(branded content)

De oudste fabriek op de site van Sabic in Bergen op Zoom is de Noryl-plant. In november bestaat deze vijftig jaar. Hoewel er ook economisch mindere tijden zijn geweest, draait de fabriek nu juist volop. De energie in het team is goed, mede dankzij het sturen op kwaliteit, stelt plantmanager Erik de Kock.

‘Wat is het verschil in kwaliteit tussen een Ferrari en een Mercedes?’ Erik de Kock, senior plantmanager Noryl bij Sabic, geeft vrijwel meteen het antwoord. ‘Het zijn beide uitstekende auto’s, maar terwijl Mercedes bij de eindcontrole diverse punten nakijkt, controleert de Ferrari-fabriek een veelvoud daarvan. Kwaliteit is in de Mercedes-fabriek superbelangrijk, maar bij Ferrari nog net iets meer.’ Zo is het ook met de Noryl-fabriek van Sabic in Bergen op Zoom. De Kock: ‘Als specialties business vragen we van onze mensen en installaties op het gebied van kwaliteit het hoogste.’

Vergunningen

De Noryl-fabriek op de site van Sabic in Bergen op Zoom bestaat in november vijftig jaar.

Een paar jaar geleden zakte de vraag naar Noryl in waardoor de fabriek minder produceerde. De Kock: ‘De business liep terug en het productievolume was niet wat zo’n unit nodig heeft om gezond te kunnen produceren. De PPE-fabriek op de site, leverancier van onze basisgrondstof voor Noryl, werd gesloten en een fabriek van Sabic in Amerika nam het leveren van de grondstof over.’

De markt veerde echter weer op. De elektrische auto nam een grote vlucht, met daarin diverse onderdelen gemaakt van Noryl-producten. ‘Je vindt onze kunststof bijvoorbeeld in de accupakketten van auto’s. Maar ook voor de 5G-markt leveren we Noryl, evenals voor watermanagement. De business groeit nu juist hard.’

De PPE-fabriek wordt daarom opnieuw leven in geblazen. ‘Naar verwachting is de fabriek volgend jaar juni weer in de lucht. En dat is gunstig voor de Noryl-fabriek, want het geeft ons extra mogelijkheden.’

Optimaal functioneren

Het resultaat van de sterke nadruk op kwaliteit is dat klanten zeer tevreden zijn over de hun geleverde Noryl. De Kock: ‘We wilden dat alles optimaal ging functioneren en hebben flink geïnvesteerd in cultuur en reliability. We hebben JOA Air Solutions ingeschakeld om de luchtbehandeling in de Noryl-plant opnieuw in te richten.’

Doordat het afzuigsysteem rond de extruder goed werkt, zit er minder stof in het eindproduct en is er minder afkeur.

JOA ontwerpt en implementeert op maat gemaakte filtratie systemen voor stof, damp en geur. Door middel van in eigen huis ontwikkelde software kan het bedrijf luchtstromen in kaart brengen en zo de resultaten van nieuwe of vernieuwde systemen voorspellen. De Kock: ‘JOA heeft het afzuigsysteem rond de extruder opnieuw ontworpen. Dat was maatwerk. Doordat dit nu goed is, hebben we minder stof in het eindproduct, dus minder afkeur en minder klachten. Dit helpt zeker mee bij de totale reliability van de machinerie.’

Cees van Meel, operations maintenance gatekeeper bij Sabic in Bergen op Zoom: ‘De berekeningen van JOA bleken in de praktijk precies te kloppen. De Kock vult aan: ‘Nu is bewezen dat het design werkt, geeft mij dat een heel veilig en goed gevoel.’

De veiligheid van de fabriek heeft voor De Kock de grootste prioriteit. ‘Natuurlijk bescherm ik m’n assets, zodat we snel weer kunnen produceren, maar de mensen die hier rondlopen zijn voor mij van het grootste belang. Daarom haal ik professionals binnen, allereerst om m’n mensen te beschermen. Kwaliteit is namelijk in elk vakgebied belangrijk.’

JOA Air Solutions ontwerpt en bouwt betrouwbare en op maat gemaakte extractie-systemen voor stof, damp en geur. Dankzij in-house ontwikkelde, luchttechnische modeleringssoftware kan het bedrijf vooraf luchtstromen in kaart brengen. Dit zorgt voor gezonde, veilige en energiezuinige productieprocessen. JOA ontwerpt en bouwt voornamelijk voor de food, farmaceutische en chemische industrie wereldwijd. Voor meer informatie, kijk op www.joaairsolutions.com

Mark Gerards (39 jaar) is sinds vorig jaar plantmanager van een van de krakers van Sabic in Geleen. Een kraker waarvan het de vraag is of hij over tien jaar nog op de huidige manier opereert. De kraker is al vijftig jaar oud en niet energetisch gebouwd. Dat brengt steeds hogere kosten met zich mee. Sabic heeft plannen om de kraker te elektrificeren zodat hij toch nog decennia mee kan. ‘Zo proberen wij de zorgen over de toekomst om te draaien naar een kans om een hele mooie plant overeind te houden. Sterker nog, om een voorbeeld voor andere fabrieken te zijn.’

De toekomst van de Olefins-3-plant van Sabic in Geleen wordt onderzocht. De plant bestaat uit een naftakraker, een benzeen-, butadieen en MTBE-fabriek. De kraker is oud en energetisch niet het meest zuinig. Plantmanager Mark Gerards: ‘Er zijn wel wat optimalisaties geweest, maar nooit echt een grote klapper. De verwachting is dat CO2-prijzen en de prijzen voor stoom, gas, water en elektra hoger worden waardoor wij steeds meer kosten krijgen. Op termijn zijn we zoveel kosten kwijt aan het runnen van de plant, dat we dat niet meer goedgemaakt krijgen met de verkoop van producten.’

Hart van de fabriek

En daar zegt hij nogal wat. Olefins-3 vormt samen met Olefins-4 (ook een kraker) het hart van de Sabic-fabrieken. Zij zitten vooraan in het proces, de andere fabrieken hebben de etheen en propeen nodig die zij maken. Bij Olefins-4 speelt de discussie over de toekomst overigens nog niet. Die is op een andere manier gebouwd en heeft wel een aantal grote upgrades gehad om de energie-efficiëntie te verhogen. ‘Olefins-4 krijgt ook te maken met de stijging van energiekosten en het effect daarvan op het huishoudboekje, maar beduidend later dan Olefins-3. Dan kan je iets geruster zijn over de middellange termijn.’

Gerards is blij dat de discussie over de toekomst van de plant vorig jaar is gestart. ‘Als je doet alsof je de eeuwigheid hebt, loop je achter de feiten aan.’ Sabic bekijkt nu allerlei mogelijkheden om op korte termijn de kosten beheersbaar te houden en om door te gaan in de toekomst. ‘Voor investeringen wordt gekeken wat echt nodig is. Veiligheidsprojecten gaan altijd door. Maar over projecten die de productiecapaciteit moeten vergroten, kan je discussiëren. De voornaamste zet die wij willen nemen, is om te proberen van het gas af te gaan.’

Elektrificeren

Vanuit verschillende consortia waar Sabic onderdeel van is, onderzoekt ze de mogelijkheden om het kraakproces te elektrificeren. De verwachting is dat deze onderzoeken midden dit decennium tot een volwassen technologie leiden, die in de praktijk kan worden getest en toegepast. Om dat succesvol te kunnen realiseren, moet de site aan belangrijke randvoorwaarden voldoen. ‘Denk aan vragen zoals: Waar haal je energie vandaan? Hoe haal je die betrouwbaar op locatie? En wat is de investering?’

tekst gaat verder onder de afbeelding
kraker

Mark Gerards (Sabic): ‘Als je doet alsof je de eeuwigheid hebt, loop je achter de feiten aan.’

Gerards heeft er vertrouwen in dat het moet lukken. ‘We denken niet aan iets te beginnen wat niet zou kunnen. Maar we weten dat dit veel discussies oplevert en een enorme inspanning vraagt van medewerkers.’ Naar verwachting doet de CEO van Sabic op korte termijn een officiële aankondiging over de toekomst van de kraker.

Medewerkers

Olefins-3 biedt direct werk aan 170 mensen en indirect aan een veelvoud daarvan. Voor hen is het vervelend om te horen dat hun plant er over tien jaar misschien niet meer in de huidige opzet is. ‘Toch is dit de juiste discussie’, zegt Gerards. ‘We moeten er eerlijk over zijn. Het heeft wel op alle fronten zijn weerslag op de bezetting. Mensen maken zich zorgen over de toekomst.’

De onzekere toekomst van de plant, maakt het bijvoorbeeld lastig om nieuwe operators te vinden. ‘Als operator volg je een leertraject van een aantal jaar. Daarmee wordt deze een specialist in de fabriek. Een operator wordt zo kennisintensief opgeleid dat het lastig is om ergens anders aan de bak te komen zonder weer een heel leertraject te starten. Als operator heb je een grote baanzekerheid, maar je moet niet onderschatten wat het met iemand doet om bij een andere fabriek weer onderaan de ladder te beginnen. Het is daarom terecht dat nieuwe operators zich afvragen waarom ze opgeleid zouden willen worden in een fabriek waarvan ze weten dat er discussie is over de toekomst.’

Spagaat

De kunst voor Gerards is om de zorgen te vertalen naar een toekomst. De plant heeft immers medewerkers nodig om de plannen uit te werken. ‘Mijn zorg is dat de motivatie minder wordt en dat mensen om zich heen gaan kijken. Er is een enorme vraag naar operators. Je merkt dat het de jonge generatie wel aanspreekt dat wij grondstoffen voor duurzame plastics maken. Maar uiteindelijk heeft iedereen een huis en misschien een gezin. Daar zie je de spagaat ontstaan. Het voelt goed om in een bedrijf te werken dat bezig is met verduurzaming en een antwoord heeft op de marktvraag naar duurzame plastics. Maar uiteindelijk gaat het er aan het eind van de maand ook over dat je loon op je rekening krijgt.’

Er wordt daarom ook veel gepraat met medewerkers over de situatie. De sfeer is volgens de plantmanager goed. ‘Maar het is wel een dun lijntje. Er is een mooi toekomstperspectief door elektrificatie en optimalisatie, maar er is ook onzekerheid over de besluitvorming en timing van implementatie. Onze operators projecteren deze onzekerheid ook op zichzelf. Daarom blijven we intensief in gesprek met onze medewerkers. We moeten daarom heel goed blijven uitleggen waarom we ergens wel geld aan uitgeven en waarom we ergens geen geld aan uitgeven.’

Tussenfase

Gerards gebruikt bij zijn uitleg vaak voorbeelden waarvan hij hoopt dat die mensen aanspreken. Zo maakt hij de vergelijking met elektrische- en dieselauto’s. ‘Om nu nog een dieselauto te kopen, moet je wel een goede reden hebben. Bijvoorbeeld dat je hele lange afstanden rijdt. Maar een elektrische auto kopen veel mensen ook nog niet terwijl dat wel de toekomst is. Dat komt misschien omdat het nog te duur is of omdat je je afvraagt of je dan nog wel naar Zuid-Frankrijk kunt rijden. Je zit een beetje in een tussenfase op dat gebied. En daar zitten we met onze kraker ook in. We weten dat het anders moet en dat het anders kan, maar er zijn aspecten waardoor nog niet iedereen om is. Met die parallellen probeer ik uit te leggen hoe je de situatie moet zien. Dat is niet om de onzekerheid weg te praten. Maar wel om zo eerlijk mogelijk de context neer te zetten en om te voorkomen dat we onszelf tekort doen. We zijn nog steeds winstgevend, hebben een hele mooie plant en veel kennis en kunde.’

Vertrouwen

De reacties zijn vooralsnog positief. Maar Gerards denkt dat er nog veel hobbels zijn te nemen totdat ze bij elektrificatie aankomen. Bij een aantal daarvan verwacht hij dat de bezetting een tik krijgt. En de bezetting heeft het vanuit meerdere opzichten al zwaar. In 2016 is er een ernstig ongeval geweest. ‘Dat ongeval is een open wond en komt altijd terug. Het heeft nog steeds impact op de bezetting omdat het zorgde voor een groot verloop. Er zijn nog altijd medewerkers die ermee worstelen. Daarbij komt nu ook nog eens de onzekerheid over de toekomst.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

kraker

Mark Gerards (Sabic): ‘Laten wij maar de proeftuin zijn voor anderen.’

Toch is de sfeer volgens de plantmanager goed. ‘Dat krijg ik niet alleen zelf terug, maar dat blijkt ook uit onderzoeken die we door derden laten doen. We hebben open communicatie met elkaar, medewerkers gaan ervoor, helpen elkaar en willen verbeteren. Ik vind het mooi om daarbij betrokken te zijn. Ik heb er ook vertrouwen in dat het goed komt met onze site. We produceren niet iets waar mensen uiteindelijk hun handen vanaf gaan trekken, zoals dieselmotoren.’

Proeftuin

De hamvraag is natuurlijk of het hoofdkantoor van Sabic de investering in elektrificatie op grote schaal wil doen. Gerards ziet de investering zelf ook als een kans om een voorbeeld voor anderen te zijn. ‘Alle naftakrakers zitten in dezelfde boot. Wij zijn een van de eersten in het rijtje waar discussie over is. Er zijn zat naftakrakers die energetisch een stuk gunstiger zijn. Uiteindelijk krijgen zij ook met deze materie te maken. Laten wij nu maar de eerste zijn, dat geeft ook voordelen. Laten wij maar de proeftuin zijn voor anderen.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Er is een kloof tussen wat kan in onderhoud en wat er vanuit wetgeving moet. Dat bleek tijdens de eerste maanden van de coronacrisis. Sabic in Geleen kon bijvoorbeeld aantonen dat het veilig kon blijven produceren, toch werd ze door de toezichthouder gedwongen verplichte keuringen uit te voeren. Is het tijd voor een nieuwe blik op inspectietermijnen en de planning van onderhoud? In onze online talkshow Industrielinqs LIVE van 8 oktober spraken we hierover.

Sabic in Geleen was eind februari klaar voor de turnaround van haar kraker. Maar toen brak de coronacrisis uit. Contractors lieten weten zich niet meer comfortabel te voelen en dat ze niet konden garanderen dat ze genoeg mensen konden mobiliseren. ‘We moesten risico’s van procesveiligheid en de integriteit van de installaties afwegen tegen gezondheidsrisico’s van medewerkers’, zegt site director John Bruijnooge. ‘We vonden het niet verantwoord om de stop door te laten gaan.’

Sabic had in condition based maintenance en risk based inspection geïnvesteerd om de integriteit van zijn assets te borgen. Sabic’s eigen Inspectiedienst van Gebruiker (IVG) analyseerde samen met de conformiteitsbeoordelingsinstantie (NL-CBI) dat een paar maanden langer doordraaien geen additionele en significante veiligheidsrisico’s zou opleveren. Het Saoedische chemiebedrijf zou dan ook zeker veilig door kunnen werken om de site alsnog uit bedrijf te nemen als dit veilig en verantwoord was. Zo’n drie maanden na de officiële uiterste keuringsdatum. ‘We kregen geen toestemming’, zegt Bruijnooge. Sabic had al wel een plan B klaarliggen en zette de fabriek alsnog voor 1 juli stil.

Weinig nut

Volgens Bruijnooge heeft hij van deze periode geleerd dat er nog wat werk te doen is richting de overheid. ‘Ik snap dat er een overheid nodig is die positief kritisch meekijkt zodat we niet te grote sprongen maken en niet te gemakkelijk omgaan met bepaalde risico’s. Maar als risk based inspection, metingen en inspectietechnieken niet ingezet mogen worden om de risicobepaling duidelijker te maken en te leiden tot nieuwe inzichten en installaties toch om de paar jaar open moeten, heeft het weinig nut te investeren in die technieken.’

Gerlof Sijnstra (Bureau Veritas): ‘Als je kunt laten zien dat jouw installatie integer is en je zit in een bijzondere situatie, dan moet uitstel van keuringen mogelijk zijn.’

Technical manager industrie Gerlof Sijnstra van NL-CBI Bureau Veritas begrijpt de frustratie van Bruijnooge. ‘Ik kan me niet voorstellen dat bedrijven zo ver de randjes opzoeken dat een installatie na de uiterste keuringsdatum niet meer veilig zou zijn. Er zijn veel mogelijkheden binnen de overheid om inspectietermijnen op te rekken met bijvoorbeeld termijnflexibilisering, maar dat doe je niet even op een namiddag. Zeker niet als je in voorbereiding zit op een stop.’

Snel aanpassen

Als je kunt laten zien dat jouw installatie absoluut integer is en je zit in een bijzondere situatie zoals de coronacrisis, dan moet uitstel van keuringen mogelijk zijn volgens Sijnstra. Wouter van Gerwen, expert bij Bilfinger Tebodin, vindt zelfs dat we van de hele grote turnarounds af moeten. ‘Het bestaat gewoon niet dat alle componenten in je fabriek op dezelfde datum kritisch zijn. Ik denk dat we veel kunnen leren van de vliegtuigindustrie. Als er een nieuw vliegtuigtype op de markt komt, wordt er in het begin veel geïnvesteerd in onderhoud. Tegelijkertijd wordt continu geanalyseerd of dat onderhoud wel nodig was. Per component worden vervolgens de intervallen aangepast. En als een component dat diep in de motor zit vaak onderhoud nodig blijkt te hebben, wordt het ontwerp aangepast. Je wilt onderdelen ook snel kunnen wisselen door ze modulair te maken.’

Het is een denkwijze die Bruijnooge wel aanspreekt, maar hij ziet wel een probleem. Het geïnstalleerd vermogen op zijn site staat er namelijk al een jaar of veertig. Bij nieuwe fabrieken wordt tijdens het ontwerp inmiddels wel gekeken of er een stuk modulair, redundancy of bypass kan worden ingebouwd.

Niet inspecteren

Met het idee van Van Gerwen komen er minder grote onderhoudsstops, maar wel regelmatiger kortere onderhoudsinspecties. Sijnstra is zelfs van mening dat we ons af moeten vragen of je bepaalde toestellen wel inwendig moet inspecteren. ‘Zo moeten wij elke zes jaar LPG tanks bij benzinestations inspecteren. We hebben daar nog nooit wat gevonden en we gaan er ook nooit vinden. Hetzelfde geldt voor accumulatoren, een soort expansievaten bij pompen. Ik ken een offshorebedrijf dat van ellende de herkeuringen maar niet deed, want dat was duurder dan ze elke zes jaar vervangen. Dat soort waanzin moet je er ook eerst uithalen.’

Data voorhanden

Vooralsnog moesten de bedrijven die de afgelopen maanden een turnaround hadden gepland zich houden aan de wettelijke inspectietermijnen. De stop van Sabic is goed verlopen en het bedrijf heeft er toch ook weer van geleerd. Bruijnooge: ‘Wij proberen procesproductieparameters zoals druktemperatuur en flow nu ook te gebruiken om iets te zeggen over de integriteit van onze installaties. Het zijn parameters die je elke dag bekijkt, maar over tijd kan je ze zien bewegen. Hier liggen kansen. Wij hebben hier al interessante resultaten mee behaald. Welke data is er nog meer voor handen waar een asset engineer ook naar kan kijken?’

Inspectieafdeling van gebruiker op de tocht

Het ministerie van SZW is voornemens de Inspectieafdeling van de gebruiker (IVG) af te schaffen. Bedrijven met een kleinere onderhoudsorganisatie krijgen daardoor weer directe audits van de publieke inspectiediensten. Een ingreep die de audit-druk op bedrijven behoorlijk kan opvoeren.Bedrijven die gebruik maken van drukapparatuur met een overdruk van meer dan een halve bar moeten deze laten beoordelen, repareren en keuren door speciaal opgeleid personeel. Tot nog toe mogen gebruikers dit zelf doen via de Inspectieafdeling van gebruiker (IVG) en worden ze bijgestaan en gecontroleerd door de zogenaamde conformiteitsbeoordelingsinstantie (NL-CBI).SZW initieerde onlangs een marktconsultatie om te verkennen of het mogelijk is de IVG’s af te schaffen. De keuringsdiensten van gebruikers (KVG) zouden wel in stand worden gehouden, maar deze accreditatie vraagt om een veel grotere organisatie. De notified bodies zoals Bureau Veritas vrezen dat de wijziging in het audit-systeem tot onnodige regeldruk bij bedrijven zal leiden. Daarmee stapt kabinet Rutte III af van de belofte om de regeldruk te verlagen.

De stap van het ministerie wijkt ook af van de Europese wetgeving die wel ruimte overlaat voor eigen, gecontroleerde en geaccrediteerde inspecties.

Het is een tijd waarin de chemische industrie haar waarde bewijst. Wel had site director John Bruijnooge van Sabic in Geleen van de overheid wat meer flexibiliteit verwacht bij het uitstellen van onderhoudsstops. Waar doen wij nu risk based inspection voor?’

De meeste posts en reacties van Bruijnooge, op met name Linkedin, zijn positief en motiverend. Toch was één reactie van hem wat narriger van toon. Het was naar aanleiding van een bericht over dat stilstand van fabrieken dreigt als ze niet op tijd worden gekeurd. Installaties die in 2019 moesten zijn gekeurd, hebben volgens de normale wetgeving – indien goed onderbouwd – een uitstelmogelijkheid van zes maanden. Dat loopt dus af op 30 juni. In een brief houdt het ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid vast aan de normale regelgeving, die volgens haar genoeg flexibiliteit biedt. 

Daarop reageerde Bruijnooge op Linkedin wat geïrriteerd: ‘Waar doen wij nu risk based inspection voor? Waarom doen wij non destructive and non intrusive inspection? Als we het resultaat daarvan niet mogen gebruiken. Dit is een van onze weinige mogelijkheden om effectiever en efficiënter te worden en de concurrentieslag met de rest van Europa en de wereld te overleven. Meer dan wie ook zullen wij als eerste geen domme dingen doen. Maar laat ons ons ding doen.’

Linker- en rechterarm

Hij wil zijn irritatie wel nader verklaren. ‘Door de enorme druk op de arbeidsmarkt is het heel moeilijk om onderhoudsstops in te plannen. Daardoor moeten we regelmatig gebruik maken van de optie tot uitstel. Wij hadden in het voorjaar ook een stop gepland van een relatief kleine fabriek, die in 2019 voor keuring stond. Op het hoogtepunt van corona hebben we elkaar in de ogen gekeken, ook met de contractors erbij. Vanuit veiligheidsoverwegingen leek het ons echt beter om de stop uit te stellen naar september. Het stoppen en opstarten van installaties is veel gevaarlijker dan het een paar maanden langer te laten draaien. En helemaal onder de huidige extreme omstandigheden. We wilden een besmettingshaard voorkomen.’

Eens per vier jaar

In september is de installatie twee maanden uit de keuring. ‘Daar kan juist risk based inspection ons helpen. In samenspraak met de veiligheidsregio en de keuringsinstanties hebben we daar de laatste jaren juist veel in geïnvesteerd. We weten dus heel goed wat de toestand van onze installaties is. Echt, twee maanden langer doordraaien levert veel minder risico’s op dan de fabriek op het hoogtepunt van corona stilleggen.’

De regionale afdeling van Inspectie Sociale Zaken en Werkgelegenheid en de uitvoerende inspecteurs van Lloyd’s vonden het ook veel beter om de installatie een paar maanden door te laten draaien, stelt Bruijnooge. ‘Twee weken later stuurde het ministerie van SZW de brief. Daar waren we toch wel lichtelijk ontstemd over. Het is ook een kwestie van linker- en rechterarm van de overheid. Aan de ene kant worden we door de veiligheidsregio geholpen om steeds nauwkeuriger onze installaties te inspecteren. Bij de krakers in Geleen is daardoor een interval tussen onderhoudsstops mogelijk van zes jaar, terwijl onze collega’s in Saoedi-Arabië eens per vier jaar een stop moeten plannen. Aan de ander kant komt Den Haag dan met die politiek gekeurde brief. En volgens mij zijn we echt niet de enige die met dit probleem zit.’

Lees het volledige interview binnenkort in iMaintain. Wil je het komende nummer gratis thuis ontvangen, mail dan je adresgegevens naar abonnementen@industrielinqs.nl.  

Sabic Bergen op Zoom traint de komende vijftien weken ruim twaalfhonderd medewerkers in haar nieuwe safety skills center. In de nagebootste fabriekshal worden de medewerkers getraind op het gebied van veiligheid. Aanleiding is de turn around die in oktober plaats vindt.

Het groot onderhoud aan de vier chemische fabrieken vindt eens in de vier jaar plaats. Uit de vorige evaluatie bleek bij de verschillende betrokken bedrijven behoefte te zijn om het project samen voor te bereiden. Niet alleen op inhoud, maar ook op het samenwerken als een team.

‘Sabic heeft veiligheid hoog in het vaandel staan’, stelt general manager Dieter Hollmann. ‘Wij trainen onze medewerkers daarin voortdurend. Ik vind het enorm belangrijk dat we ook de voorbereiding op de turn around nu samen met onze aannemers oppakken. Hoe beter de samenwerking, hoe veiliger en efficiënter we dit traject kunnen doorlopen.’

Samenwerking

In diverse compartimenten van de loods komen tijdens de trainingen de ‘life saving rules’ aan bod, vastgestelde normen om veilig te werken. Zo wordt er uitleg gegeven, opdrachten uitgevoerd en geoefend met acteurs, om het veiligheidsbewustzijn bij iedere medewerker aan de onderhoudsstop zo maximaal mogelijk te krijgen.

Het trainingscentrum is opgezet door Sabic in samenwerking met Symbiosis, een samenwerkingsverband van alle aannemers die op het Sabic-terrein werken. Dat zijn dagelijks een paar honderd medewerkers.

In de toekomst wordt dit centrum, dat op het terrein van Sabic Bergen op Zoom staat, ook voor andere trainingen op het gebied van veiligheid gebruikt.

Vanwege een dalende vraag naar haar product moest Sabic in 2014 haar PPE-fabriek sluiten. Het plan was om de fabriek in Bergen op Zoom volledig te verwijderen. Gelukkig is daar uiteindelijk niet voor gekozen, want de vraag naar de plastic korrels van Sabic is nu weer enorm gestegen. Dat komt onder andere door de toename van elektrische auto’s en zonnepanelen. De oude fabriek wordt daarom nieuw leven in geblazen.

Het is een beetje gek: er wordt door de werknemers van Sabic over een nieuwe PPE-fabriek gesproken, terwijl hij er al sinds de jaren tachtig staat. Toch is nieuw wel gepast hier. De fabriek wordt helemaal gemoderniseerd voordat hij weer polyfenyleenether (PPE) gaat produceren. Bram van Veen, operations manager PPE-fabriek: ‘De fabriek wordt volledig state-of-the-art gemaakt. De grote stukken staal blijven intact, maar er wordt veel nieuwe technologie in aangebracht, de bekabeling wordt efficiënter en we krijgen een compleet nieuwe controlekamer. De hele installatie wordt efficiënter en gemakkelijker te onderhouden.’

PPE is de basisgrondstof voor de productie van Noryl-kunststoffen. Deze plastic korrels worden onder andere gebruikt in elektronica, accu’s, de onderkant van cv-ketels en zonnepanelen.

Ook wordt de stevige kunststof gebruikt om elektrische auto’s lichter te kunnen produceren. ‘Niemand had verwacht dat de elektrische auto’s zo’n vlucht zouden nemen, toen we de fabriek sloten’, vertelt Van Veen.

2020

Sabic heeft in het Amerikaanse Selkirk (New York) ook een PPE-fabriek staan, maar om te voldoen aan de toenemende vraag is nog een fabriek in Europa nodig. Van Veen: ‘Toen is besloten om de fabriek hier weer op te starten, want die staat er al, de equipment is nog goed, utilities zijn aanwezig en we hadden de vergunningen al. Ook zijn de kennis, kunde en ervaring aanwezig.’ De wereldwijde productiecapaciteit kan op deze manier met veertig procent worden uitgebreid.

De fabriek is al helemaal geïnspecteerd en elke opslagtank wordt gecontroleerd en eventueel vervangen. De verwachting is dat de fabriek begin 2020 ‘mechanical complete’ is. Daarna kan met de commissioning worden begonnen. Volgend jaar zomer moet het eerste product uit de fabriek komen. Maar dan moet nog worden onderzocht of het aan alle eisen voldoet. Vervolgens moeten van de PPE nog de plastic korrels worden gemaakt in de compoundingfabrieken. Van Veen: ‘De korrels worden specifiek voor klanten gemaakt, het is een specialty product. Iedere klant krijgt een uniek product met de gewenste eigenschappen.’

Nieuwe medewerkers

Tijdens de piek van de bouw zijn zo’n vierhonderd man aan het werk. Als de PPE-fabriek eenmaal draait, biedt zij werk aan 59 nieuwe medewerkers. Sabic is op dit moment druk bezig om hen aan te nemen voor het runnen en onderhouden van de PPE-fabriek. Van Veen: ‘We zoeken verschillende mensen van mbo-3 tot en met academisch niveau. Tot op heden hebben we nog niet te klagen over het vinden van nieuwe medewerkers. De helft hebben we al binnen. Ik mag van geluk spreken als ik kijk naar de operationele groep, want we hebben ook schoolverlaters weten aan te trekken. De hele chemische industrie heeft te maken met een stukje vergrijzing, dus het is voor ons heel belangrijk om jonge mensen aan te nemen.’

Dat lukt doordat het bedrijf nauwe banden heeft met het roc. Ook de gemeente Bergen op Zoom speelt een rol. Zij is bezig om techniekonderwijs in de regio goed op de kaart te krijgen en bedrijven te verbinden met het onderwijs.

Opstarten

Maar de 59 nieuwe medewerkers moeten natuurlijk niet allemaal net uit de schoolbanken komen. Van Veen: ‘We zoeken een balans tussen schoolverlaters, mensen die al in de fabriek hebben gewerkt voordat hij in 2014 werd gesloten en mid-career professionals. Denk bij die laatsten bijvoorbeeld aan mensen die al een carrière hebben bij een ander chemisch bedrijf, maar nu liever dichter bij huis willen werken.’

Hoewel veel bedrijven lastig aan goed technisch personeel kunnen komen, heeft Sabic er dus nog geen problemen mee bij dit project. Van Veen denkt dat het komt omdat het opstarten van een fabriek een hele unieke ervaring is. ‘Daarom willen mensen hier nu graag komen werken.’

tekst gaat verder na de afbeelding

PPE

In de zomer wil het bedrijf het team compleet hebben om iedereen te kunnen trainen. Dat wordt bijzonder, want de oude fabriek staat nu al helemaal in de steigers. ‘Hoe vaak heb je nou de kans om door een fabriek te lopen waar de vaten open staan, waar je de destillatiekolom op kan klimmen en in de man-
gaten kan kijken? Ga jij in een draaiende fabriek aan de slag als operator dan moet je overal afblijven, hier kan je nu alles van dichtbij bekijken.’

Tijdens de training wordt dan ook de 48 meter hoge fabriek beklommen om te kijken hoe ze er van binnen uit ziet. ‘De commissioning is vervolgens de beste leerfase die je kunt hebben’, legt van Veen uit. ‘Je begint met water in de fabriek en er gaan dan wel eens dingen fout die je moet herstellen. In die fase leer je de fabriek heel goed kennen en weet je wat haar aandachtspunten zijn.’

Feiten en cijfers

  • Op de Sabic-locatie in Bergen op Zoom werken zo’n 1325 medewerkers
  • Er staan acht fabrieken die grondstoffen als PPE maken, maar ook eindproducten zoals plastic korrels
  • 24/7 operatie in 5 ploegendienst
  • Fabrieken die het willen, mogen zelfroosteren
  • Sabic in Bergen op Zoom is een Brzo-bedrijf met eigen 24/7 calamiteiten organisatie
  • Het fabrieksterrein In Bergen op Zoom is tweehonderd hectare en beschikt over een eigen haven
  • Wereldwijd telt het bedrijf 34.000 werknemers op 64 grote productiesites

Sabic bedient een markt die verandert. Klanten willen sneller produceren, op lagere temperatuur en met minder grondstoffen. Om daarop in te kunnen spelen, heeft het bedrijf een nieuwe proeffabriek gebouwd op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen. Sinds september kunnen hier nieuwe kunststofoplossingen en procesoptimalisaties worden ontwikkeld voor bijvoorbeeld de verpakkings-, gezondheids- en autoindustrie.

Om oplossingen te vinden voor de uitdagingen van morgen, draagt Sabic een continue stroom van nieuwe ideeën aan. Om zo goed mogelijk te kunnen inspelen op de markt, gaat het bedrijf een intensieve samenwerking met klanten aan op zoek naar innovaties. ‘De tijd om samen nieuwe producten, materialen en toepassingen te ontwikkelen, is de afgelopen jaren korter geworden’, zegt Bert Groothuis, director Sabic Technology Centers Europe. ‘Waar we eerst in jaren dachten, hebben we het nu over maanden. Dat betekent dat je echt in nauwe samenwerking met je klanten moet werken. De uitdaging is om de juiste en zo veel mogelijk innovaties te identificeren.’

In de nieuwe proeffabriek op de Brightlands Chemelot Campus kan op redelijk grote schaal worden getest, waarna successen naar commerciële schaal kunnen worden gebracht. Volgens Groothuis wordt met de nieuwe pilotplant de time-to-market verkort. ‘Soms heeft een kleine verandering een groot effect bij klanten. Dan gaat een innovatie heel snel. Bij andere ontwikkelingen is er meer tijd nodig, omdat je echt goed moet zoeken naar doorbraken. Dan hoop je dat dat in een paar maanden lukt, maar in de praktijk duurt het wat langer.’

Uitdaging

Waar in de proeffabriek aan wordt gewerkt, is heel breed. De verschillende klanten van Sabic hebben allemaal verschillende eisen. Sjoerd Zuidema, director of polypropylene business Europe: ‘De verpakkingsindustrie heeft als uitdaging dat iedereen plastic afval wil terugdringen, terwijl de consument tegelijkertijd gebruiksgemak wil. Voor deze industrie ontwikkelen we in onze pilotplant materialen die lichter en sterker zijn, minder grondstoffen nodig hebben en die onder lagere temperaturen sneller te produceren zijn. Bedrijven willen bijvoorbeeld product sneller in een matrijs laten vloeien zonder dat het een negatief effect heeft op de eigenschappen van het product.’

Ook voor de auto-industrie wordt onderzoek gedaan, bijvoorbeeld naar zo licht mogelijke materialen zodat auto’s zo min mogelijk brandstof hoeven te gebruiken. Met dit soort innovaties wordt geprobeerd om de impact van producten op hun omgeving te beperken.

Betere materialen

Sabic wil zich toeleggen op de ontwikkeling van bepaalde varianten van polypropeen, co-polymeren en homo-polymeren. Groothuis: ‘We zien over het algemeen dat polypropeen een heel goede combinatie heeft van steeds beter wordende eigenschappen. De toepassingen kunnen tegen relatief lage systeemkosten worden gemaakt. Maar we zijn nog lang niet aan het eind, we denken dat we nog betere en slimmere materialen kunnen maken.’

In de proeffabriek wordt niet alleen gezocht naar betere materialen, er worden ook experimenten gedaan met geavanceerde katalysatoren. Daarnaast wordt gekeken naar procesoptimalisaties, waardoor processen in de fabrieken van het chemiebedrijf minder energie nodig hebben en minder CO2 uitstoten. Groothuis voegt daar nog aan toe dat er vlakbij de proeffabriek ook veel installaties staan voor onderzoek naar verwerking. ‘We investeren bijvoorbeeld veel in nieuwe schuimen die licht en sterk zijn. Daar is veel vraag naar. Met de installaties kunnen we klanten de verwerking tonen en kunnen we op kleine schaal laten zien welke producten ze ermee kunnen maken.’ In de komende periode wil Sabic nog aanpassingen doen aan de proeffabriek, maar daar wil het bedrijf nog niet veel over kwijt.

Geleen

Geleen is een strategische keuze als plek voor de proeffabriek. Het bedrijf zit er al vijftien jaar en heeft er een breed scala aan faciliteiten, waaronder een grote geïntegreerde productiesite en een ‘Global technology center’. Ook de nieuwe extrusielijn (zie kader) ligt op de Chemelot-site. Groothuis: ‘Belangrijk is dat we hier de juiste mensen met veel kennis in huis hebben en er veel klanten in de buurt aanwezig zijn. Daarnaast is op een deel van de site in Geleen de Brightland Chemelot Campus gevestigd, waar multinationals, start-ups en de universiteit zitten. Het helpt om een innovatiesfeer te creëren en dat houdt ons scherp. Het maakt dat we op de toppen van ons innovatiekunnen moeten werken. Dat heeft Geleen als absoluut voordeel.’

Extrusielijn

Naast de proeffabriek, heeft Sabic geïnvesteerd in een nieuwe polypropeen-extrusielijn. Deze vervangt een eerdere productielijn van polypropeen en co-polymeren die dicht tegen het einde van de optimale levensduur aan zat. De extrusielijn in Geleen maakt gebruik van de laatste technologie en is in staat om een nieuwe generatie producten te maken. De innovaties die in de proeffabriek worden bedacht, kunnen via de extrusielijn op commerciële schaal worden gebracht. Zuidema: ‘Deze investeringen in de proeffabriek en de extrusielijn laten onze bereidheid zien om innovaties in veranderende markten te brengen.’

nieuwe-pp-extrusielijn-van-sabic

De nieuwe pp-extrusielijn van Sabic

Modulaire bouw

Voor de bouw en installatie van de proeffabriek koos Sabic voor modulaire bouw. Het bedrijf Zeton heeft de fabriek in Enschede gebouwd en getest en in vijftien modules naar Geleen getransporteerd. Groothuis: ‘We wilden een hoge kwaliteit pilotplant die op hoge snelheid kon worden gebouwd. Doordat de bouw in Enschede plaatsvond, hadden wij er geen last van. Daarnaast kon er sneller worden gebouwd, omdat op die werkplaats minder beperkingen gelden dan op een site met allerlei verschillende activiteiten.’

Nadat de modules naar Geleen waren vervoerd, konden ze in dagen als een soort blokkendoos in elkaar worden gezet. Daarna moesten alleen alle aansluitingen nog worden gedaan.