek als leerinstrument.’

Een andere veelgemaakte fout is dat de virtual reality-omgeving waarin je traint zo realistisch en gedetailleerd mogelijk wordt gemaakt, wat funest is voor kosteneffectiviteit. Brinkman geeft een praktisch voorbeeld. ‘Mijn voorganger deed onderzoek naar hoe je claustrofobie met VR kunt behandelen. Hij had daarvoor een digitale lift gebouwd. Ik vroeg aan een expert: ‘Is dat goed genoeg?’’ Nogal, bleek toen. ‘Hij vertelde me dat zij claustrofobie behandelen door mensen gewoon in een kast van Ikea te zetten.’

Het is daarom zaak, benadrukt Brinkman, dat je van tevoren heel goed in kaart brengt wat de leerdoelen zijn. Pas daarna kun je bepalen welk onderdeel van je virtuele omgeving zo realistisch mogelijk moet zijn, en voor welke onderdelen het niets uitmaakt. ‘Bij hoogtevrees is diepteperspectief van belang, terwijl bij een sociale fobie juist de uitdrukking en houding van een virtuele avatar belangrijk zijn.’