Boven op de rode priltoren van Yara in Sluiskil, op zestig meter hoogte, is een kast geplaatst waar slechtvalken kunnen broeden. Dit voorjaar zijn twee eieren uitgekomen. De jonge slechtvalken zijn gewogen, opgemeten en voorzien van een ring om ze zo beter in de gaten te kunnen houden.

De locatie op de priltoren is uitermate geschikt, omdat er veel duiven in de toren zitten die als voedsel dienen voor de slechtvalken. Het is er erg rustig en het lijkt op de natuurlijke rotsenpartij waar de valken graag vertoeven. Yara is er trots op dat de slechtvalk deze plek weet te vinden en er komt broeden. Op deze manier helpen de slechtvalken ook nog eens de overlast van duiven te bestrijden op het Yara-terrein.

Dow, Yara en Zeeland Refinery, willen samen met havenbedrijf North Sea Port, de provincie Zeeland en het samenwerkingsverband Smart Delta Resources (SDR) in 2050 klimaatneutraal zijn en in 2030 als regio 5,6 Mton CO2 reduceren. De komende vijf jaar willen de koplopers al snelheid maken op weg naar een reductie van 3,9 Mton CO2 in Zeeland. Deze doelstellingen en concrete plannen staan in een brief aan de informateur voor het nieuw te vormen kabinet. De partners roepen het nieuwe kabinet op tot ondersteuning en maatwerk bij de inzet van Nederlandse en Europese fondsen en de ambitie voor waterstof en aanlanding van windenergie.

Voor de regio is verduurzaming prioritair want de CO2-uitstoot is met ruim 22 Mton per jaar groot, gelijk verdeeld aan beide zijden van de Nederlands-Belgische grens van het havengebied. Het industriële cluster wil verduurzaming bereiken door efficiënter om te gaan met energie, elektrificatie en door in te zetten op waterstof en de afvang en opslag van CO2 (CCS). Daarnaast is de bijbehorende infrastructuur de belangrijkste pijler voor het havengebied om de versnelling naar CO2-neutraliteit te behalen. In de brief gaat het cluster in op de voorwaarden die nodig zijn om de doelstellingen te realiseren.

Zeeland vraagt het nieuwe kabinet om steun en maatwerk bij de inzet van geld uit Nederlandse en Europese fondsen en financiële instrumenten. Daarnaast vraagt de coalitie aandacht voor de ontwikkeling van een waterstofleiding in de regio, meer aanlanding van windenergie en een zwaardere elektriciteitskabel voor het transport van groene stroom. Deze groene stroom kan worden gebruikt voor de elektrificatie van de bedrijven en de productie van duurzame waterstof in Zeeland. Ook roept het cluster op om ook de grensoverschrijdende kansen te benutten.

Yara heeft ammoniakfabriek Reforming-D in Sluiskil uit bedrijf genomen voor grootschalig onderhoud. Turnaround manager Maarten Van De Ginste bereidde de stop met zijn team gedegen voor. ‘We willen in de eerste plaats een veilige stop zonder ongevallen, en in dit geval een stop zonder coronauitbraak.’

Operators van Reforming D zetten donderdag 22 oktober de stopmanoeuvres in gang om hun ammoniakfabriek uit bedrijf te nemen. Na zes jaar non-stop produceren, was het tijd voor een grote onderhoudsstop. De fabriek van Yara in Sluiskil is in de dagen erna gespoeld en veilig gezet om de maandag erop met de turnaround te kunnen beginnen.

Omdat de fabriek zes jaar lang niet uit bedrijf is geweest, is er een uitgebreid inspectiepakket. ‘We verwachten diverse klussen te moeten aanpakken die we van tevoren niet hebben ingepland’, vertelt turnaround manager Maarten Van De Ginste. ‘Dat is bij elke stop natuurlijk wel zo, maar nu nog net iets meer omdat de fabriek zo lang door kon produceren. We hebben daardoor weinig informatie. Maar ook dit hebben we voorbereid door extra materiaal in te kopen.’

Record

Naast de wettelijke inspecties pakt Yara complexe onderhoudsklussen aan. Zo worden onder andere compressoren en turbines onderhouden. ‘Die zijn ook al die jaren, meer dan vijftigduizend uur, onafgebroken in bedrijf geweest. En dat is echt indrukwekkend. Reforming D heeft met zijn zes jaar non-stop produceren een wereldrecord behaald. Niet alleen binnen Yara, maar ook binnen de ammoniakindustrie wereldwijd. Het vorige record van deze fabriek staat op drieënhalf jaar productie zonder stop, ook al een record.’

Het doel is natuurlijk om deze prestatie te evenaren, maar dat is niet gemakkelijk, stelt Van De Ginste. ‘Vaak is er toch iets kleins waardoor de fabriek uit bedrijf moet worden genomen. Het vorige stopteam heeft het gewoon heel erg goed gedaan. Maar ook het design van de plant is goed, en de mensen die haar dagelijks opereren en onderhouden, hebben hun werk erg goed gedaan.’

Op de vraag of hij extra druk op zijn schouders voelt vanwege voorgaande prestaties, reageert Van De Ginste nuchter. ‘We kunnen het niet beter doen, want we zitten aan onze maximale termijn van zes jaar. En als we het even goed doen, is dat heel mooi. Maar we willen in de eerste plaats een veilige stop zonder ongevallen, en in dit geval een stop zonder Covid-uitbraak. Daarnaast gaan we voor een rustige en veilige opstart. En vervolgens pas dat de fabriek zo veilig en betrouwbaar mogelijk in bedrijf kan blijven tot de volgende stop.’

Rust uitstralen

Ook over de manier waarop hij al die doelen kan behalen, is Van De Ginste nuchter. ‘Het komt erop neer om tijdig te beginnen aan de voorbereiding en om je niet te laten opjagen, ook als de afwerking nabij is. Veiligheid is onze eerste prioriteit, maar kwaliteit de tweede. Deze moet hoog blijven. Als we daarvoor een dag extra nodig hebben, dan moeten we die tijd nemen. Controles zijn uitermate belangrijk.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Yara

 

Maarten Van De Ginste (Yara): ‘We dachten in maart misschien wel naïef dat de uitvoering zou kunnen plaatsvinden op een normale wijze.’

Zijn collega, turnaround manager Martin Walhout, had de vorige stop en ook die daarvoor van Reforming D onder zijn hoede. Van De Ginste: ‘Martin had er tijdens de vorige turnaround een groot project bij, waarvoor extra tijd was ingepland. Onder andere daardoor konden ze de zaken dubbel controleren en dat heeft geloond. Het is echt belangrijk om rust te blijven uitstralen. Alle checks zijn belangrijk en die moeten een voor een worden uitgevoerd. Daarover sluiten we geen compromissen.’

Ook dit jaar is er iets meer tijd voor de turnaround ingepland. ‘Normaal gesproken duurt de stop van Reforming D drie tot vier weken. Maar omdat we een aantal uitgebreide projecten uitvoeren, hebben we meer tijd nodig. Het langste project van de stop duurt vijf weken.’

Complex

Een van de grotere klussen tijdens deze turnaround is het inspecteren van een absorptietoren. Daarvoor heeft Yara een steiger laten bouwen van 74 meter hoog, vertelt Van De Ginste. ‘Vroeger zou er gewoon een steiger zijn neergezet, maar nu berekenen we of de toren de extra krachten van de wind op de steiger kan opnemen. We voorzagen daar problemen mee en hebben er een andere oplossing voor gezocht. Een brede, zelfdragende steiger neemt veel ruimte in, dus dat is niet werkbaar voor andere deelprojecten. Daarom hebben we nu een slanke steiger gebouwd en de toren getuid met staalkabels. Met deze tuien kunnen we de extra windbelasting opvangen.’

Het werk aan de toren is verder niet zo spannend. Alle isolatie moet eraf, hij moet worden gezandstraald en vervolgens geïnspecteerd, onder andere met wanddiktemetingen. Daarna volgt schilderwerk voor de komende twintig jaar. Van De Ginste: ‘Soms moet je vooraf iets complex doen, om iets simpels te kunnen uitvoeren. We hebben de steiger ook helemaal met folie ingepakt om de meest ideale werkcondities te creëren. Want op het moment dat de absorptietoren is gezandstraald, blijft er naakt staal over, wat snel zou roesten.’

45 miljoen

Naast inspecties en onderhoud investeert Yara tijdens de turnaround, die ruim 45 miljoen euro kost, in projecten om de veiligheid, betrouwbaarheid en energie-efficiency verder te verbeteren. ‘De fabriek is gebouwd in 1984 en ondanks haar nummer-1 status dus al behoorlijk op leeftijd’, vertelt Van De Ginste. ‘Ze heeft in de loop van de jaren al veel veranderingen ondergaan, waaronder projecten om de productie te verhogen. Tijdens deze turnaround zetten we met name in op projecten die gericht zijn op energie en het milieu.’

Zo zijn er energiebesparende projecten op de lucht- en synthesegascompressoren. ‘We vervangen de internals, waardoor die tien procent efficiënter worden. Van het fornuis vervangen we warmtewisselaars. Verder vervangen we de coldbox en enkele koelbanken.’ De extra projecten leveren samen een energiebesparing op die resulteert in 23.700 ton CO2-reductie per jaar.

Aparte ingang

Bij al deze projecten staat steeds centraal dat het uitvoeren van de geplande werkzaamheden de dagelijkse bedrijfsvoering in andere afdelingen op het terrein niet mogen ontregelen of in gevaar brengen. De onderhoudsstop vindt dan ook plaats op een afgebakend terrein. De medewerkers in de controlekamers worden zoveel mogelijk geïsoleerd van de mensen die in de onderhoudsstop zelf bezig zijn.

Yara heeft een aparte ingang voor de onderhoudsstop gecreëerd, met een zogenoemde ‘onboarding tent’. Daar wordt iedereen die in de onderhoudsstop werkt, gecheckt op gezondheidsklachten. Er zijn ook temperatuurmeetstraten waar medewerkers en contractors doorheen gaan voor ze het terrein kunnen betreden. Ook zijn er coronatesten beschikbaar en heeft Yara afspraken gemaakt met laboratoria om snel een testuitslag te hebben.

Naïef

Toen in maart de coronacrisis begon, was het turnaround-team eerst nog vooral bezorgd over de levering van materialen. ‘We dachten indertijd misschien wel naïef dat de uitvoering zou kunnen plaatsvinden op een normale wijze’, vertelt Van De Ginste. ‘Iets later bleek dat zeker niet het geval te zijn en hebben we diverse scenario’s overwogen. Doen we de stop? Kunnen we hem verplaatsen? Op welke manier doen we de stop? We kregen informatie van ons moederbedrijf in Noorwegen over andere stops binnen Yara, en van andere chemiebedrijven. En we gingen op bezoek bij collega-chemiebedrijven in de buurt, die op dat moment een turnaround hadden.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Yara

Maarten Van De Ginste (Yara): ‘Alle checks zijn belangrijk en die moeten een voor een worden uitgevoerd. Daarover sluiten we geen compromissen.’

Het concept van de temperatuurmeetstraat heeft Yara overgenomen van een collega in de sector. ‘We hebben daarnaast geleerd om met verschillende tijdslots te werken voor elke contractor, zodat mensen elkaar niet allemaal tegenkomen. Je kunt de ruimtes dan ook efficiënt benutten en tussendoor goed schoonmaken.’ Van De Ginste legt uit dat de kastjes in de kleedruimtes allemaal naast elkaar zijn geplaatst, maar verschillende kleuren hebben gekregen. ‘Door alleen teams van een bepaalde kleur op hetzelfde moment te laten binnenkomen, kun je de afstand op die manier mooi garanderen. En zo creëer je ‘bubbels’ die geïsoleerd van elkaar zijn. In geval van een besmetting kun je dan ook gericht in die specifieke bubbel de nodige maatregelen nemen.’

Voor de contractors is het ook goed om in een gelijkaardige situatie terecht te komen, stelt Van De Ginste. ‘Veel contractors die bij ons aan de slag zijn, hebben eerder bij andere bedrijven in een Covid-proof onderhoudsstop gewerkt. Het is voor hen belangrijk om een bepaalde uniformiteit in de aanpak te zien, dat de regels niet opeens helemaal anders zijn.’

Accepteren

De testafspraken met laboratoria zijn voortgevloeid uit Yara’s bedrijfspolicy voor het dagelijkse werk. ‘Ook dan werken de mensen in onze ploegen nauw samen. Dus als iemand verdacht is, dan wil je heel snel uitsluitsel hebben voor de andere mensen van die ploeg en een besmetting isoleren om verspreiding tegen te gaan. Dat traject hebben we doorgetrokken naar de stop.’

De situatie is nu anders dan in het voorjaar, vindt Van De Ginste. ‘In het begin van de coronacrisis was een mondkapje of gelaatscherm nog niet vanzelfsprekend, maar nu is iedereen eraan gewend geraakt. Bovendien zijn de mensen heel gemotiveerd om aan de slag te gaan. Ze beseffen dat er zonder die maatregelen geen werk is. Niemand wil een totale lockdown, niemand wil thuis zitten wachten tot hij weer aan de slag kan. Mensen beseffen dat deze maatregelen nodig zijn om het werk veilig te kunnen uitvoeren. Dat helpt zeker om de maatregelen te accepteren.’

Planning

De planning van de werkzaamheden is in ieder geval niet aangepast vanwege de extra coronamaatregelen. ‘We gaan ervan uit dat we het werk min of meer op de normale wijze kunnen uitvoeren en verwachten dat we begin december weer terug in bedrijf zijn.’

Eind 2021 of begin 2022 neemt Yara een definitieve investeringsbeslissing voor de bouw van een honderd megawatt elektrolyzer in Sluiskil. Het bedrijf ziet kansen om hiermee de CO2-footprint van de ammoniakproductie te verkleinen en wil tegelijkertijd een markt voor groene kunstmeststoffen opbouwen. Bij de beslissing of het project al dan niet doorgaat, zal co-funding een belangrijke rol spelen.

Een honderd megawatt elektrolyzer op de site van Yara in Sluiskil moet windenergie van Ørsted omzetten in groene waterstof. Daarmee kan Yara vervolgens zo’n 75.000 ton groene ammoniak per jaar produceren. Dat is ongeveer tien procent van de capaciteit van de grootste ammoniakfabriek in Sluiskil. ‘Er staan drie ammoniakfabrieken in Sluiskil, dus dan kom je uit op zo’n vier procent groene ammoniakproductie’, rekent Sammy Van Den Broeck, vice president Climate Neutrality bij Yara International, voor. ‘Dat kan klein lijken, maar groene ammoniak, afgeleid van groene waterstof, bestaat vandaag de dag niet. Er is nog geen bestaande markt voor.’

Als Yara alle groene ammoniak omzet in kunstmeststoffen, dan kan het bedrijf een half miljoen hectare in Europa voorzien van groene kunstmest, stelt Van Den Broeck. ‘En dat is dan weer niet zo klein voor een product dat vandaag nog niet bestaat. Het is voor Yara aan de marktkant een heel grote stap. Het is een eerste stap in een veel langer verhaal waarvoor nog meer puzzelstukjes op hun plaats moeten vallen.’

Aanpassingen

Ook Gijsbrecht Gunter, manager externe relaties en communicatie bij Yara, erkent dat een honderd megawatt elektrolyzer niet groot genoeg is om heel Sluiskil te vergroenen. ‘Als we verder kijken, zien we een regionaal waterstofnetwerk waar andere partijen om de hoek komen kijken. Het is met honderd megawatt niet gedaan. Je hebt uiteindelijk veel meer partijen nodig. Maar om het behapbaar te maken, zien wij het in fasen. Dit project kunnen we integreren in de bestaande site. Het is een praktisch en realistisch project, waarmee we bestaande productie kunnen vergroenen zonder dat we onze processen volledig moeten aanpassen.’

Om de site helemaal te vergroenen zou het project een factor 20 tot 25 keer groter moeten zijn. ‘Maar als je alleen al een factor tien groter zou gaan, zou je veel significantere aanpassingen nodig hebben’, legt Van Den Broeck uit. ‘De fabrieken in Sluiskil zijn gebouwd met aardgas als designparameter. De productie van waterstof uit aardgas op de site is volledig geïntegreerd met de ammoniakproductie. Energie en warmte zijn voor die twee processen operationeel in balans gebracht. Dus als je de waterstofproductie loskoppelt en vervangt door een ander proces – elektrolyse – dan breek je de energie- en warmtebalans. Het is dan niet evident om de ammoniakproductie weer één op één te gaan integreren.’

Sammy Van Den Broeck (Yara): ‘We hebben ook groene projecten in Australië en Noorwegen. Waar is de co-funding het meest forward leaning?’

Tot tien procent bijmenging van groene waterstof is dus nog relatief eenvoudig voor een bestaande ammoniakfabriek. Boven de tien procent zijn er heel grote aanpassingen nodig. ‘Wil je boven de tien procent gaan, dan heb je eerder een greenfield design nodig’, vult Gunter aan. ‘Dat is precies het unieke van dit project. Het gaat niet om een losstaande elektrolyzer in the middle of nowhere. We integreren hier een elektrolyzer met bestaande ammoniakproductie, waarbij we zowel het geproduceerde waterstof als zuurstof gebruiken in bestaande processen. Het is dus geen greenfield, maar we vergroenen de bestaande plant, die overigens de grootste in haar soort is in Europa.’

Businesscase

De technologie voor een honderd megawatt elektrolyzer zal geen probleem vormen, stelt Van Den Broeck. ‘In Glomfjord, in het noorden van Noorwegen, heeft Yara lange tijd – tussen 1953 en 1991 – groene waterstof via elektrolyse gemaakt, en daarmee groene ammoniak. Dat was met een capaciteit van rond de honderdvijftig megawatt. Tot dertig jaar geleden heeft Yara de technologie op deze schaal dus al toegepast. In die tijd was in Noorwegen zeer goedkope hydropower beschikbaar. In 1991 is de productie stopgezet omdat het economisch gunstiger was om waterstof uit aardgas te maken.’

Juist de economische kant vormt voor deze schaal van waterstofproductie een grote uitdaging. Van Den Broeck: ‘In eerste instantie is het kostenplaatje voor hernieuwbare energie een belangrijke factor, aangezien het grootste deel van de productiekosten wordt bepaald door de energiekosten. Ook moeten de kosten van elektrolyzers voldoende laag zijn om een businesscase te hebben. Kostenverbetering door schaalgrootte is dus absoluut nodig. Maar dat lukt alleen als er projecten op die schaal komen. Bovendien moeten die projecten er vervolgens voor zorgen dat zich een downstream-markt ontwikkelt, voor groene waterstof en in ons geval groene ammoniak. De drijfveer voor ons is ervoor te zorgen dat er voldoende vraag is aan de marktkant. Als we klein blijven bouwen, is er een risico dat we een veel langere aanloop gaan kennen voor zo’n markt zich opbouwt.’

Kip-ei-situatie

Bij eerdere experimenten met groene waterstof liep Yara steeds aan tegen het feit dat daarmee de prijs van eindproducten twee tot vier keer hoger werd dan bij productie met grijze waterstof. ‘En de markt kiest nog steeds vooral voor de laagste prijs’, weet Gunter. ‘Nu willen we 14,5 kiloton grijze waterstof vervangen door groene, maar daarvoor is dus vooralsnog wel overheidssteun nodig. Niet alleen de bouw van een elektrolyzer kost nog te veel, ook de productie met (groene) elektriciteit in plaats van aardgas als grondstof is duurder.’

In SDE++ heeft Planbureau voor de Leefomgeving echter geadviseerd om maximaal tweeduizend uur waterstofproductie te subsidiëren. De reden daarvoor is dat er anders zoveel elektriciteit nodig is, dat die niet groen voor handen zou zijn. In dat geval kun je beter waterstof maken uit aardgas, zoals Yara nu doet, in plaats van met grijze stroom.

Gijsbrecht Gunter (Yara): ‘Je hebt stroom nodig, of die nu grijs of groen is, om elektrolyzers verder te ontwikkelen.’

Dat klinkt logisch, maar het gevolg is dat de schaalvergroting met bijbehorende kostenverbetering voor elektrolyzers niet van de grond komt. ‘Je hebt stroom nodig, of die nu grijs of groen is, om elektrolyzers verder te ontwikkelen’, stelt Gunter. ‘Als het een op het ander gaat wachten, ontstaat er een kip-ei-situatie. Nu je niet meer dan tweeduizend uur gesubsidieerd krijgt met ook nog eens een beperkt maximum bedrag per vermeden ton CO2, wordt de ontwikkeling van een businesscase een stuk lastiger. Je krijgt dan dekking op nog geen kwart van het totale aantal bedrijfsuren van een elektrolyzer waarmee je het liefst 24/7 produceert. Daarom pleiten wij ervoor om de ontwikkeling van elektrolyzers los te zien van de ontwikkeling van de groene elektriciteitsmarkt. Laat het een niet op het ander wachten.’

Rechtstreeks linken

De Europese Commissie heeft Nederland op dit punt echter ook nog op de vingers getikt. Ze vindt dat zelfs die tweeduizend uur eigenlijk nog te hoog is. De insteek is, begin lager en loop mee met de ontwikkeling van groene energie in Nederland. De Europese Commissie kijkt dus kritisch naar de wijze waarop de Nederlandse overheid subsidie verstrekt aan projecten waarbij waterstof wordt gemaakt via elektrolyse. Van Den Broeck: ‘Het mooie van ons project is dat we twee partners bij elkaar hebben, die dit samen rechttrekken. Onze overeenkomst met Ørsted maakt dat we de elektrolyzer rechtstreeks kunnen linken aan windenergie. We kunnen dus garanderen dat deze volledig op groene winduren draait.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Yara

Yara Sluiskil

Nederland heeft grootse ambities op het gebied van offshore wind, stelt Van Den Broeck. ‘Die ambitie zorgt samen met de site in Sluiskil – de grootste van Europa – voor een unieke combinatie. Nederland is de ultieme kandidaat voor waterstofnetwerken. Maar publieke co-funding blijft een belangrijk element en zal zeker een rol spelen bij portfoliobeslissingen in een internationaal bedrijf als Yara. We hebben bijvoorbeeld ook groene projecten in Australië en Noorwegen. Waar is de co-funding het meest forward leaning? Co-funding speelt een belangrijke rol in waar het eerst actie wordt ondernomen.’

Zero emission

Yara heeft de afgelopen jaren overigens al fors geïnvesteerd in Sluiskil om de uitstoot van broeikasgassen te verlagen. De site realiseerde een reductie van zestig procent ten opzichte van 1990 en daarmee heeft het de doelen van het Nationale Klimaatakkoord al bereikt. De ambitie reikt echter verder. Via een roadmap tot 2030 met drie sporen wil het bedrijf een zogenoemde ‘zero emission plant’ worden.

Spoor één is vooral op de korte termijn gericht, waarbij verschillende CO2-reductieprojecten worden uitgevoerd. Denk hierbij aan het aanpassen van installaties en het opsporen van onnodig energieverlies tijdens het productieproces door data te analyseren. Gunter: ‘We hebben hiervoor een projectportfolio lopen van ongeveer 25 projecten. Het gaat dan bijvoorbeeld om elektrificatie, andere warmtewisselaars met een hoger rendement, vergroening van de elektriciteitsproductie en tweede generatie De-N2O catalyst (katalytische omzetting van lachgas (N2O) naar stikstof en water, red.). Deze projecten moeten samen voor 0,3 tot 0,4 megaton CO2-reductie zorgen voor 2025.’

Het tweede spoor focust op het opslaan van CO2 in lege gasvelden. Dit spoor kan op korte termijn 0,7 megaton CO2-reductie opleveren, maar heeft op dit moment nog een belangrijke bottleneck, stelt Gunter. ‘We vangen nu al zuiver CO2 af om vloeibaar te maken of in gasvormige fase te gebruiken voor eigen productie van bijvoorbeeld ureum-meststoffen of rechtstreekse levering aan de naastgelegen glastuinbouw. We kunnen dat prima uitbreiden. Vervolgens kunnen we het vloeibaar gemaakte CO2 per schip naar een injectiepunt vervoeren. Maar binnen het Europese systeem voor emissiehandel is dat niet toegestaan. Je mag CO2 alleen per pijpleiding naar een opslagpunt brengen. Overigens heeft de Europese Commissie inmiddels wel aangegeven dit te willen aanpassen.’

Het derde spoor, dat parallel aan het tweede loopt, is om in Sluiskil over te stappen op groen waterstof. Op dat spoor heeft het bedrijf nu een eerste stap gezet. Met dit project hoopt Yara 0,1 megaton CO2 te besparen. Het bedrijf neemt eind 2021 of uiterlijk begin 2022 een definitieve investeringsbeslissing over de bouw van de elektrolyzer. Het project kan dan in 2024/2025 operationeel zijn.

Yara Sluiskil

Yara Sluiskil produceert jaarlijks ruim 1,8 miljoen ton ammoniak in drie fabrieken, die de ruggengraat vormen van de site. Het zijn de grootste ammoniakfabrieken van Yara en in Europa. De fabrieken zetten waterstof – 340.000 kiloton per jaar, gemaakt uit aardgas en water – met stikstof uit de lucht om in ammoniak. De CO2 die daarbij ontstaat, wordt voor een deel gebruikt voor de productie van ureum. Ook gaat een deel naar industriële klanten, zoals de tuinbouw, bierbrouwers en frisdrankproducenten.Het bedrijf valoriseert verreweg het grootste deel van de ammoniak lokaal tot een breed scala eindproducten. Zo maakt Yara naast ureum ook salpeterzuur. Dit gaat deels naar de voedingsmiddelenindustrie, maar wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de productie van ammoniumnitraathoudende meststoffen voor akkerbouwers. De producten worden in Europa verkocht, maar ook een aanzienlijk deel wordt verscheept, hoofdzakelijk naar Noord- en Zuid-Amerika.

Yara neemt volgende week ammoniakfabriek Reforming-D uit bedrijf voor grootschalig onderhoud. Ruim 45 miljoen euro gaat tijdens de turnaround naar extra projecten om de veiligheid, betrouwbaarheid en energie-efficiency weer verder verbeteren. Extra aandacht gaat uiteraard ook naar coronamaatregelen.

Omdat Reforming-D vanaf donderdag 22 oktober zo’n vijf weken geen ammoniak zal produceren, is er bij andere fabrieken in Sluiskil ook ruimte om onderhoud uit te voeren. Reforming D is een van de drie ammoniakfabrieken op de site. Samen produceren ze ruim 1,8 miljoen ton ammoniak per jaar.

Corona-proof

Ter voorbereiding op de stop in Covid-tijd bezocht Yara andere Nederlandse chemiebedrijven, die eerder dit jaar hun grootschalige onderhoud al Corona-proof wisten te organiseren. Bij de specifieke maatregelen die Yara neemt, staat centraal dat het uitvoeren van de geplande werkzaamheden de dagelijkse bedrijfsvoering in andere afdelingen op het terrein niet mogen ontregelen of in gevaar brengen. De onderhoudsstop vindt dan ook plaats op een afgebakend terrein. De medewerkers in de controlekamers worden zoveel mogelijk geïsoleerd van de mensen die in de onderhoudsstop zelf bezig zijn.

Er is een aparte ingang voor de onderhoudsstop gecreëerd, met een zogenoemde ‘onboarding tent’. Daar wordt iedereen die in de onderhoudsstop werkt, gecheckt op gezondheidsklachten. Er zijn ook temperatuurmeter-straten waar medewerkers en contractors doorheen gaan voor ze het terrein kunnen betreden. Ook zijn er coronatesten beschikbaar en heeft Yara afspraken gemaakt met laboratoria om snel een testuitslag te hebben.

Spotters

Ook het voorkomen van besmettingsmomenten staat steeds centraal in de aanpak. Zo zijn er extra sanitaire ruimtes, een strikt hygiëneprotocol en frequente schoonmaakrondes. Grotere tenten waar mensen bij elkaar komen, zijn ingedeeld in area’s voor maximaal honderd personen. Op sommige dagen werken tot zo’n duizend extra mensen op de site.

Naast de gebruikelijke persoonlijke beschermingsmiddelen worden helmen gebruikt met een geïntegreerd gelaatscherm. En speciaal opgeleide ‘spotters’ zien erop toe dat alle maatregelen in acht worden genomen. Zij spreken mensen aan op hun gedrag en maken hiervan rapportages om continu te kunnen leren en verbeteren. Verder heeft Yara samen met de overheid risicoscenario’s opgesteld en continuïteitsplannen voorbereid.

Primeur

Reforming-D vormt samen met twee andere ammoniakfabrieken de ruggengraat van Yara Sluiskil. Het zijn de grootste ammoniakfabrieken van Yara en in Europa. Ze zetten waterstof met stikstof uit de lucht om in ammoniak. De CO2 die daarbij ontstaat, wordt voor een deel gebruikt voor de productie van ureum. Daarnaast maakt Yara bijvoorbeeld ook salpeterzuur in Sluiskil. Dit wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de productie van ammoniumnitraathoudende meststoffen voor akkerbouwers.

De laatste grote stop van Reforming-D was in 2014. Twee jaar geleden behaalde de fabriek een wereldrecord door na de stop 1.376 dagen non-stop in bedrijf te zijn geweest. Volgens Yara een internationale topprestatie van de teams die voor de bedrijfsvoering verantwoordelijk zijn. Overigens was in het najaar van 2018 Reforming-E aan de beurt voor een onderhoudsstop van zes weken. Toen investeerde Yara veertig miljoen euro in verbeterprojecten. Zo werd het DCS-besturingssysteem vervangen door een recenter systeem en werden verschillende leidingen en vaten vervangen en het rotating equipment gereviseerd.

Yara wil op haar site in Sluiskil groene ammoniak gaan produceren. Daarvoor werkt het bedrijf samen met offshore windparkontwikkelaar Ørsted. Een grote elektrolyser moet de windenergie van Ørsted omzetten in groene waterstof, waarmee Yara groene ammoniak kan maken, en vervolgens groene meststoffen.

Ørsted staat momenteel op het punt het windpark op zee Borssele 1&2 in gebruik te nemen. Dit windpark is het op één na grootste ter wereld, gelegen voor de kust van Zeeland, vlakbij de fabriek in Sluiskil. Een 100 megawatt elektrolyser moet de windenergie omzetten in groene waterstof. Daarmee kan Yara vervolgens zo’n 75.000 ton groene ammoniak per jaar produceren. Dat is ongeveer tien procent van de capaciteit van de grootste ammoniakfabriek in Sluiskil. Met het project hoopt Yara honderdduizend ton CO2 te besparen.

Publieke cofinanciering

Windpark Borssele I en II gebouwd door Orsted

De kosten van hernieuwbare waterstof zijn op dit moment nog aanzienlijk hoger dan fossiele waterstof. Daarom is naast privaat geld vooralsnog ook overheidssteun nodig om op grote schaal hernieuwbare waterstof te kunnen produceren. Ørsted en Yara zoeken daarom nu publieke cofinanciering ter ondersteuning van de ontwikkeling en bouw van de 100 megawatt elektrolyser. Onder voorbehoud van voldoende cofinanciering en een goede business case neemt Yara eind 2021 of begin 2022 een definitieve investeringsbeslissing voor de bouw van de nieuwe fabriek. Het project kan dan in 2024/2025 operationeel zijn, mits ook de juiste regelgeving eind 2021 gereed is.

Waterstofprogramma

‘We roepen de Nederlandse regering op om een helder en concreet waterstofprogramma op te zetten’, zegt Steven Engels, directeur Ørsted Nederland. ‘Hierbij moet er zicht zijn op een structurele uitrol van elektrolyse-capaciteit en een geschikt waterstofinstrumentarium om zo snel en efficiënt mogelijk tot kostenefficiënte productie van hernieuwbare waterstof te komen. Fasering en opschaling zijn hiervoor cruciaal. De eerste fase van het succesvolle programma voor wind op zee kan hiervoor als blauwdruk dienen.’

Met een nieuwe fabriek die nog in de opstartfase zit en twee fabrieken op de planning voor een geplande shutdown, stond Yara eind 2018 voor een behoorlijke uitdaging. Het team van operators, maintenance-experts en shutdown managers wist het desondanks voor elkaar te krijgen de turnaround volgens planning te laten verlopen. Een nieuw planning- en digitaal vergunningensysteem hielp zeker mee, maar vlak in het succes de flexibiliteit en kundigheid van de medewerkers niet uit.

Yara meldde in de zomer van 2018 de Ureum 8-granulatiefabriek in gebruik te hebben genomen. De inbedrijfname betekende een interessante nieuwe stap voor de grootste productiesite van het Noorse bedrijf in Sluiskil. De ureumproductie van de priltoren ging gepaard met een forse stofemissie, waarover Yara en de Zeeuwse Milieufederatie (ZMf) in een convenant afspraken maakten om deze te stoppen door de bouw van een volledig nieuwe fabriek. De 240 miljoen euro kostende Ureum 8 maakt granulaatkorrels vanuit de ureumoplossing van de Ureum 7-fabriek, waarbij veel minder stof ontstaat. Net als overigens de reeds bestaande Ureum 5 granulatie-fabriek. Door het stoppen van de laatste priltoren en de inbedrijfname van Ureum 8 werd de totale stofemissie van de gehele site gehalveerd.Omdat de oplevering van Ureum 8 verlaat werd, was de reeds geplande turn-around van Ureum 7 en Ureum 5 extra uitdagend. Beide fabrieken moeten eens in de vier jaar worden stilgelegd voor schoonmaak, inspectie en revisie. Nog geen drie maanden na de oplevering van het granulatiedeel van Ureum 8, zouden Ureum 7 en Ureum 5 uit bedrijf moeten. Ellen Cocquyt was vanuit de productie-unit medeverantwoordelijk voor het verloop van de onderhoudsstop. ‘De tijdsdruk was goed te voelen’, zegt Cocquyt. ‘Deze onderhoudsstop duurde negentien dagen. We hebben dan nog vier dagen nodig voor het vooraf veilig stellen van de procesinstallaties en vier dagen voor het opnieuw in bedrijf nemen. Maar al lang voordat de plant daadwerkelijk wordt stilgelegd, zijn we bezig met voorbereidingen, het bouwen van stellingen enzovoorts.’ In het veld is de stop dus wekenlang zichtbaar.‘Omdat veel collega’s hadden meegewerkt aan de oplevering van de Ureum 8 fabriek, die zelfs nog niet volledig in gebruik is, beschikten we over een kleinere ploeg dan we gewend waren. Een aantal productiecoördinatoren, wij noemen ze proco’s, waren bovendien nieuwe in hun functie en coördineerden voor het eerst een dergelijk omvangrijk project.’

Digitale planning

Ondanks, of misschien wel dankzij deze tijdsdruk, werd alles op alles gezet om de turnaround zo spoedig en effectief mogelijk te laten verlopen. Cocquyt: ‘Ook al hadden we weinig tijd voor de voorbereiding, is toch besloten om gebruik te maken van het digitale Primavera project planningsysteem. Met als voornaamste reden dat we gebruik wilden maken van de standaardisatiemogelijkheden van het systeem dat bovendien de voortgang en opvolging optimaliseerde. Ook de stabiliteit van het programma gaf voor ons voldoende aanleiding om door te zetten met Primavera. Door wijzigingen, vertragingen of versnellingen in de uitvoering in het systeem door te voeren, wist iedereen continu de actuele stand van zaken wat betreft de turnaround.’

Een versnellende factor was het feit dat uit het systeem direct de elektronische werkvergunningen konden worden getrokken. ‘Als er sprake was van gelijkaardige werkzaamheden, bundelden we de vergunningen. Om een beeld te geven: tijdens deze stop hadden we zevenhonderd stoppunten, ofwel werkzaamheden die tijdens de stop worden uitgevoerd, in werkpakketten vastgelegd. Daardoor hoefden we uiteindelijk maar driehonderd werkvergunningen af te geven. Door digitalisering konden we eenvoudig per contractor de werkpakketten uitgeven inclusief de benodigde vergunningen en taak risicoanalyses (TRA’s, red.). Daardoor bespaarden we de contractors heel wat wachttijden en konden ze direct met hun werk beginnen.’

Chemisch reinigen

Want werk was er genoeg. Cocquyt: ‘Naast de wettelijke keuringen, regulier schoonmaakwerk, preventief onderhoud en een veertigtal plantmodificaties, hadden we vier grote projecten op de planning staan. Allereerst moesten we een aantal grotere machines reviseren. Daarnaast stond er nog een keuring van de stripper op het programma. Bovendien wilden we voor de eerste keer een verhitter chemisch reinigen en tenslotte gebruikten we de onderhoudsstop om de beveiligingen te testen. De geboden hulp van buiten Yara Sluiskil, zoals van de licentiehouder van onze ureumtechnologie Stamicarbon en een aantal experts op het gebied van ureum equipment, was meer dan welkom.’

Verhitter

Met name het chemisch reinigen van de verhitter bleek een zeer succesvolle keuze. ‘De verhitter is een zogenaamde ‘shell en tube heat exchanger’ waar aan de binnenzijde product doorheen gaat en stoom aan de buitenkant zorgt voor de verhitting. We hadden al eerder geconstateerd dat de pijpen te lijden hadden van oxidatie, waardoor de warmteoverdracht terugliep en de verhitter minder goed functioneerde. Een Canadese vestiging van Yara had eerder een vergelijkbaar probleem gehad en ervaring opgedaan met chemisch reinigen. Twee collega’s van de site in Belle Plaine kwamen naar Sluiskil om ons te helpen met deze klus.’

De warmtewisselaar werd insitu (van binnenuit, red.) gereinigd waarbij batchgewijs steeds stoom, stikstof en chemicaliën door het systeem werden geleid. Hoewel het een gesloten systeem betrof, moesten extra veiligheidsmaatregelen worden getroffen om de andere werkzaamheden in de plant veilig door te kunnen laten gaan. ‘Uiteindelijk hebben we op deze manier meer dan tweeduizend kilo ijzeroxide uit de verhitter gehaald, waardoor de prestaties enorm zijn verbeterd. Een volgende keer zullen we deze nieuwe methode waarschijnlijk opnieuw toepassen.’

Ook de keuring van de stripper nam behoorlijk wat tijd in beslag. ‘We hebben onder andere wervelstroomonderzoek uitgevoerd van de meer dan vijfduizend pijpjes in de stripper. Deze zijn stuk voor stuk doorgemeten, wat een enorme klus is’, aldus Cocquyt.

Inspecties

In de reactor wordt het tussenproduct carbamaat omgezet in ureum en water. Cocquyt: ‘Carbamaat is echter dermate corrosief dat we in het hogedrukdeel van het syntheseproces een speciale beschermingslaag nodig hebben. De corrosiviteit van de producten waarmee we in deze fabriek werken vereist een grondige inspectie van de installatie. In de meest kritische delen gebruiken we de meest hoogwaardige staalsoorten, maar in andere delen ook koolstofstaal. Wanddiktemetingen zijn dan ook standaardinspecties die in ieder geval tijdens de turnaround worden uitgevoerd.’

Over de test van de beveiliging kan Cocquyt kort zijn: ‘Ondanks dat het een enorme hoeveelheid werk was, is dit onderdeel goed verlopen. Wat ook belangrijk is, is dat we alles zeer goed hebben gedocumenteerd in onze systemen wat betreft werkprocessen, procedures en tijdslijnen. Tijdens zo’n stop kom je altijd wel onverwachte dingen tegen, maar door ervaringen vast te leggen, begin je een volgende stop met een voorsprong. Het is niet dat we daarmee de stoptijd drastisch kunnen verkorten, maar we kunnen het onszelf wel een stuk eenvoudiger maken.’

Opstart

Naast dat de onderhoudswerkzaamheden zonder ongevallen en binnen de afgesproken tijd werden opgeleverd, heeft het TUR-team de fabriek in één keer opgestart, of eigenlijk twee keer in één keer opgestart. Cocquyt: ‘Het opstarten van een ureumfabriek luistert heel nauw. Met name het punt waarop we het synthesedeel met ammoniak en koolstofdioxide opvullen is kritiek, omdat we veel acties tegelijk moeten ondernemen op het moment dat de reactor overloopt. We moeten dan continu de druk monitoren en bijsturen als deze teveel oploopt. We deden dit in één keer goed en hebben op enkele onderdelen de procedures aangepast om dit een volgende keer nog beter te doen. Helaas ontstond bij de opstart wel een lekkage elders in het proces. We moesten die lekkage eerst oplossen en konden daarna opnieuw de hernieuwde procedures doorlopen voor de opstart. Voor de lekkage zijn we in de week na de opstart nog kort uit bedrijf gegaan. Uiteraard nemen we alle lessen mee naar de volgende turnaround, die over vier jaar weer staat gepland.’

 

Ureum 8

De Ureum 8-fabriek, die net nieuw is, moest ook enkele keren worden uitgeschakeld. Commissioning manager Wim Kerkaert is dagelijks bezig met het oplossen van de kinderziektes die de fabriek nog kent. ‘Ureum 8 verwerkt de ureumoplossing van de Ureum 7-fabriek. Aangezien deze fabriek uit 2011 aan zijn derde shutdown toe was, moest ook Ureum 8 de productie stoppen, omdat de oplossing die wij verwerken uit Ureum 7 komt.’ Kerkaert doelt op de productie van ureumgranules. Hij laat het verschil zien tussen de fijnere prilkorrels die het bedrijf tot vorig jaar nog produceerde en de grovere granules. ‘Prils produceer je door de verzadigde ureumoplossing bovenin de priltoren te vernevelen, waarbij gedurende de val van de druppeltjes een gekristalliseerd korreltje ontstaat, de zogenaamde pril. Granulaatkorrels zijn gangbaar voor met name de landbouwtoepassingen, terwijl pril alleen nog voor enkele industriële toepassingen worden gebruikt. De granulaatkorrels die wij met Ureum 8 produceren zijn van dermate kwaliteit dat ze ook voor industriële toepassingen kunnen worden gebruikt.’ Inmiddels draait de productie van Ureum 8-granulatie plant volop.’

Yara

Granulaatkorrels

De fabriek moet ook sulfaathoudend ureum gaan produceren: een meststof met een hogere toegevoegde waarde waar vanuit de landbouwer een toenemende vraag naar is. ‘De nieuwe pijpreactor, die Yara zelf in Sluiskil ontwikkelde, is hier speciaal voor ontworpen’, zegt Kerkaert. ‘Wij zijn echt een voorloper op het gebied van deze technologie, wat zoals met veel innovaties ook betekent dat we nog veel moeten finetunen en leren. Het is voor de eerste keer dat een dergelijk proces op industriële schaal wordt toegepast en dus zien we nog uitdagingen op het gebied van de processen, instrumentatie en besturing. Momenteel maken we dagelijks voortgang om de kinderziektes eruit te krijgen, en zo het proces volledig onder de knie te krijgen.’

Wie over de plant van kunstmestproducent Yara in Sluiskil rijdt, komt langs prachtige oude industriële gebouwen. Ook het oude laadgebouw voor ureum behoort daartoe. Maar hoe mooi zo’n stuk industrieel erfgoed ook is, efficiëntie gaat toch voor. Het gebouw uit 1929 met equipment uit de jaren zestig, was dringend aan vervanging toe. Eind 2017 is daarom een nieuw laadgebouw geopend. Komend voorjaar opent ook nog een nieuwe Ureum-8 granulatiefabriek, waarin kunstmestkorrels kunnen worden gemaakt.

Yara heeft de afgelopen zes jaar in Sluiskil maar liefst zevenhonderd miljoen euro geïnvesteerd in splinternieuwe installaties. De nieuwste aanwinsten zijn het laadgebouw voor ureum − de meest gebruikte kunstmeststof ter wereld − en de Ureum 8 granulatiefabriek met een capaciteit van 660.000 ton per jaar. In die laatste heeft de kunstmestproducent maar liefst 240 miljoen euro geïnvesteerd en het laadgebouw heeft 27,3 miljoen gekost.

Waarom investeert het Noorse moederbedrijf zoveel in deze productielocatie? Woordvoerder Gijsbrecht Gunter: ‘Iemand van het internationaal management zei eens: “Als je een fabriek bouwt in Sluiskil, dan weet je zeker dat hij gaat draaien.” Het is natuurlijk geweldig als je zo’n reputatie hebt. Een mooi voorbeeld is de Ureum 7 fabriek, een investering van 420 miljoen, die in 2011 is opgeleverd. Het team heeft die fabriek honderdtwintig procent boven de design capaciteit draaiende gekregen. En ze is bovendien meer dan zeshonderd dagen non-stop in bedrijf geweest. Het is niet de grootste ureumplant ter wereld, maar we hebben er wel de hoogste productie van de wereld mee gedraaid. Dat is heel knap.’

De kwaliteiten van de medewerkers zijn een belangrijke reden voor Yara om in Sluiskil te investeren, maar er zijn ook veel praktische redenen. De site ligt naast heel diep vaarwater en schepen zitten zo op de Noordzee. Daarnaast zijn de fabrieken aangesloten op hoogcalorisch Noordzeegas en op Gronings gas. Niet onbelangrijk, want de gasinname van het bedrijf is twee miljard kuub per jaar, waarvan tachtig procent als grondstof wordt gebruikt.

tekst gaat verder onder de afbeelding
Ureum 8 in aanbouw

Ureum 8 in aanbouw

Ureum 8

Ureum 8 en het nieuwe laadgebouw zijn een volgende strategische stap van Yara. De nieuwe fabriek is schoner dan haar voorganger, de priltoren Ureum 6 uit de jaren zeventig, en heeft een grotere productiecapaciteit. Bovendien wordt de uitstoot van stof hiermee site-breed tot de helft teruggebracht. Dit komt onder andere doordat de laatste priltoren wordt gesloten als de nieuwe fabriek open gaat en daarmee de stofemissie tot nul wordt gereduceerd.

De in de omgeving herkenbare gele priltoren zal niet langer worden gebruikt en verdwijnt dus op termijn. Hierin worden nu nog kleine korrels kunstmest gemaakt, prils geheten. Deze werden vroeger vaak op het land gebruikt, maar nu zijn grotere korrels meer in trek omdat die met strooimachines verder en gemakkelijker over het land zijn te verspreiden.

Pijpreactor

Bijzonder aan de nieuwe fabriek is de mogelijkheid om zwavel aan het ureum toe te voegen. Gunter: ‘Je ziet in de markt een stijgende vraag naar zwavelhoudende kunstmest. Vroeger kwam zwavel gewoon met regen uit de lucht vallen, maar dat wordt steeds minder door het gebruik van schonere brandstoffen. Bovendien kwam het natuurlijk niet alleen op landbouwgewassen terecht, maar ook overal waar we het juist niet willen hebben. In Ureum 8 gebruiken we een nieuwe technologie, de zogenoemde pijpreactor, waarmee we zwavelzuur aan het ureum kunnen toevoegen.’ Zwavel in de vorm van sulfaat is essentieel voor de groei van gewassen.

Met Ureum 8 en Ureum 7 kunnen er van de ruim 5.200 ton ammoniak die per dag op de plant wordt geproduceerd, verschillende producten worden gemaakt. Gunter: ‘Onze drie ammoniakplants zijn de backbone van de fabriek. Die ammoniak zouden we direct op de wereldmarkt kunnen verkopen, maar de kunst is om er producten van te maken zodat je meer toegevoegde waarde hebt. Dat doen we middels een ureumkant en een nitraatkant, met een deel salpeterzuur en CO2 die als industriële producten weggaan. Bijkomend voordeel van Ureum 7 is dat we minder ammoniak hoeven te exporteren over de Westerschelde. Dat verbetert de externe veiligheid, want die schepen moeten allemaal langs Vlissingen.’

Laadgebouw

In het nieuwe laadgebouw kan een miljoen kilo product (ureum, amidas en ureas) per uur worden verwerkt op twee transportlijnen van ieder 500 ton per uur. Het oude gebouw uit 1929 kon maar maximaal 350 ton per uur aan. Daarnaast gaat bijna alles in de nieuwe situatie volautomatisch.

Trots geeft Ruud Meima (production support engineer) een rondleiding. Hij is betrokken geweest bij de bouw en kent de nieuwe accommodatie op zijn duimpje. ‘Het gebouw maakt ons werk sneller en efficiënter’, vertelt hij als we buiten langs het volledig geautomatiseerde laadstation voor vrachtwagens lopen. ‘Vroeger moesten we het laden van vrachtwagens echt inplannen, want er moest altijd een operator met de vrachtwagenchauffeur mee. Nu kan er 24 uur per dag worden geladen en kan de chauffeur zelf beslissen wanneer hij komt. Het laden gaat veel sneller en wij hoeven er geen rekening mee te houden. We moeten er alleen voor zorgen dat er genoeg voorraad is.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Laadgebouw Yara Sluiskil vlak voor de afronding

Laadgebouw Yara Sluiskil vlak voor de afronding

Helemaal boven in het veertig meter hoge laadgebouw staan twee grote zeven, waar het product vanuit de silo op terecht komt. Grote stukken of juist te kleine korrels worden er hier uit gehaald, waarna het product in de bunker komt, gewogen wordt en via een transportband naar de kade wordt gebracht. Hier wordt het in schepen gestort die het naar de klanten brengen.

In het laadgebouw is het stoffig, al is dat niet meer te vergelijken met het oude gebouw. Stof is iets dat lastig te voorkomen valt volgens Meima, omdat het ureum vliegstof bevat. ‘Het is geen gevaarlijke stof. Voor het stof hebben we wel veel veranderd in het nieuwe gebouw. Om aan allerlei milieueisen te voldoen, hebben we overal ontstoffingsapparatuur op geplaatst. Hiermee kunnen we het ureumstof opvangen en weer gebruiken in ons product. In het oude laadgebouw was dit niet aanwezig en kwam het voor een deel in de omgeving terecht.’

Sneller, beter, goedkoper

Het laadgebouwproject is volledig in eigen beheer van Yara Sluiskil uitgevoerd en niet door het Yara-projectbureau uit Brussel zoals gebruikelijk is. Gunter: ‘Dat was voor het eerst en daar zijn we ontzettend trots op. Het project is helemaal binnen budget en planning gedaan door de collega’s in Sluiskil.’

De grootste uitdaging van dit project zat nog vóór de bouw. Yara Sluiskil moest het internationaal management ervan overtuigen dat een nieuw laadgebouw nodig was. Gunter: ‘Er was tenslotte al veel geïnvesteerd in nieuwe logistiek. Op zich werkte het oude gebouw nog wel. Maar om sneller, beter en goedkoper te kunnen werken, was een nieuwe accommodatie nodig. We moesten dus goed nadenken over de terugverdientijd en heel goed kijken wat we echt nodig hebben. De scope van het project is stevig neergezet.’ Nadat ze door verschillende decision gates waren, kregen ze groen licht voor de bouw. In september 2016 is daarop de eerste steen gelegd.

In maart van dat jaar werd al begonnen met de bouw van Ureum 8 en deze moest tegelijkertijd met het laadgebouw klaar zijn. Door onvoorziene omstandigheden is de oplevertijd van het project echter uitgesteld tot april 2018. Momenteel wordt men man en macht aan de afronding gewerkt.

Staking

Begin oktober kwam Yara voor een uitdaging te staan toen honderdvijftig werknemers van een onderaannemer van Ureum 8 hun werk stillegden. De medewerkers waren al lange tijd niet uitbetaald. Zij werkten onder andere aan de piping van de fabriek. De rest van de (onder)aannemers kon door hun staking ook niet door, waardoor al het werk grotendeels stil kwam te liggen. Gunter: ‘Zoiets is van te voren niet te voorspellen, het is echt wat je noemt overmacht. Wij werken met een hoofdaannemer, het Italiaanse Tecnimont. Deze partij stuurt zo’n honderd onderaannemers aan, waarvan er tijdens het project één door omstandigheden in de financiële problemen is gekomen. Hoewel we er niks aan kunnen doen dat deze medewerkers hun loon niet kregen, wordt het ons als Yara soms aangerekend en dat doet wel zeer. Wij zijn vergunninghouder en de fabriek wordt bij ons op de plant gebouwd, dus het is ook wel logisch dat men naar ons kijkt, maar eigenlijk niet terecht. Dat was het niet leuke van het project, maar het mooie is dat er nu een bijzondere plant staat, die bijna klaar is en waarbij zowel de toekomst van Yara Sluiskil als het milieu gebaat is.’

De hoofdaannemer heeft half oktober een nieuwe partner aangetrokken waardoor het werk kon worden hervat. De verwachting is dat de fabriek voor 1 mei operationeel is. Gunter is trots op wat er is bereikt en op het vertrouwen dat Sluiskil krijgt van het moederbedrijf. Als de fabriek klaar is, kan hij ook een nieuwe luchtfoto laten maken voor in zijn kantoor. De foto die er hangt, is in 2012 genomen, maar klopt toch helemaal niet meer. Door de vele investeringen is de site al flink veranderd.

Feiten en cijfers

infographic