De Vlaming Peter Vandenborne is sinds 1 juli de nieuwe directeur van ExxonMobil’s raffinaderij in Antwerpen. Hij volgt daarmee Shawn Kuntz op die na bijna drie jaar regional manufacturing manager voor Noord-Amerika wordt. Dat liet het bedrijf maandag weten in een persbericht.

Peter Vandenborne is geen onbekende voor de Antwerpse site. Na zijn studies ingenieurswetenschappen (KU Leuven, 1989) startte hij als process ingenieur op de raffinaderij in Antwerpen. Daarna voerde Vandenborne verschillende functies uit in binnen- en buitenland. Hij deed daarbij ervaring op in raffinage en chemie in verschillende fabrieken en het regionale hoofdkwartier in Brussel. Voor zijn terugkeer naar Antwerpen, was hij vier jaar raffinaderijdirecteur in het Franse Port-Jérôme-sur-Seine.

Vandenborne kijkt uit naar zijn nieuwe opdracht: ‘Het is voor mij als thuiskomen, al is er sinds 2007 ook veel veranderd. De voorbije vijftien jaar waren er grote investeringsprojecten op deze site, met onder andere de warmtekrachtcentrale, de ontzwavelingsplant en de nieuwste fabriek voor schonere transportbrandstoffen die in 2019 werd opgestart.’ Deze projecten betekenden een investering van ongeveer 2,6 miljard euro in de Antwerpse site.

Daarmee heeft ExxonMobil een hypermoderne en efficiënte raffinaderij in de Antwerpse haven. ‘Nu is het zaak om deze positie in de Europese raffinagemarkt volop te bestendigen. De nadruk ligt op performante en veilige operaties, in het belang van onze klanten, medewerkers en omgeving. Daarbij hebben we uiteraard ook oog voor duurzaamheid. Zo zijn we deelnemer in het Antwerp@C consortium dat de haalbaarheid bestudeert om capaciteit en infrastructuur te bouwen voor koolstofafvang- en opslag.’

De laatste tijd zijn meerdere projecten afgerond waarbij een fabriek of installatie modulair is gebouwd. De installatie wordt dan door een bedrijf op eigen terrein gebouwd, in delen vervoerd naar de opdrachtgever en op de site als legoblokken in elkaar gezet. Wordt er nu steeds vaker voor deze manier van bouwen gekozen en wat zijn de voordelen? We vroegen het aan twee bedrijven die modulair bouwen.

Lees het volledige artikel en meer in ons e-magazine! Ook het e-magazine ontvangen? Meld u dan aan voor onze maillijst.

zomereditie

Dankzij een investering in een nieuwe delayed coker unit, die momenteel wordt opgestart en binnenkort volledig in gebruik wordt genomen, gaat ExxonMobil in Antwerpen meer lichtere scheepsbrandstoffen produceren. Het anticipeert daarmee op regelgeving die over een jaar van kracht wordt. Onderbelicht is dat de raffinaderij naast de nieuwbouw ook veel aanpassingen doorvoerde aan de bestaande installaties. Dat nam ook een deel van de totale investering van een miljard euro in beslag.

In de Europese raffinagesector is het een kwestie van overleven. Daarbij lijkt een vlucht naar voren de beste strategie. De grote concerns investeren fors, om onder andere te anticiperen op aangekondigde strengere eisen. Koplopers kijken immers niemand in de rug. Total investeerde fors in Antwerpen, Shell in Rotterdam en ExxonMobil in beide steden. Overigens worden de twee raffinaderijen in de Benelux door het hoofdkantoor van ExxonMobil vaak als een geïntegreerde site gezien. Niet geheel onterecht. De grondstoffen voor de raffinaderij in Antwerpen komen grotendeels uit Rotterdam. Veel processen zijn op elkaar afgestemd. Ook de recente investeringen op beide locaties kunnen niet volledig los van elkaar worden gezien. In het decembernummer schreef Petrochem al over de opstart van de vernieuwde kraker in Rotterdam.

Net een paar maanden eerder begon de opstart van de delayed coker unit en werden verschillende modificaties aan de bestaande installaties bij de Antwerpse raffinaderij in gebruik genomen. Dit Anwerup-project begon eerder dan de bouw in Rotterdam en nam in tegenstelling tot het Rotterdamse project meer tijd in beslag. Dat had vooral te maken met de complexiteit van het project. Met name het integreren van een innovatieve nieuwe installatie in een bestaande site moest zorgvuldig gebeuren.

Ontzwavelingseenheden

Trots overheerst in Antwerpen over de nieuwe en vernieuwde installaties. Het aanzicht van de site is veranderd en, nog belangrijker, de producten zijn schoner dan voorheen. Dat heeft alles te maken met het innovatieve proces van de nieuwe coker.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Inhijsen van een drum

Simpel gezegd wordt de stookolie door een langer verblijf in de reactoren omgezet naar lichtere fracties. Door de stookolie op vijfhonderd graden Celsius langer te ‘koken’, breken er steeds kleinere koolwaterstoffen af van de oorspronkelijke, grote moleculen. Op die manier ontstaat een lichtere scheepsbrandstof en daarnaast lpg, nafta, gasolie en een restfractie petroleumcokes. Bij het proces wordt ook een hoeveelheid gas gevormd, dat als stookgas dient bij de nieuwe en bestaande stookinstallaties.

Met het uiteenvallen in kleinere fracties is ExxonMobil er echter nog niet. Die moeten nog worden gezuiverd en bewerkt. Zo worden gevormde lpg, nafta- en gasoliefracties gevoegd bij de respectieve deelstromen van de atmosferische en vacuümdestillatie. Zodoende worden ze ontzwaveld in bestaande installaties. Daarvoor waren wel aanpassingen aan die ontzwavelingseenheden noodzakelijk. Door de verhoogde capaciteit van deze installaties neemt ook de hoeveelheid te verwerken zwavel toe. Verder werd de bestaande eenheid voor recuperatie van zwavel uit het restgas van de zwaveleenheden vervangen door een nieuwe installatie met een hoger rendement. Met de vernieuwde zwavelinstallaties daalt de uitstoot van SO2 aanzienlijk, waarmee ruimschoots aan strengere wetgeving wordt voldaan.

Dertig meter hoog

Door de nieuwe investeringen is het productenpakket van de raffinaderij aanzienlijk verschoven. De productie van zware stookolie en bitumen vervalt, ten voordele van de genoemde lichtere producten. Daarnaast ontstaat een beperkte hoeveelheid petroleumcokes, voornamelijk bestemd om gebruikt te worden als brandstof in andere sectoren. Denk daarbij aan de metaal- en cementindustrie.

Naast verschillende infrastructurele aanpassingen, heeft ExxonMobil in Antwerpen inmiddels een bijkomende hoge fakkel, met een hoogte 96 meter. Deze fakkel wordt enkel gebruikt in het geval veiligheidskleppen in werking moeten treden en om gassen te evacueren tijdens opstart- of stillegprocedures van de eenheid of onderdelen van de eenheid.

Bij de bouw van de delayed coker en de aanpassingen heeft ExxonMobil geheel volgens de trend gebruik gemaakt van modulaire bouw. De modules voor de delayed coker kwamen uit het Spaanse Tarragona. In totaal bestaat de nieuwe fabriek uit meer dan honderd afgewerkte modules, waarvan de zwaarste 1.350 ton woog en tot dertig meter hoog reikte. Het gewicht van de totale installatie wordt maar liefst op 20.000 ton geraamd, waarvan dus een groot deel vanuit Spanje over zee arriveerde. De grootste modules werden via een zeewaardig ponton aangevoerd in het Marshalldok in de Antwerpse haven. Dat gebeurde met zes verschepingen in september 2016. Onder leiding van hoofdcontractor Fluor en uitgevoerd door het Belgische bedrijf Sarens.

Ook bij het andere deel van het project is samen met de hoofdcontractor Foster Wheeler – tegenwoordig Wood Engineering – gekozen voor modulaire bouw. De modules voor uitbreiding van de zwavelinstallaties en de aanpassing van andere eenheden werden gebouwd op Sicilië.

Grootschaligheid

Een groot voordeel van modulair bouwen buiten de productielocatie is dat verschillende fases van het project gelijktijdig plaats konden hebben. Op de site moest bijvoorbeeld eerst ruimte worden vrijgemaakt. In het eerste jaar zijn daarom twee oude opslagtanks ontmanteld en twee nieuwe tanks elders gebouwd. Ook ging een kantoorgebouw tegen de vlakte. Daarna kon worden begonnen met de aanleg van de fundering voor de nieuwe installaties.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Aankomst van een van de modules

Gelijktijdig begonnen de werkzaamheden in Spanje en Italië. Daar werden de diverse modules volledig afgewerkt, tot de verlichtingsarmaturen en bekabeling aan toe. Nieuw is deze aanpak niet, ook eerdere projecten bij ExxonMobil werden modulair uitgevoerd en onder andere Huntsman en Total Antwerpen gebruikten deze aanpak. Ook bij het Rotterdamse project is gebruik gemaakt van geprefabriceerde modules. Het is vooral de grootschaligheid van de modulaire aanpak bij ExxonMobil in Antwerpen. Bij de andere projecten ging het om beduidend minder modules. Bij het Optara-project gebruikte Total bijvoorbeeld 36 modules en bij andere projecten waren dat nog minder.

Drukke site

Ook veiligheid speelde een belangrijke rol bij de keuze voor modulaire, off-site constructie. De site van ExxonMobil stond al behoorlijk vol. Niet voor niets moest er voor de nieuwe installaties ruimte worden gemaakt. Bij een dergelijk groot investeringsproject zijn veel mensen nodig. Als die allemaal gelijktijdig op een toch al drukke site moeten zijn, met verschillende producerende installaties, zorgt dat voor een verhoogd risico. Door een groot deel van de constructie elders uit te voeren, worden de risico’s aanzienlijk verminderd.

Strengere eisen voor scheepsbrandstof

Met de lichtere scheepsbrandstof anticipeert ExxonMobil op strengere emissie-eisen. Sinds 1 januari 2015 is het toegestane zwavelgehalte voor scheepsbrandstof die gebruikt wordt binnen de zogenoemde Emission Control Areas (ECA’s) vastgesteld op 0,10 procent (massaprocent). Daaronder vallen de Noordzee, de Baltische Zee, het Noord-Amerikaanse gebied en het Caribische gebied van de Verenigde Staten. Buiten deze gebieden zijn deze eisen tot 1 januari 2020 veel ruimer. Tot 3,5 procent is toegestaan. Vanaf 2020 is het maximum toegestane zwavelgehalte buiten de ECA’s echter 0,5 procent.

In december krijgt de operationele afdeling van ExxonMobil in de Botlek een nieuwe fabriek onder haar hoede. Stapsgewijs kan de uitgebreide hydrocracker in gebruik worden genomen. Een investering van een miljard euro waarmee het concern inspeelt op veranderende marktomstandigheden en toekomstige regelgeving. Het project verloopt on time en on track. Mede dankzij een gedeeltelijk modulaire aanpak.

Het is lang geleden dat ExxonMobil in Rotterdam zo’n groot nieuwbouwproject had. Een investering van een miljard euro is uitzonderlijk. Sterker nog, binnen de Rotterdamse industrie moeten we zelfs jaren terug voor een dergelijke omvang. Naar de grote investering in de PO11 van Lyondell op de Maasvlakte, begin deze eeuw. Of Per+ van Shell in de tweede helft van de jaren negentig.

Bij de raffinaderij van ExxonMobil werd bijna een kwart eeuw geleden voor het laatst zo’n groot bedrag geïnvesteerd. In 1994 bouwde het concern de eerste hydrocracker. Ondertussen bleef ExxonMobil wel in de Botlek investeren, met name in petrochemische installaties, maar niet met deze omvang. De bestaande kraker wordt overigens onderdeel van de nieuwe, volledig gemoderniseerde installatie.

Max Verstappen

Met de investering volgt het concern de huidige marktontwikkelingen. Belangrijk, want om te overleven in de raffinagesector zullen bestaande raffinaderijen steeds flexibeler moeten zijn om te reageren op markttrends. Grote raffinaderijen, zoals die van ExxonMobil in Rotterdam en Antwerpen, staan sowieso steviger dan kleinere, meer landinwaarts. Maar achteroverleunen kan ook voor de grote jongens fataal zijn.

Aan de voorkant was de raffinaderij al voor de investering behoorlijk flexibel. Zo kan het verschillende soorten ruwe olie verwerken, van lichte laagzwavelige olie tot zware hoogzwavelige olie. Na de nieuwbouw is er echter ook sprake van een verbreding van het productenaanbod.

Bij de uitbreiding van de raffinaderij zijn op dat vlak twee zaken belangrijk: de toenemende vraag naar zowel hoogwaardige smeermiddelen als laagzwavelige diesel. Er worden steeds hogere eisen gesteld aan smeeroliën voor auto’s en vrachtwagens, en vooral de energie-efficiency van de EHC Group II basisolie is zeer hoog. Maar ook de lage viscositeit en lage oxidatiewaardes maken de smeerolie een waardevolle toevoeging voor de Europese transportsector. Daar wil het concern op inspringen.

Leuk feit in dat licht is dat smeerolie van ExxonMobil wordt gebruikt in de formule-1-wagen van Max Verstappen. Er loopt zelfs een smeerolie-engineer van ExxonMobil continu mee in het team van Red Bull. En wat goed is voor Verstappen, is zeker goed voor andere voertuigen, is het credo van het concern.

Tekst gaat verder onder de afbeelding.

kraker

Koolwaterstoffen

Ook de vraag naar laagzwavelige diesel neemt nog steeds significant toe, gedreven door hogere emissie-eisen binnen de Europese Unie. Hoewel ook ExxonMobil de ontwikkelingen in de auto-industrie volgt, verwacht het bedrijf dat de transitie naar volledig elektrisch vervoer, en dan met name voor de zware transportsector, nog wel even op zich laat wachten. Maar de eisen voor brandstoffen zullen steeds strenger worden. Daar wil het concern alvast op anticiperen.

De keten van ruwe olie tot laagzwavelige fossiele brandstoffen op de site van ExxonMobil in de Botlek begint bij atmosferische destillatie, gaat verder via vacuümdestillatie, waarna de zwaarste fracties in een zogenoemde Flexicoker worden omgezet in lichtere soorten. Uit deze processen komen ook veel koolwaterstoffen met hoge concentraties zwavel. Om deze stromen eveneens om te kunnen zetten in hoogwaardige producten met een laag zwavelgehalte, bouwde het concern in 1994 de hydrocracker. Bij de investeringsbeslissing voor aanpassing van deze kraker speelde mee dat het residu van de hydrocracker – het zogenoemde hydrocrackate – tot nog toe als laagwaardig product werd verkocht, als basisvoeding voor stoom- en katalytische krakers. Kortgezegd is hydrocrackate wel ontzwaveld, maar nog niet gekraakt.

Nieuwe katalysatoren

In de nieuwe configuratie verwerkt de hydrocracker de hydrocrackate en nog een ander product, heavy vacuüm gasoil, dat kan worden omgezet in grondstoffen voor hoogwaardige smeerolie en in laagzwavelige diesel, kerosine, nafta en lpg. Daarmee wordt de waardeketen van de raffinaderij verlengd en verbetert ook de efficiency. Om de smeerolie te kunnen opslaan, heeft ExxonMobil er ook nog eens zes opslagtanks bijgebouwd met een gezamenlijke capaciteit van 140.000 kubieke meter. En om ze te kunnen overslaan zijn er extra laadarmen op de jetty bijgekomen. Daar bleef het niet bij. De integratie van de nieuwe hydrocracker in het huidige proces vergt ook verbindingen met bijvoorbeeld de warmtekrachtinstallatie.

Deze nieuwe investering maakt de site volgens ExxonMobil competitiever. Al was het maar omdat het bedrijf dankzij deze extra trein in het proces veel energie-efficiënter kan werken. Naar eigen zeggen was de raffinaderij in de Botlek al een van de energiezuinigste van Europa, maar met deze investering wint de raffinaderij nog eens vijf procent aan energie-efficiëntie. Die efficiëntieverbetering zit voor een deel in de schaalgrootte, maar ook in de toepassing van nieuw ontwikkelde katalysatoren en nieuwe energiebesparende technieken.

Weersomstandigheden

De nieuwe installatie wordt vanaf december stapsgewijs in gebruik genomen, aansluitend op een grote onderhoudsstop, die een keer in de drie tot zes jaar plaats heeft. En dat is helemaal volgens schema. Krap 2,5 jaar nadat twee grote opslagtanks werden verwijderd om plaats te maken voor de nieuwe installatie. On time, on track, zoals ze het graag bij ExxonMobil in de Botlek zien.

Belangrijk bij de planning was dat een deel van de nieuwe installaties modulair is geleverd. Prefab, zouden ze in de woningbouw zeggen. In de offshore doen ze niet anders, maar het lijkt nu ook een duidelijke trend in de bouw van fabrieken op land.

Er zijn duidelijke voordelen aan modulaire bouw. Op verschillende plaatsen kan tegelijkertijd aan de constructie van de nieuwe fabriek worden gewerkt. Zo zijn modules van de nieuwe installatie in Spanje en Italië gebouwd. Niet alleen de reactoren, maar bijvoorbeeld ook de piperacks werden off-site gebouwd.

Een belangrijk moment was 1 maart 2017 toen het hart van de nieuwe kraker werd geplaatst, een destillatiekolom met de omvang van een Boeing 747. Het transport van een dergelijk onderdeel is een avontuur op zich. Vanwege weersomstandigheden werd dat bijvoorbeeld meerdere keren uitgesteld.

Buddy’s

Voor ExxonMobil was dat veiligheidsaspect heel belangrijk. En helemaal omdat tijdens bouw en onderhoud de veiligheidsrisico’s het grootst zijn. De werkzaamheden brengen meer risico met zich mee, maar ook de diversiteit aan mensen speelt parten. Bij nieuwbouw en groot onderhoud zijn immers veel medewerkers van verschillende andere bedrijven op de locatie. Tijdens topdagen kon dat bij ExxonMobil oplopen tot drieduizend mensen.

Het bedrijf staat sowieso bekend om haar proactieve veiligheidscultuur. Niet voor niets won de Rotterdamse locatie van ExxonMobil in 2016 de Vomi Safety Experience Award. Deze prijs wordt jaarlijks uitgereikt aan de opdrachtgever waar monteurs en onderhoudswerknemers van aannemers zich het veiligst voelen tijdens hun werkzaamheden.

Ook bij het groot onderhoud en de uitbreiding van de raffinaderij staat veiligheid voorop. Voor het groot onderhoud zijn twintig managers aangesteld als buddy’s voor de aannemer-teams. Niet zozeer om de boel te controleren, maar juist om mensen zelf meer bewust te maken van de risico’s.