Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik zag de focus verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving.’ Bekijk nu haar nominatiefilm voor de verkiezing van de Plant Manager of the Year 2022.

Opgetogen is hij zeker, helemaal nu de omgevings­vergunning binnen is. John McNally mag als CEO van Project One de komende jaren de veelbesproken ethaankraker van Ineos bouwen in de Antwerpse haven. Een miljardeninvestering die de Europese chemie qua omvang in decennia niet heeft gezien. Alle kritiek ten spijt wordt die significant schoner dan welke Europese kraker ook. McNally: ‘Wachten we op de ultieme auto, of willen we nu al vooruit?’

John McNally deelt een grafiek, want beelden zeggen vaak meer dan woorden. Bovenin een grillige lijn met in de huidige maanden enorme pieken. Het is de gasprijs in Europa. ‘Kijk nu naar die grijze lijn onderin’, verzoekt hij. ‘Die is stabiel en laag. Dat is de prijs van aardgas in de Verenigde Staten.’

Dat de prijs van ethaan gekoppeld is aan die van aardgas, hoeft dus geen probleem te zijn voor de ethaankraker van Ineos die straks in de Antwerpse haven verrijst, impliceert de project­directeur. ‘Ook niet als de gasprijzen in Europa hoog blijven. We kunnen ethaan overal vandaan halen. Uit de gaswinning in de Noordzee, uit Noorwegen, maar zeker ook uit de Verenigde Staten. Nu al importeren we veel ethaan uit de VS naar fabrieken in Schotland in Noorwegen. Dat wordt straks alleen maar meer.’

Een derde

Ethaan is een bijproduct van de aardgaswinning en werd vroeger als “nutteloos gas” afgefakkeld. Alleen methaan telde. McNally: ‘Gelukkig zijn we erachter gekomen dat ook ethaan een waardevol product is.’ Bijvoorbeeld als grondstof van etheen, ofwel ethyleen, misschien wel de belangrijkste bouwsteen in de chemie. Als gevolg van de schaliegasrevolutie zijn al verschillende ethaankrakers gebouwd in de Verenigde Staten. In Europa zijn enkele krakers inmiddels zo aangepast dat ze onder andere ook ethaan als grondstof kunnen inzetten, zoals de aangepaste kraker van Total in Antwerpen. Maar een speciaal ontworpen ethaankraker was er nog niet. En daar brengt Ineos de komende jaren dus verandering in. De nieuwe kraker moet in 2026 in gebruik zijn.

John McNally (Ineos): ‘We stoten straks slechts een derde uit van wat nu gemiddeld is bij Europese krakers.’

Traditioneel draaien krakers vooral op nafta, één van de producten uit een aard­olieraffinaderij. De productie van ethyleen uit ethaan is veel directer. Simpel gezegd ontstaat er uit iedere molecuul ethaan een molecuul ethyleen (C2H4) en een molecuul waterstofgas (H2). Bijkomend voordeel is dat de waterstof, die in grotere hoeveelheden vrijkomt dan bij het kraken van nafta, als brandstof kan fungeren. Daar heeft Ineos ook voor gekozen. McNally: ‘Met de waterstof kunnen we meteen al zestig procent van het aardgas vervangen dat we normaal nodig zouden hebben. Omdat we consistent hebben gekozen voor de best beschikbare technieken van vandaag, stoot de kraker straks 58 procent minder CO2 uit dan de tien procent schoonste concurrerende installaties in Europa. En het verschil met een doorsnee kraker is nog veel groter. We stoten straks slechts een derde uit van wat nu gemiddeld is bij Europese krakers.’

Groene waterstof

Het is zelfs goed mogelijk dat de kraker tegen 2036 zelfs helemaal CO2-neutraal is. ‘De kraker is zo ingericht dat deze volledig op waterstof als brandstof kan draaien. Als straks veel meer groene waterstof beschikbaar komt in Antwerpen, kunnen we uiteindelijk ook de overige veertig procent vervangen.’

McNally schat in dat het na ingebruikname van de kraker in 2026 het een decennium kan duren voordat er voldoende betaalbare groene waterstof beschikbaar is. ‘Echt goed inschatten kan ik dat natuurlijk niet. Het zou zo maar heel snel kunnen gaan met waterstof. Wellicht dat blauwe waterstof, waarbij de CO2 wordt afgevangen en opgeslagen, ook een rol kan spelen. Import uit landen waar relatief goedkoop waterstof kan worden geproduceerd, sluit ik ook niet uit.’

ineos

Voor zichzelf ziet Ineos ook mogelijkheden voor de productie van groene waterstof. Expertise op het gebied van elektrolyse, de kerntechnolgie hiervoor, is volop aanwezig. Zo is dochterbedrijf Inovyn met diens chloorproductie een belangrijke industriële operator in elektrolyse in Europa.

Een paar maanden geleden kondigde CEO Jim Ratcliffe aan dat het chemieconcern de komende jaren twee miljard euro investeert in de productie van groene waterstof. De eerste fabrieken wil Ineos de komende tien jaar bouwen in Noorwegen, Duitsland en België, terwijl ook investeringen zijn gepland in het Verenigd Koninkrijk en Frankrijk. Een eerste project in België, waarvoorhet bedrijf samenwerkt met een consortium van zes partners, is het power-to-methanol­project voor de productie van groene methanol.

Suikerbieten

Veel aanstekelijke ambities dus. Toch heeft Ineos de nodige kritiek over zich heen gekregen na de aankondiging van de enorme investeringen in de Antwerpse haven. ‘Het is heel belangrijk om de keuzes uit te leggen. Natuurlijk zijn er altijd mensen die kritisch blijven. Maar we hebben veel energie gestoken in communicatie. We laten zien dat de investeringen gezond zijn voor de regionale economie. Het vernieuwt het petrochemische cluster in Antwerpen en levert veel werkgelegenheid op. Met Project One brengen we ongeziene vernieuwing in de petrochemische cluster in Antwerpen na een periode van stilstand. Het is 25 jaar geleden dat Europa nog een dergelijke investering kon aantrekken. Elders in de wereld zoals in China, de VS en het Midden-Oosten wordt massaal geïnvesteerd in soortgelijke nieuwe installaties. Willen we onze industrie ‘offshoren’ en afhankelijk worden van import uit regio’s waarvan we de milieuvoorschriften zelf niet in de hand hebben? Vergeet niet dat de vergunningsprocedure in Vlaanderen strenger is dan waar dan ook. Daar hebben we het onszelf misschien niet gemakkelijker mee gemaakt. Maar we wisten dat we met hoge standaards te maken kregen. Our eyes were wide open.’

‘Onze ethaankraker zal eerder in de verre toekomst als laatste overblijven, the last one standing.’

Veel aandacht ging naar het beantwoorden van vragen. Waarom bijvoorbeeld in deze tijd nog een kraker bouwen met fossiele bronnen als grondstof? Het antwoord van McNally is dat er op korte en middellange termijn nog geen betere alternatieven zijn. ‘We kunnen natuurlijk de ultieme auto willen, maar blijven we daar nog decennia op wachten of willen we nu al klimaatwinst boeken door de best mogelijke technologie van vandaag in te zetten? Natuurlijk zijn bijvoorbeeld biogrondstoffen interessant. Zo is het jammer dat bio-ethaan nog niet bestaat. Productie van ethyleen via bio-ethanol is zeker een interessante route. Maar met de volumes van deze kraker is dat niet realistisch. Suikerbieten vormen wellicht de beste bron voor bio-ethanol. Maar toch geen serieuze optie voor grootschalige chemie. Voor de productievolumes van de nieuwe kraker, zou je al de volledige agrarische oppervlakte van Vlaanderen nodig hebben voor de suikerbieten.’

Elektrisch aangedreven

Met meer dan gemiddelde aandacht volgt McNally de ontwikkelingen op het gebied van circulaire grondstoffen en bijvoorbeeld elektrificatie. Veel grote chemiebedrijven onderzoeken de mogelijkheden van elektrische fornuizen. Vandaag zijn industrieel schaalbare elektrische krakers nog verre toekomstmuziek, stelt McNally. ‘Ze veronderstellen bovendien gigantische hoeveelheden beschikbare energie. Maar zijn elektrische fornuizen in de toekomst wel realiseerbaar, dan sluit ik niet uit dat Ineos daar bij eventuele vervolginvesteringen serieus naar kijkt.’

ineos

John McNally van Ineos – Copyright Bart Dewaele

Hij benadrukt dat Ineos nu de meest realistische stap zet. Eentje die voor het klimaat een enorme stap voorwaarts is en ook verschillende mogelijkheden biedt voor vervolgacties. Niet alleen op het gebied van waterstof, maar ook op andere vlakken. Zo zullen veel onderdelen, denk aan pompen en afsluiters, elektrisch aangedreven zijn. Dat alleen biedt kansen voor vergroening.

Last one standing

Ineos zet breder in op elektrificatie, in combinatie met duurzaam opgewekte stroom. ‘Alle extern betrokken stroom voor Project One zal afkomstig zijn van offshore windparken.’ Begin januari sloot het chemiebedrijf nog een overeenkomst met energiebedrijf Eneco. De komende tien jaar neemt Ineos 250 gigawattuur stroom af van het grootste Belgische offshore windpark Seamade in de Noordzee. De hernieuwbare energie is bestemd voor Belgische en Duitse vestigingen van Ineos. Dit is overigens het derde contract voor windenergie op rij dat Ineos aangaat. In combinatie met eerder overeenkomsten komt de afname van Belgische offshore windparken in totaal op 750 gigawattuur per jaar.

Dat de komende decennia krakers verdwijnen, is volgens de projectdirecteur zeker niet uitgesloten. Maar de kraker van Ineos zal daar hoogstwaarschijnlijk niet bij zijn. ‘Onze ethaankraker zal eerder in de verre toekomst als laatste overblijven, the last one standing.’

Vlaggenschip

Aan vertrouwen dus geen gebrek. Vertrouwen dat continu wordt gevoed, bijvoorbeeld door grote ingenieursbureaus. Ineos zit momenteel in de afrondende fase van de selectie voor de EPC-contractor. ‘De bedrijven die daarvoor in aanmerking komen, zijn natuurlijk wel bekend. Maar nog meer dan normaal doen ze hun best om hier bij te zijn. Het is een uniek project met een investering van ruim drie miljard euro. Helemaal voor Europa. Een vlaggenschip.’

Vier de industrie! Het wordt tijd dat we de industrie niet alleen vereenzelvigen met het negatieve deel. We kennen het beeld wel, de industrie veroorzaakt veel problemen. Op het gebied van veiligheid, milieu en klimaat bijvoorbeeld. Het is natuurlijk waar. Industriële productie heeft grote nadelen. Als we ons daar niet bewust van zijn, dan zijn de risico’s enorm. Levensbedreigend zelfs.

Tegelijkertijd kan de industrie juist onderdeel zijn van de oplossingen. Ook op dat vlak zijn de grote lijnen wel bekend. Zonder composieten zijn de moderne windmolens niet mogelijk en kunnen onze auto’s nauwelijks lichter en dus zuiniger worden. In de transitie naar schonere energiedragers en grondstoffen speelt de industrie een cruciale rol. En de industrie levert ons medicijnen, voeding, beschermingsmiddelen en ga zo maar door.

Echter, onbekend maakt onbemind. De samenleving lijkt het beeld van de vieze en gevaarlijke industrie te koesteren. Tegelijkertijd hebben veel industriële bedrijven en hun medewerkers moeite om uit hun schulp te kruipen. Misschien doordat ze zich in het defensief gedwongen voelen. Maar zeker ook onder druk van juristen en aandeelhoudersbelangen. Een negatieve status quo zo lijkt het.

Hoopgevend

Dat is jammer. Want er zijn veel mooie verhalen te vertellen over de industrie. Jaar na jaar treffen wij slimme en gedreven mensen in de industrie, bijvoorbeeld voor onze verkiezingen van de Plant Manager of the Year en de Techniekheld. Ze zijn zich terdege bewust van de risico’s, maar ook de kansen van hun vak en industriële omgeving. En ze eisen een rol op in de verbetering van de industrie. Ook zijn er voldoende interessante innovaties. Als redactie moeten we echter ons best doen om een deel van die vernieuwingen boven water te tillen. Alsof de meeste industriële bedrijven niet trots durven te zijn.

Blijkbaar niet genoeg allemaal. Al voor de coronapandemie rees daarom bij ons en enkele partners het idee om meer schijnwerpers op de industrie te zetten. Op de uitdagingen, maar ook de oplossingen. En niet alleen vergezichten, maar vooral de stappen die nu al worden gezet. Eerlijk, open en waar kan hoopgevend.

HYTE

De afgelopen tijd is daarom het idee van een industriefestival geboren. Dat idee begint concrete vormen aan te nemen. Sterker nog, we hebben een datum en een tijd. Samen met founding partner iTanks en – hopelijk veel – andere partners willen we op 22 en 23 juni in de RDM Onderzeebootloods de industrie vieren. Schrijf dus in je agenda: iLinqs, festival van de industrie.

Een festival met innovaties, pitches en demonstraties. Zeker met bekende elementen, bijvoorbeeld van onze congressen Watervisie en Deltavisie. En de verkiezing van de Plant Manager of the Year bijvoorbeeld. Maar ook veel nieuwe side-events over de druk op de technische arbeidsmarkt, de mogelijkheden van digitalisering, ideeën van young professionals en uiteraard thema’s als veiligheid en transitie.

Om het allemaal nog intensiever te maken; een week later ga ik met drie young professionals op pad voor de Hydrogen Trail Europe, ofwel HYTE, van 27 juni tot 8 juli. Via vlogs, blogs, artikelen en een documentaire willen we laten zien waar de industrie in Europa mee bezig is. Dan wel specifiek op het gebied van transitie en met name waterstof. Ook weer op een eerlijke en hopelijk inspirerende manier.

Meer informatie over beide initiatieven volgt de komende weken en maanden. In onze beide magazines Petrochem en Industrielinqs, op onze sites en zeker ook op social media. Volg de pagina’s van Industrielinqs, Petrochem platform en Hydrogen Trail Europe op LinkedIn! Wil je met je bedrijf of organisatie actief deel uitmaken van onze initiatieven, neem gerust contact met me op. Laten we komend jaar vooral met ons allen de industrie vieren.

Reageren? wim@industrielinqs.nl

De industrie is de afgelopen jaren complexer geworden terwijl het Industrial Internet of Things geleidelijk aan is omarmd. Veel installaties kunnen al automatisch worden bijgestuurd op basis van real-time data die slimme sensoren genereren. In de industrie is steeds meer intelligentie nodig om complexe problemen te analyseren en op te lossen. Ook bij asset management speelt digitalisering een belangrijke rol om het juiste moment van onderhoud te kunnen inplannen. Maar met digitalisering alleen, red je het niet. John Bruijnooge, site manager van Sabic in Geleen, legt uit het bedrijf de beschikbaarheid van installaties op peil houdt.

‘Sabic in Geleen telt elf fabrieken waaronder chemische fabrieken, krakers en een aantal polymerenfabrieken. Deze maken vanuit nafta onder meer polypropeen en polyetheen. Om de installaties beschikbaar te houden, hebben we een centrale technische groep die bepaalt welk onderhoudsfilosofie voor bepaalde assets nodig is. Daarnaast is er een centraal uitvoeringsteam in onderhoud. Er is dus een afstemming en gelijkvormigheid tussen de elf fabrieken.’

Criticality

Toch wordt iedere fabriek ook afzonderlijk benaderd. ‘We hebben een Asset Performance Management proces waar we de criticality of kriticiteit van een asset bepalen. Sommige assets produceren een kritisch product. Voor een aantal producten is de marktvraag of zijn de marges hoog, voor anderen minder. Aan de hand van dergelijke factoren bepalen we het niveau van kriticiteit wat leidt tot een specifieke onderhoudsstrategie aangaande de asset. Een heel kritische asset waar we behoorlijk mee kunnen verdienen, daar passen we meer digitale technieken op toe, zoals monitoring. We voeren extra maintenance uit en houden veel reservedelen op voorraad zodat, mocht er wat gebeuren, de fabriek weer snel in bedrijf is.’

Gediversifieerde strategie

Een asset die anderzijds worstelt om diens positie in de Europese markt, daar past Sabic een andere asset managementstrategie op toe. ‘Veiligheid behandelen we over de hele lijn vanzelfsprekend hetzelfde, maar wat betreft beschikbaarheid en betrouwbaarheid nemen we andere risico’s. Verdienen we minder aan een product, dan betekent dit dat we minder reservedelen op voorraad houden, we minder preventief onderhoud uitvoeren maar ook dat we run to failure-strategieën toepassen op bepaalde equipment. Dit leidt tot een optimaler kostenplaatje als geheel dan wanneer je voor deze iets minder kritische assets ook de meest geavanceerde monitoringsstrategieën gaat toepassen en predictief onderhoud inzet. Kortom, we hebben een gediversifieerde assetmanagementstrategie, niet elke asset behandelen we op dezelfde manier.’

Sensoriek

De bewezen onderhoudsmethodieken die in de (petro)chemische industrie alom bekend zijn en sectorbreed worden toegepast, zijn ook bij Sabic geïntegreerd. Bruijnooge: ‘Daarnaast volgen we uiteraard trends en nieuwe methoden om equipment te bewaken, zodat je op het juiste moment (niet te vroeg maar zeker ook niet te laat) het onderhoud (niet te veel of te weinig) uitvoert dat nodig is. Daar helpen de digitale technieken mee. Om dit te kunnen realiseren volgen we wat er op de markt is, we draaien pilots en de meest kritische equipment bewaken we met geavanceerde temperatuur- en trillingssensoriek, waarbij we gebruikmaken van slimme digitalisering. Op dit gebied doen we het niet veel anders dan andere bedrijven in onze sector.’

Stabiel-draaien-concept

Naast bovengenoemde benadering zijn er nog twee andere zaken die Sabic doet om de beschikbaarheid zo hoog mogelijk te houden. ‘Al enige tijd passen we het zogenaamd stabiel-draaien-concept toe. Vanuit de kern van operations en onderhoud is er altijd een intrinsieke drive om na te gaan hoe er nog meer uit de fabriek kan worden gehaald. Men wil dicht tegen de limieten van de fabrieken draaien om er zoveel mogelijk uit te halen. Maar dan neem je ook risico’s. De equipment is niet ontworpen om altijd op de limiet te draaien, waardoor onderdelen mogelijk sneller dan verwacht moeten worden vervangen. Altijd het maximale uit de fabriek halen hebben we jarenlang geprobeerd, wat heeft geleid tot de mindset van records draaien. Wie kent niet de onderlinge strijd tussen ploegen die hun collega’s van andere shifts willen overtroeven? Maar met deze mentaliteit drijf je de fabriek uiteindelijk tot aan de limiet en soms zelfs eroverheen, waardoor zaken stuk gaan en moeten worden schoongemaakt of vervangen.’

Minder stress

Daarom heeft het bedrijf nu een andere mindset geïmplementeerd. ‘Ons motto luidt: “Zoek het meest optimale punt om de fabriek stabiel te laten draaien voor een langere periode waardoor ongepland onderhoud drastisch vermindert.” Dit is logischerwijs niet het allerhoogste punt. Bereik je voor een langere periode die stabiele situatie, dan kun je nagaan of je door bepaalde instellingen of parameters te veranderen, je een niveau hoger kunt komen zonder in te boeten aan die hoge betrouwbaarheid en beschikbaarheid. Door deze mindset toe te passen, haal je veel meer uit de fabriek. Er zijn minder ongeplande storingen en reparaties, er is minder afval, een betere energiehuishouding en -gebruik en het leidt tot minder stress bij de operators en monteurs die te pas en te onpas een noodreparatie moeten uitvoeren. Onder de streep is er meer output en zijn er minder kosten.’

Aandacht

Deze strategie bereik je alleen door de juiste mentaliteit. ‘Er zijn geen bijzondere digitale middelen nodig om hiertoe te komen. Vanuit je productiemanagementsysteem en je data historiesysteem, Excel en dagelijkse ochtendbesprekingen, ga je na of je de verwachte productie hebt gehaald. Mocht het vooropgestelde doel niet zijn bereikt, dan ga je na wat heeft geleid tot instabiliteit. Het is een proces dat we dagelijks bespreken. De tools zijn eenvoudig, maar de mindset is contra-intuïtief. Het is best tegenstrijdig aan de noodzaak en behoefte om meer te doen en harder te gaan. Het is daarom belangrijk om hier als management continu aandacht aan te besteden, zodat iedereen begrijpt waarom je voor deze aanpak kiest en wat het oplevert.’

Optimaliseren

Een tweede aspect dat bijdraagt aan de hoge beschikbaarheid is het werken met een decision support tool. ‘Veel onderhoudsactiviteiten en turnarounds worden bepaald op basis van de historie en de actuele gegevens. Maar ook hier zijn mogelijkheden tot verbetering’, stelt Bruijnooge.

‘Op globaal niveau werken we met adviesbureau The Woodhouse Partnership. Zij hebben een decision support tool (DST) waarmee we optimaler kunnen bepalen wanneer welke interventie op onze equipment het beste kan plaatsvinden. In elke fabriek zijn er diverse onderhoudstaken: reparatie van equipment, het vervangen van specifieke onderdelen, preventieve tests van instrumentatie, inspecties, etc. Alle onderdelen van een fabriek hebben ieder afzonderlijk hun meest optimale moment van interventie. Dat komt nooit honderd procent overeen met de andere onderdelen. Het ene onderdeel heeft in optimale omstandigheden na drie jaar onderhoud nodig, het andere deel pas na vijf jaar, jaarlijks of maandelijks. Alle onderdelen hebben daarnaast een eigen risicoprofiel. Wacht je te lang met onderhoud, dan zorgt dit voor problemen. De grootte van de problemen hangt af van de kriticiteit van de assets. Voor een stop bijvoorbeeld zijn typisch zo’n 20-25 taken de reden om te moeten stoppen. Voor ieder van deze taken wordt een optimaal moment van interventie bepaald.’

John Bruijnooge (Sabic): ‘We zijn van twee korte stops per jaar naar één korte stop per jaar gegaan in een aantal fabrieken.’

Levensduur

De DST maakt gebruik van algoritmes die dan over deze groep van taken het optimale moment van de stop bepalen. ‘Hiermee hebben we intervals van stops verlengd, en zijn we van twee korte stops per jaar naar één korte stop per jaar gegaan in een aantal fabrieken. Dat hebben we dankzij deze tool voor elkaar gekregen, omdat inzichtelijk wordt welke equipment de bottleneck is. Als je weet wat je ervan weerhoudt om van vijf naar zes jaar te gaan, dan kun je onderzoeken of je daar wat aan kunt doen. Soms kun je de bottleneck oplossen of weghalen door bijvoorbeeld te investeren in een dubbele uitvoering, zodat heel de fabriek een extra jaar kan doordraaien. We hebben er onze small stops en grote turnarounds mee kunnen optimaliseren en voor complexe en dure vervangingen of reparaties een aantal keren significant meer levensduur uit bestaand equipment gehaald. We kijken naar de limieten van het equipment zonder aan veiligheid in te boeten.’

Maximale waarde

Vaak zijn het geen grote investeringen die je ervan weerhouden om een turn­around met een jaar op te schuiven, stelt Bruijnooge. ‘Denk bijvoorbeeld aan interventies die nodig zijn omdat bepaalde pijpleidingen door vuilophopingen dichtslibben. Door een bypass of tweede pijpleiding te maken, kun je de productie omleiden en draaiende houden zodat je het nodige onderhoud kunt uitvoeren. Deze taak is hiermee niet langer stop-gerelateerd. Die bypass vergt een investering, maar in vergelijking met het verlengen van de onderhoudsintervallen heb je die zo terugverdiend. We zetten kosten af tegen risico’s, in wezen optimaliseren we reliability met availability en gaan voor de maximale waarde (value).’

Cirkel van verbetering

De polypropyleenfabrieken van het chemiebedrijf in Geleen zijn dankzij de DST in 2021 van twee kleine stops naar één kleine stop overgegaan. ‘Hiermee hebben we meteen twee weken per jaar gewonnen, wat financieel enorm veel oplevert. We verliezen een beetje doorzet in de laatste weken voor de stop maar winnen total uptime; de OEE gaat omhoog. Als je onderzoekt wat het vervuilingsproces is, moet je weten hoe snel dit verloopt en wat het risico is als je de volgende periode niet haalt. Je mag niets overlaten aan het onderbuikgevoel of sturen op basis van ervaring hoe je het in het verleden deed. Belangrijk is dat je weet wat je waarom doet. Professionele acilitering van de studie dwingt je om op basis van data te werken. Hoe vuil is een ‘vuile pijpleiding’? Je kunt hier een waarde aan geven door de dikte van het slib binnenin de pijpleiding te meten. We doen niet langer wat we deden, maar nemen beslissingen op basis van data. En dat leidt tot nieuwe kansen en dat in een continue cirkel van verbetering .’

Modulaire opzet

‘In onderhoud worden modulaire concepten steeds belangrijker’, stelt Wouter van Gerwen, New Business & Innovation engineer bij Bilfinger Tebodin. Dit heeft een aantal redenen. ‘Bij turnarounds vinden er veel activiteiten tegelijkertijd plaats, terwijl de omstandigheden waarin wordt gewerkt op iedere turnaroundlocatie kunnen verschillen. Hoe meer werk je kunt voorbereiden door installatiedelen in modules te bouwen, des te minder constructie-uren op de bouwplaats. De onderhoudsperiode is hierdoor des te veiliger en goed te plannen. Het verminderen van de uren ter plaatse kan een belangrijke bijdrage leveren aan het verkorten van de stop en des te minder is er sprake van de derving van inkomsten.’

Wouter van Gerwen (Bilfinger Tebodin): ‘Het uitwisselen van een unit gaat veel sneller dan ter plekke onderhoud te moeten uitvoeren.’

Of het nu gaat om preventief, correctief of predictief onderhoud, een modulaire opzet verlaagt de stoptijden wat leidt tot een hogere productiviteit. ‘Units kunnen snel worden uitgewisseld, waarna er offline onderhoud kan worden uitgevoerd. Hier kan de procesindustrie nog leren van voorbeelden van onderhoud in de automotive of luchtvaartindustrie. Uitgangspunt is het sturen op inkomsten. De goedkoopste manier om de capaciteit te vergroten is het aantal productieve uren te verhogen. Daar kan een modulaire opzet aan bijdragen. Het uitwisselen van een unit gaat veel sneller dan ter plekke onderhoud te moeten uitvoeren.’

Aanpassingsvermogen

Denken en werken in modulaire concepten heeft ook een positieve invloed op investeringen. Van Gerwen: ‘Als je de investering kunt opknippen in modulaire stappen die de klantvraag volgen, creëer je meer beslismomenten. Je kunt bijsturen op elk moment, zowel in productievolumes als in installatie-optimalisatie. Dit is fijn vanuit een financieringspers­pectief aangezien het leidt tot een snellere – want lagere – eerste investering.’

In het huidige tijdperk zijn de marktvraag en de randvoorwaarden vaak moeilijk te voorspellen. ‘Aanpassingsvermogen is daartegen de belangrijkste remedie. Als je niet een volledig nieuwe productie-installatie hoeft te bouwen, maar een aantal modules kunt aanpassen, kun je sneller schakelen.’

Hogere restwaarde

Het komt regelmatig voor dat installatiedelen op het eind van hun economische levensduur of nut nog lang niet aan hun technische levensduur zitten. Van Gerwen: ‘Nu gaat, zelfs bij het benutten van de tweedehandsmarkt voor werktuigbouwkundige apparatuur, veel waarde verloren. Tot wel 75 procent. Is de fabriek echter modulair opgebouwd, dan leidt dit ertoe dat je volledige, zelfstandig functionerende units terug kunt brengen naar hun leverancier. Deze ontvangt waardevolle informatie over het gebruik ervan, kan het ontwerp aanpassen en na refurbishment krijgt de module een tweede leven, dankzij het netwerk van de leverancier. Dit geeft bovendien mogelijkheden voor leaseconstructies met onderhoudscontracten.’

Steeds meer bedrijven overwegen delen van hun productie te elektrificeren. Ze moeten zich daarbij wel realiseren dat overstap van een gasgestookte installatie naar een elektrische variant impact heeft op het bedrijfsproces, de lay-out van installaties en utilities en de onderhoudscycli. Dat hoeft echter geen reden te zijn om er niet aan te beginnen. De belofte is immers groot.

Bedrijven kunnen verschillende motivaties hebben om delen van hun processen te elektrificeren. De meest voor de hand liggende is natuurlijk om processen efficiënter te maken. Maar ook de druk vanuit de overheid en de maatschappij om meer duurzame energie in te zetten, kan een drijfveer zijn om fossiel gestookte assets te vervangen voor elektrische varianten. En dan komt er de komende jaren nog een grote hoeveelheid intermitterend vermogen op de markt, met name van de offshore windparken. Om die energie daadwerkelijk te kunnen inzetten, zijn energiegrootverbruikers een welkome aanvulling op de elektriciteitsmarkt.

Terugverdienen

Het argument dat veel bedrijven gebruiken om geen elektrische warmtepomp te installeren is dat er nog veel risico’s en onzekerheden rondom de technologie zijn. ‘Dat argument kan sowieso van tafel’, zegt Andreas ten Cate van ISPT. ‘Warmtepompen en compressoren bestaan allang en hebben hun betrouwbaarheid in de praktijk bewezen. De werking van een warmtepomp is vergelijkbaar met een koelinstallatie en die draaien al decennialang in de industrie. De risico’s praten we onszelf aan. Natuurlijk moet er iets veranderen in de lay-out van een installatie. Waar bedrijven normaal overtollige warmte afvoerden via een koeltoren, moeten ze deze warmte nu weer terug het proces inleiden. Dat vraagt wel om een andere manier van werken en een andere lay-out van een warmtesysteem. Maar ook die aanpassingen zouden geen argument moeten zijn om er niet aan te beginnen.’

Een ander veelgehoord excuus om alles bij het oude te laten, zijn de hoge investeringen en lange terugverdientijd van warmtepompen of bijvoorbeeld mechanische stoomrecompressiesystemen. ‘Het is natuurlijk maar de vraag waar je zo’n investering mee vergelijkt’, zegt Ten Cate. ‘Een koeltoren heeft helemaal geen terugverdientijd, dus in dat licht is een terugverdientijd van zes à zeven jaar altijd beter dan niets. Zeker bij de huidige gasprijzen. Simpel gezegd is alles met een coëfficiënt of performance (COP, red.) boven de twee een verstandige investering. Die score is afhankelijk van de restwarmtetemperatuur en het rendement van de warmtepomp. Bedrijven die hun warmte moeten wegkoelen, komen al snel boven die ondergrens en kunnen hun investering terugverdienen.’

Ten Cate heeft meer argumenten klaarliggen om wél een elektrische warmtepomp te overwegen. Bijvoorbeeld omdat de scope 1 emissie zwaarder zal worden belast en elektriciteit onder scope 2 valt.

Peakshaving

Een betrekkelijk nieuw argument dat elektrificatie de komende jaren moet aanjagen, is de volwassenheidsfase waarin de duurzame energiemarkt is gekomen. Offshore wind is winstgevend zonder subsidies en het aantal concessies voor offshore windparken groeit gestaag. Als gevolg daarvan moet in 2030 twintig gigawatt aan duurzaam vermogen de weg naar de eindgebruikers vinden. En dat is op zijn minst een uitdaging voor de netbelasting.

Ten Cate: ‘Tien keer meer windenergie betekent tien keer meer amplitude op het net. Ofwel grote pieken bij veel wind en grote dalen op windstille dagen. De producenten en netbeheerders kunnen hier met name via het prijsmechanisme in sturen. Dat betekent dat de prijzen zakken bij een hoog aanbod en stijgen als de vraag het aanbod overschrijdt. Partijen die het beste kunnen inspelen op die prijsfluctuaties, kunnen hier het meeste geld mee verdienen of kosten besparen. Blijf je bij het oude, dan betaal je sowieso de hoofdprijs omdat je geen alternatieven voor handen hebt. Dan moet je bij piekprijzen de rekening betalen die op zulke momenten erg hoog op kan lopen. Dus ook hier moeten bedrijven over nadenken voor hun toekomstige energievoorziening.’

In dit spel worden e-boilers interessant worden. Anders dan warmtepompen, zijn e-boilers niet zozeer efficiënter dan hun gasgestookte tegenhangers. Ze zijn simpelweg een alternatief als de elektriciteitsprijzen onder de gasprijzen duiken. Ten Cate: ‘Nu zit er nog een duidelijke afhankelijkheid tussen beide, maar naarmate het duurzame aanbod stijgt, gaan de prijzen meer uit elkaar lopen.’

Er zit bovendien nog een maatschappelijke component vast aan industriële elektrificatie. Nu al lopen de netbeheerders tegen de grenzen aan van de netcapaciteit. Uitbreiden van de netten kost niet alleen veel tijd en geld, maar ook schaarse ruimte. ‘Veel van de netcongestieproblemen zijn aan regio’s gebonden. Grote industriële energiegebruikers in deze regio’s zouden hier de congestie kunnen helpen verlichten door hun productie terug te draaien wanneer dat noodzakelijk is. Of wellicht door direct stroom af te nemen van zonne- of windparken. Bedrijven helpen zo niet alleen het milieu, maar steunen ook hun omgeving op weg naar een duurzamere energievoorziening.’

Andreas ten Cate (ISPT): ‘Bedrijven moeten hun productieplanning afstemmen op de verwachte energieopbrengst.’

Aanbodgestuurde productie

Naarmate de balans verschuift naar elektriciteit, moeten bedrijven wel steeds meer rekening houden met een volatiel energieaanbod, met per seizoen een ander patroon. Ten Cate: ‘In de kern is de boodschap dat de energievoorziening verschuift van vraaggestuurd naar aanbodgestuurd. Bedrijven zouden dus hun productieplanning moeten afstemmen op de verwachte energieopbrengst.’

Op zich is dat niet geheel nieuw. De suikerindustrie doet dat al jaren met de bietencampagne, die pas start in het oogstseizoen. Ook het energieaanbod zal gedurende de seizoenen fluctueren. ‘Toch zal die druk op de industriële flexibiliteit in de praktijk minder willekeurig zijn, dan je in eerste instantie denkt. De weermodellen worden steeds beter en je kunt natuurlijk ook voorsorteren op de seizoenseffecten. Waarom zou je in de winter evenveel moeten produceren als in de zomer? Wellicht kan je afspraken maken met afnemers en produceren wanneer dat het gunstigste is. Anders kan je nog voorraden aanleggen of energie bufferen als warmte, stroom of waterstof.’

Robuust

Dat de praktische bezwaren overkomelijk zijn, bewees Dow Terneuzen met de installatie van een mechanische damp­recompressor. Technology innovation manager Kees Biesheuvel geeft wel toe dat de omstandigheden gunstig waren. ‘Omdat we ervaring wilden opdoen met een dergelijk systeem, kozen we eerst voor een pilotopstelling die tien ton stoom per uur met een druk van drie bar ophoogt naar een druk van twaalf bar. We deden dat op een stuk van het Dow-terrein waar alle utilities, zoals stoom en stroom, al aanwezig waren. Daarbij is de unit niet kritisch voor het proces, zodat we hem konden laten bouwen terwijl we nog in bedrijf waren. De aansluiting op het stoomsysteem en de stroomtoevoer konden we al maken tijdens een reguliere onderhoudsstop.’

Inmiddels draait de installatie alweer even en de resultaten van de pilot vallen zeker niet tegen. ‘Het systeem is eigenlijk een tweetraps compressor en die technologie is niet geheel nieuw voor ons’, zegt Biesheuvel. ‘Net als onze andere compressoren blijken ook deze systemen zeer robuust en onderhoudsvriendelijk. Uiteindelijk hebben we een kleine aanpassing moeten doen, maar dat was snel geregeld met de leverancier. Ook de beloofde COP van zes tot acht zien we in de praktijk terug. De kans dat we de technologie doorontwikkelen is groot.’

elektrificatie

MVR compressor (c) ISPT

Overigens ziet Biesheuvel deze stap vooral als een efficiencyverbetering en geen doel om duurzame energieproductie te ondersteunen. ‘We kunnen als dat nodig is de stoomrecompressor iets terugschakelen, maar het zal de laatste machine zijn die we uitzetten. De milieuwinst zit in de extra energie die we uit restwarmte kunnen halen. We besparen nu al twintigduizend ton CO2-uitstoot per jaar en kunnen dus nog veel meer milieuwinst halen en geld besparen.’

Warmtepomp

Holland Malt gaat nog een flinke stap verder en nam zich voor volledig te elektrificeren. De mouterij van Royal Swinkels Family Brewers is daarmee de duurzaamste in zijn soort. Een combinatie van een e-boiler, warmtepomp en een warmtebuffer in de vorm van een thermisch geïsoleerde opslagtank zou voldoende moeten zijn om van het gas af te gaan. Maar volgens operations manager Edwin Evers moet hij daarvoor wel flink ingrijpen in het hart van de productie. ‘In het moutproces hebben we verschillende stappen waar warmte moet worden toegevoegd aan het proces. Met name het drogen is redelijk energie-intensief. De drooglucht wordt opgewarmd door aardgasgestookte luchtheaters. Na het drogen is er nog een restwarmte over van 23 graden maar wel honderd procent verzadigd. Door de lagetemperatuurwarmte via een elektrische warmtepomp te liften naar de benodigde procestemperatuur, kan de gasgestookte ketel er straks uit.’

De ambitie van de mouterij is om al in 2024 emissievrij te produceren. Evers: ‘Om dat te bereiken overwogen we meerdere verduurzamingsopties, zoals de inzet van geothermie of aansluiting op warmtenetten. Elektrificatie kwam uiteindelijk als beste optie uit de bus, maar dat vergt wel een herijking van het basisproces. Eenvoudig gezegd dwingt zo’n stap je veel beter te kijken naar de wet van het behoud van energie en massa. Want waarom zouden we aardgas verbranden op een hoge temperatuur als er maar 85 graden Celsius procestemperatuur nodig is ? Drogen bij die temperaturen vraagt wel om een andere manier van warmteoverbrenging, met een groter contactoppervlak.’

Kennis delen

Het voordeel van een warmtepomp is dat deze in theorie een hoge coëfficiënt of performance (COP) heeft. ‘Die prestatie is met name afhankelijk van de starttemperatuur en de efficiency van de pomp zelf’, zegt Evers. ‘Maar misschien nog wel belangrijker is dat hij het beste presteert bij een vlakke productie. Daar moet een operator wel rekening mee houden. Een gasinstallatie kan je gemakkelijk even harder of zachter zetten terwijl de prestaties van een warmtepomp daarmee zouden kelderen. Ook wat betreft het onderhoud, zal het even wennen worden. Een gasbrander is redelijk recht toe recht aan, terwijl een warmtepomp een complexere machine is. Je kunt dat onderhoud niet meer zelf uitvoeren, maar je moet dat overlaten aan daarin gespecialiseerde bedrijven.’

Ook fysiek zijn uiteraard de nodige aanpassingen nodig. Zo moet de mouterij een extra aansluiting laten aanleggen om de warmtepomp en de e-boiler te kunnen voeden. ‘We willen ruim achttien miljoen kuub gas vervangen voor elektriciteit. Dat vraagt wel wat van het net. Gelukkig kunnen we het systeem zo inrichten dat we kunnen inspelen op overschotten of tekorten aan duurzame energie. Met name de e-boiler kunnen we inzetten als peakshaver. We hebben onze eigen pieken en dalen al goed in beeld en we zouden eventueel een warmtebuffer kunnen inbouwen om de duurzame energie nog efficiënter in te kunnen zetten.’

Operations manager Evers wil nog wel een tip kwijt voor bedrijven die nog twijfelen. ‘Wij krijgen veel hulp van RVO die ons zowel bijstaat bij de aanvraag van subsidies als technische kwesties. Er is al veel kennis aanwezig over de kansen en uitdagingen van elektrificatie, maak daar gebruik van.’

 

openingsfoto: Royal Swinkels Family Brewers

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet terwijl corona ook nog niet verdwenen is. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik heb de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Dat vraagt om extra aandacht voor de werkvloer, maar brengt ook nieuwe perspectieven met zich mee.’

Je kunt zomaar 24 jaar bij Tata Steel werken en toch nooit te lang op dezelfde plek zitten. Tenminste, als je het carrièrepad van Lisette Sierevogel volgt. Want waar ze drie jaar geleden nog de hele wereld over reisde om klanten te ondersteunen bij hun kwaliteitsproblemen, is ze inmiddels al weer twee jaar plantmanager van de koudbandwalserij. Of om in Tata Steel-termen te blijven: bedrijfschef.

Die laatste stap was misschien wel de meest uitdagende stap in haar carrière,met name omdat corona ongeveer gelijktijdig de intrede deed. ‘En dan sta je in een fabriek die vijftig jaar oud is te regelen dat mensen niet te dicht op elkaar werken’, zegt Sierevogel. ‘Dat is in sommige bedieningshuizen best lastig voor elkaar te krijgen. En dus werkten we met mondmaskers, schermen en reinigingsprotocollen. Bovendien zorgt zo’n virus ook nog eens voor extra spanning. Bijvoorbeeld tussen het kantoor en de werkvloer. Als Rutte zegt dat iedereen zoveel mogelijk thuis moet blijven, is dat natuurlijk niet voor iedereen een optie. Onze operators en maintenance-ploegen blijven gewoon fysiek aanwezig, waarbij ze uiteraard hun werkplek veilig inrichten. Wij als management kunnen misschien wel gemakkelijker ons werk vanuit thuis doen, maar juist om de spanning weg te halen kozen we er toch voor zoveel mogelijk aanwezig te zijn. Je wil uiteindelijk toch kunnen zien en voelen hoe iedereen met de nieuwe situatie omgaat en waar mogelijk onzekerheden wegnemen. Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Kwaliteit

De koudbandwalserij staat aan het eind van de lange keten van ijzererts tot hoogwaardige staalplaten voor met name de automobielindustrie. Sierevogel zag het resultaat van haar huidige werk zeven jaar lang bij de wereldwijde klanten van Tata Steel. ‘Stond je bij een automobielfabrikant te kijken naar een partij afgekeurde achterkanten waarbij je wel heel goed in het juiste licht moest kijken wat er nu precies mis mee was. In het hoge segment waarvoor onze klanten auto’s produceren, moet je zeer kritisch zijn op kwaliteit en dus ook op de cosmetische aspecten. Om gewicht te besparen, willen fabrikanten bovendien steeds dunnere lagen lak aanbrengen. Daardoor zie je oneffenheden in het staal nog sneller.’

Lisette Sierevogel (Tata Steel): ‘Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Dat betekent dat je in de productie nauwelijks fouten kunt veroorloven. ‘Die kwaliteit kunnen we alleen halen door een samenspel van het juiste recept bij de staalproductie en de behandeling daarna. Het walsen heeft dan ook wel degelijk invloed op het eindresultaat en is met name te sturen via de krachtverdeling over de vijf walsen. Het grootste risico dat we in het proces lopen, is dat de kop van een plaat tegen een wals aanstoot, waardoor deze een afdruk achterlaat in de wals. Op zich is dit probleem bekend bij zogenaamde batch-walsen. Maar we denken het wel te kunnen voorkomen door de vijftig jaar oude wals om te bouwen naar een continu-wals. Daarvoor bouwen we binnenkort een installatie die de platen aan elkaar last, zodat de walsen één continue plaat krijgen aangeboden. Aan het einde van het proces moeten we de plaat uiteraard ook weer in stukken knippen. Helaas heeft corona het project vertraagd, maar dit zal zeker het risico op afkeur een stuk verlagen en de klant­tevredenheid verhogen.’

Dertien fabrieken

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel. ‘We rollen de twee tot drie millimeter dikke platen die we krijgen van de warmbandwalserij naar diktes van minimaal twee millimeter, maar ook ver daaronder. De dikkere platen hoeven verder weinig behandeling. Die worden bijvoorbeeld ingezet als rijplaten voor de bouwsector. De andere producten, die op meer zichtbare plekken komen, worden eerste gebeitst in een zuurbad dat het buitenste oxidelaagje eraf haalt. De platen krijgen daarna een olielaagje om verdere oxidatie te voorkomen. De koudwalsen zorgen vervolgens ervoor dat het staal nog dunner wordt. Die dikte kan behoorlijk verschillen, naar gelang de klantvraag. De dikkere platen eindigen bijvoorbeeld aan de onderkant van een auto, terwijl de autofabrikanten voor hun carrosserie steeds dunnere platen verlangen. Hoe lager het gewicht, hoe lager namelijk het energieverbruik. Voor de noodzakelijke volgende stap, moeten we de beitsbaan aanpassen. Om nog dunner staal te kunnen maken, moet het namelijk zo sterk zijn dat het breken van het oxide steeds lastiger wordt. We hebben dan krachtigere apparatuur nodig die dit aankan.’

Ook de nabehandeling hangt af van de klant waar het staal naar toe gaat. ‘De platen onder de één millimeter krijgen nog een zinkbehandeling, terwijl we ook staal voor de witgoedsector maken dat eerst nog naar de gloeierij gaat. En dan willen we het staal ook nog netjes verpakken, zodat we zeker weten dat het in dezelfde staat bij de klant aankomt.’

Mensenwerk

Met een dergelijk aantal fabrieken en ook nog een volcontinu proces dat via een vijfploegendienst wordt bemand, is het niet gek dat er zo’n zeshonderd mensen op de loonlijst staan. Sierevogel: ‘Gelukkig hoef ik die niet allemaal alleen aan te sturen. Tata Steel werkt bedrijfsbreed met een triostructuur waarin productie, maintenance en technologie op gelijke voet staan. De chef van de wacht stuurt operators en de storingsdienst aan, terwijl de dag- en kantoordienstorganisatie de onderhoudsafdeling aanstuurt. Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’ Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat. Wat de een sloopt, kan de ander misschien wel oplossen. Maar dat betekent wel dat je daar open over moet communiceren en elkaar het vertrouwen geven dat je het beste doet voor de machine. Competitiedrang kan in sommige gevallen het beste bij mensen naar boven halen, maar niet als het gezamenlijke belang, de machine, daar onder lijdt.’

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. Vroeger was dat heel tastbaar en fysiek. Maar veiligheid gaat veel verder. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat. Als iemand een stalen rol laat vallen, kan dat grote gevolgen hebben, maar zo’n incident is niet meer terug te draaien. Veel mensen hebben er de grootste moeite mee om toe te geven dat ze een fout hebben gemaakt, terwijl dit nu eenmaal menselijk is. Bij dit soort incidenten is het vooral zaak te achterhalen wat er aan vooraf ging. Is er tijdsdruk, passen de procedures nog wel bij de huidige omstandigheden? Five why is wat dat aangaat een mooie tool om tot de kern van incidenten te komen.’

Tata Steel

Sierevogel: ‘Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren.’

Vergrijzing

Het meest zorgen maakt Sierevogel zich nog om de braindrain die ook bij haar fabriek voor de deur staat. ‘Een traditie is dat iemand die veertig jaar in dienst is een taartje eet met de bedrijfschef. We hebben inmiddels al heel wat taartjes gegeten en al die kostbare kennis rent straks de deur uit. De generatie die deze mensen vervangt, kijkt bovendien heel anders naar een loopbaan. Die gaan niet voor veertig jaar bij dezelfde werkgever. We hebben dan ook een systeem nodig om al die kennis te borgen en tegelijkertijd het werk aantrekkelijk te houden voor de werknemer van de toekomst.’

Wat ook niet zal helpen bij het aantrekken van nieuw personeel is de negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg. ‘Het beeld dat de pers schetste van Tata Steel zorgde hier op de werkvloer ook voor onrust’, blikt Sierevogel terug. ‘Het heeft zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie en dat brengt nieuwe perspectieven met zich mee. Die nieuwe focus zorgt er namelijk ook voor dat we aantrekkelijker worden voor maatschappelijk geëngageerde werknemers. Hoewel de grootste verschillen te merken zullen zijn in de hoogovens, dragen wij ook ons steentje bij. Zo wist een van onze medewerkers die afstudeerde voor een hbo-studie een plan te maken om de geuroverlast te verminderen via operationele waarschuwingen en ingrepen. Door bijvoorbeeld langzamer te beitsen, is al heel veel geurhinder te vermijden. We bouwen binnenkort een nieuwe dampwasser om de hinder echt een halt toe te roepen, maar je merkt wel dat beperkingen ook de creativiteit aanwakkeren.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over het werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Het zijn veel moderne termen die we kunnen samenvatten onder het containerbegrip digitalisering. Advanced analytics, robotisering, big data, the internet of things, predictive maintenance, virtual en augmented reality overspoelen momenteel de industrie. We staan nog maar aan het begin. Tijdens Maintenance Next in Rotterdam Ahoy leidt Industrielinqs een talkshow over de stand van zaken. Waar gaan we naar toe?

Vijf jaar geleden startte directeur Mark Denys, directeur kwaliteit bij Tata Steel Europe, samen met een collega in IJmuiden een pilotproject op het gebied van data-analyse, ofwel advanced analytics. Inmiddels heeft het programma vele miljoenen euro’s aan met name procesverbeteringen opgeleverd. En er lopen in de staalfabrieken meer dan tweehonderd gespecialiseerde data-analisten rond. Denys onlangs in Industrielinqs Magazine: ‘We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Mark Denys (Tata Steel): ‘Inmiddels kunnen we in een minuut alle eigenschappen van al onze producten analyseren.’

Tata Steel produceert in IJmuiden een grote variatie van staalproducten verschillende eigenschappen. Denk aan combinaties van lasbaarheid en buigzaamheid, alles wat de klant maar nodig heeft. ‘Om een goede analyse te maken van één eigenschap van een product, was in het verleden zes weken nodig’, vertelt Denys. ‘In totaal kostte het zes maanden om een verbetering van een product door te voeren. Meteen met de komst van advanced analytics kon die analyse in een paar minuten. En niet alleen voor één eigenschap, maar voor alle eigenschappen tegelijk. Inmiddels kunnen we in een minuut alle eigenschappen van al onze producten analyseren.’

Fieldlab

Sinds een jaar is er ook meer focus op smart maintenance gekomen. ‘Niet eerder helaas, hoewel juist op het vlak van slim onderhoud wel veel is gepubliceerd. Bij Tata Steel zagen we echter veel aantrekkelijkere businesscases op andere vlakken.’ Dat heeft volgens Denys te maken met schaalbaarheid. Om één pomp, klep of afsluiter te voorzien van een eigen intelligentie heeft weinig impact op de schaal van de staalindustrie. ‘Voor Tata Steel moeten we op zoek naar een algemener platform van algoritmes waarmee we in een keer een grote klap kunnen maken. Minder op het niveau van installatie-onderdelen, maar meer gericht op hele fabrieken.’

Meer focus op onderhoud valt ook samen met de start van het Fieldlab Smart Maintenance in IJmuiden, een initiatief van Techport, waar Denys voorzitter van is. Het fieldlab, dat nu anderhalf jaar loopt, heeft tot doel “om het onderhoud honderd procent voorspelbaar te maken en het productieproces zo in te richten dat er tegen zo laag mogelijke kosten en zo min mogelijk energieverbruik zo veel als mogelijk wordt geproduceerd.”

sitech

Met meer dan tachtig sensoren op elf assets is het Nickel van de Mortel (links), Sebastiaan Guzik en hun team bij Sitech gelukt om het falen van assets in de fabriek voorspellen. Foto: Sitech Services

Nog onvolwassen

In de chemische industrie zijn er juist wel meer mogelijkheid, omdat er veel soortgelijke pompen, kleppen en afsluiters zijn. Op Chemelot bijvoorbeeld, waar Sitech al langer bezig is met het verzamelen van gegevens over de staat van installaties. Een interessant recent project voerde de dienstverlener uit in de kunstmestfabriek van OCI Nitrogen.

Met meer dan tachtig sensoren op elf assets is het Sebastiaan Guzik, Nickel van de Mortel en hun team bij Sitech gelukt om het falen van assets in de fabriek voorspellen. ‘Voldoende sensordata en een gedegen data-analyse zijn daarbij nodig’, stelde Van de Mortel eerder dit jaar . ‘We zijn tegen enkele problemen aangelopen bij het verkrijgen van de sensoren. Het viel ons op dat de hele Industrial IoT-markt nog best wel onvolwassen is. Veel sensoren voldeden bijvoorbeeld niet aan de vraag van de klant of aan de specificaties van de fabrikant. Het viel met name op dat er standaardsensoren beschikbaar waren. Het bleek moeilijker te zijn om sensoren met een ietwat afwijkend karakter te krijgen die nodig waren voor de unieke machines. Uiteindelijk zijn enkele sensoren gevonden die goed genoeg functioneerden. Maar het ging niet zonder slag of stoot. Sommige fabrikanten hadden problemen met de levertijden. Anderen hadden wel sensoren, maar nog geen certificaat om op het KPN-netwerk te mogen zenden. Door de onvolwassenheid in de markt liepen wij vertraging op.’

Productiestilstand

Toch is het Sitech gelukt om alles aan de praat te krijgen. ‘Nu is het allemaal voldoende betrouwbaar’, zegt Van de Mortel. ‘In de modellen die we eerst hadden gemaakt hadden we de data van elke sensor nodig. Achteraf gezien realiseerden we ons dat dat niet per se nodig was voor het voorspellend vermogen. Het bleek ook voldoende te zijn om een paar sensoren niet mee te nemen als deze tijdelijk offline zijn.’

Succes bleef niet uit. ‘In 3,5 maand hebben we vier succescases gehad waarbij we in totaal zestien uur aan productie­stilstand hebben bespaard. Twee daarvan zagen we na afloop bij de interpretatie van de data. Dat kwam omdat nog niet alles was geoptimaliseerd. Maar de potentie is er wel. De twee anderen zagen we wel op tijd. We konden de plant bijvoorbeeld op tijd waarschuwen dat een transportband uit het midden begon te lopen. In het verleden liep de transportband wel eens te ver uit het midden waardoor hij de constructie raakte. Dan valt de hele band stil en heb je productieverlies.’

Talkshow tijdens Maintenance Next

In opdracht van de beursorganisatie leidt Industrielinqs tijdens Maintenance Next 2022 drie talkshows. Op 25 januari is het thema Smart Solutions. Hoofdredacteur Wim Raaijen praat dan met Mark Denys (Tata Steel), Nickel van de Mortel, Marinus Tabak (RWE), Staf Seurinck (ABB) en Erik Bijlsma (TNO) over de stand van zaken en de toekomst van digitalisering. Kijk voor het volledige programma op www.maintenancenext.nl

Begin voorjaar was de overname van DSM Resins & Functional Materials een feit. ‘Wow, was mijn eerste reactie, toen ik zag hoeveel specifieke kennis op het gebied van materialen beschikbaar is binnen Covestro. Dat kan verschillende ontwikkelingen enorm versnellen.’ Managing director Covestro Nederland Aukje Doornbos ziet vooral veel mogelijkheden.

Verder in dit blad:

Eemsdeltavisie is ook dit jaar weer het podium voor de Northern Enlightenmentz-verkiezing. In willekeurige volgorde presenteren Uppact, Senbis, Ocean Grazer en Purified Metal Company hun innovaties aan het publiek in het Chemport Innovation Center.

Gasprijzen van rond de honderd euro per megawattuur dwingen bedrijven hun productie terug te draaien. Grootste boosdoener blijkt de Europese focus op de kortetermijnhandel. Terwijl de leveringszekerheid van met name LNG neer baat heeft bij langetermijnverplichtingen.

Energieleverancier Vattenfall kan bij een tekort aan stroom zorgen dat de chloorfabriek van Nobian in Rotterdam tijdelijk en beperkt minder produceert. Dat was heel erg wennen, vertelt operations manager Toine van de Lindeloof.

Thema: Sustainability

Rechtszaken en activistische beleggers dwingen grote petrochemische bedrijven tot de vlucht voorwaarts. Verschillende bedrijven kondigden het afgelopen jaar dan ook veel nieuwe investeringen aan in een zeer divers scala aan duurzame energieprojecten.

Shell wil uiterlijk in 2025 één miljoen ton plastic afval per jaar verwerken in haar chemiefabrieken wereldwijd. Samen met BlueAlp gaat het bedrijf BlueAlps technologie voor het omzetten van plastic afval naar pyrolyse-olie verder ontwikkelen, opschalen en implementeren.

Dit en meer leest u in Petrochem 7, 2021. 2 november bij lezers op de mat en nu tijdelijk online al door te bladeren!

In een live talkshow bespreekt Bastiaan Leeuw van Vicoma Consultancy & Engineering samen met Sander Meskers van Tata Steel de engineeringsuitdagingen van de energietransitie en de oplossingen die de assets in conditie brengen en houden.

Dat de energie- en grondstoffentransitie ingenieurs nodig hebben, mag duidelijk zijn. Grote asset owners zoals Tata Steel zien zich voor grote uitdagingen staan om hun bestaande processen om te bouwen naar een schone en duurzame variant. Vicoma Consultancy & Engineering krijgt dan ook steeds vaker de opdracht voor modificaties, levensduurverlenging van assets of her-certificering na een revitalisatieproject. In een bestaande industriële omgeving moet dat wel smart gebeuren. En dus scannen de ingenieurs eerst de assets en de omgeving in 3D. Daarmee komen ook de onorthodoxe oplossingen in beeld.

U kunt zich nog inschrijven voor de live talkshow of de online registratie van iMaintain Techport