Een dag op de site van BP Rotterdam ziet er voor Dio Kip nooit hetzelfde uit. Alhoewel hij met name de beveiligingen op de site test, zijn er zoveel van dit soort systemen dat hij steeds weer voor nieuwe uitdagingen komt te staan. Dat niet BP, maar SPIE zijn loon betaalt, maakt volgens de Techniekheld niet uit: ‘Uiteindelijk ben je als één team verantwoordelijk voor de veiligheid van de site.’

Als Dio Kip begint te vertellen, hoor je dat hij zijn passie gevonden heeft. ‘Ik was altijd al bezig met techniek, wilde weten hoe zonnepanelen werken en keek vaak naar televisieprogramma’s als MythBusters. Ik heb mijn middelbare school niet afgemaakt, maar ben gelijk begonnen met de beroeps opleidende leerweg. Op die manier haalde ik mijn MBO I, 2, 3 én 4 diploma’s en nu sta ik op het punt een HBO-opleiding te beginnen.’

Tijdens zijn opleiding kwam hij in aanraking met SPIE. De technisch dienstverlener zat te springen om jonge technische talenten en bood Kip een baan aan die hij niet kon weigeren. ‘Ik heb nu als jonge man een auto van de zaak, een goed salaris en ik kan dagelijks doen wat ik leuk vind. Bovendien nam SPIE de tijd om mijn vragen te beantwoorden. Er komt namelijk best veel op je af als je vers van school komt. Gelukkig zit er veel kennis en ervaring in het bedrijf en gaven ze me de kans om bij te leren waar dat nodig was. Zo heb ik bijvoorbeeld een schakelbevoegdheid hoogspanning en laagspanning, zodat ik veilig met deze assets kan werken.’

Oorzaak van storingen

Als Junior Technicus voert Kip dagelijks testen uit op zogenoemde instrumentele veiligheidssystemen: ‘’s Ochtends halen we eerst de vergunningen op en bespreken we de procesoperator welke werkzaamheden we moeten uitvoeren. Na eerst de omgeving veilig te hebben gesteld, kunnen we de signalen van de beveiligingssystemen testen en valideren. Omdat je de ene keer een motor test en de andere keer bijvoorbeeld een transmitter, kom je steeds op andere plaatsen in de fabrieken. Daarna komt het op het eerste gezicht saaiste gedeelte van het werk: het invullen van de papieren. Maar juist dit deel is heel belangrijk omdat je daarmee vastlegt of de beveiliging functioneert en regelt dat er ook iets wordt gedaan met je bevindingen.’

Toch denkt Kip al aan de volgende stappen. ‘Hoewel ik dit werk heel leuk vind, zie ik mezelf niet tot mijn 67ste in het veld werken. Ik zou het leuk vinden om in de toekomst een team van MBO’ers aan te sturen. Ik denk dat de combinatie van mijn praktische ervaring met de theoretische bagage van een HBO-opleiding meerwaarde biedt voor de industrie. Je wilt immers niet alleen storingen oplossen, maar je ook verdiepen in de oorzaak van die storingen. Daarvoor heb je wat meer theoretische bagage nodig, maar praktijkervaring helpt natuurlijk ook mee. Bovendien stuur je een team aan dat de activiteiten moet uitvoeren die je zelf ook ooit hebt gedaan. Die ervaring kan je mooi meenemen.’

Compliment

Kip kan het iedere (V)MBO-leerling aanraden om eens te kijken bij een technisch bedrijf. ‘Hoewel de technische sector goed betaalt, zou geld niet de belangrijkste drijfveer moeten zijn. Kijk vooral bij wie je je persoonlijk kunt ontwikkelen. Ik heb bij SPIE een fantastische loopbaanbegeleider die me regelmatig vraagt welke volgende stappen ik wil zetten. Ik voel me hier dan ook geen nummer, maar Dio Kip die zijn grenzen steeds wil verleggen. Het netwerk van het bedrijf is groot genoeg om die grenzen op te zoeken. Nu werk ik bij BP, maar SPIE levert zijn diensten aan heel veel industriële bedrijven.’

Tegelijkertijd is het ook wel fijn om onderdeel te zijn van een grotere organisatie, vindt Kip. ‘Ik kreeg pas nog het compliment van BP dat ze geen verschil zagen tussen mij en de eigen medewerkers. Op de werkvloer ben je allemaal gelijk en heb je dezelfde uitdagingen en verantwoordelijkheid voor veiligheid en techniek.’

iLinqs 2022

De industrie en andere technische sectoren hebben veel techniekhelden nodig. Zeker nu transitie en digitalisering steeds om meer en andere expertise vragen. Industrielinqs wil daarom helden uit de techniek in het zonnetje zetten. Tijdens iLinqs, Festival van de Industrie wordt op 22 juni in Rotterdam de winnaar bekend gemaakt.

Techniekhelden zijn technici die onmisbaar zijn voor het bedrijf of die iets bijzonders doen of hebben gedaan met grote impact. Heeft u een collega die u in het zonnetje wilt zetten? Laat het ons weten via redactie@industrielinqs.nl

Er gaan miljoenen euro’s naar overheidstoezicht op bedrijven die met grote hoeveelheden gevaarlijke stoffen werken. Maar of de industrie daar nou echt veiliger van wordt, is niet bekend. Het aantal overtredingen en incidenten blijft constant. Dat blijkt uit het proefschrift van Rob in ’t Veld (75). Hij promoveert 30 mei aan de Universiteit Leiden.

In Nederland moeten ongeveer vierhonderd bedrijven voldoen aan veiligheidsmaatregelen die zijn vastgelegd in het Besluit Risico’s Zware Ongevallen (Brzo). Uit rapportages van de overheidstoezichthouders blijkt dat gemiddeld bij zestig procent van de Brzo-bedrijven elk jaar weer overtredingen van de wet- en regelgeving worden geconstateerd. ‘En dat cijfer wordt niet beter’, stelt In ’t Veld.

Niks veranderd

De promovendus analyseerde rapporten van toezichthouders (van 2010 tot en met 2021) en interviewde medewerkers van deze diensten. Zijn opvallendste conclusie is dat niemand weet wat het toezicht nou eigenlijk oplevert. ‘Men rapporteert keurig elk jaar hoeveel inspecties zijn uitgevoerd, hoeveel overtredingen er zijn geweest en hoe vaak er is gehandhaafd. Het probleem is dat er een jaar later weer overtredingen worden gevonden en het jaar daarna opnieuw. Ieder jaar ziet het beeld er hetzelfde uit. Uit onderzoek blijkt ook dat hier sinds jaar en dag dezelfde oorzaken achter liggen. Mijn voorspelling is dat de toezichthouders nog twintig jaar zo door kunnen gaan, maar dan is er nog niks veranderd.’

Ontwrichtend

Volgens In ’t Veld moet de overheid veel meer onderzoeken wat er met beleid, toezicht en handhaving wordt bereikt. Zo krijgt de overheid veel meer inzicht in welke maatregelen helpen om de industrie veiliger te maken. En dat is belangrijk, zo benadrukt de promovendus. ‘Er zijn niet vaak grote incidenten bij Brzo-bedrijven, maar als er iets misgaat, kunnen de gevolgen maatschappij-ontwrichtend zijn.’

Pensioen

De 75 jaar oude Rob in ’t Veld neemt als buitenpromovendus deel aan het programma van Leiden University Dual PhD Centre The Hague. Voor zijn pensioen hield In ’t Veld zich in diverse functies bij een aantal organisaties bezig met het thema veiligheid, met de nadruk op arbeidsomstandigheden. Hij werkte onder meer bij het Ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid als hoofdinspecteur, strategiemanager en directeur van de directie Major Hazard Control. Na zijn pensioen zaten hem nog een aantal zaken hoog, zoals de versnippering van het toezicht en de inefficiëntie. Daarom, en omdat het hem erg leuk leek, besloot hij te promoveren.

Vier de industrie! Het wordt tijd dat we de industrie niet alleen vereenzelvigen met het negatieve deel. We kennen het beeld wel, de industrie veroorzaakt veel problemen. Op het gebied van veiligheid, milieu en klimaat bijvoorbeeld. Het is natuurlijk waar. Industriële productie heeft grote nadelen. Als we ons daar niet bewust van zijn, dan zijn de risico’s enorm. Levensbedreigend zelfs.

Tegelijkertijd kan de industrie juist onderdeel zijn van de oplossingen. Ook op dat vlak zijn de grote lijnen wel bekend. Zonder composieten zijn de moderne windmolens niet mogelijk en kunnen onze auto’s nauwelijks lichter en dus zuiniger worden. In de transitie naar schonere energiedragers en grondstoffen speelt de industrie een cruciale rol. En de industrie levert ons medicijnen, voeding, beschermingsmiddelen en ga zo maar door.

Echter, onbekend maakt onbemind. De samenleving lijkt het beeld van de vieze en gevaarlijke industrie te koesteren. Tegelijkertijd hebben veel industriële bedrijven en hun medewerkers moeite om uit hun schulp te kruipen. Misschien doordat ze zich in het defensief gedwongen voelen. Maar zeker ook onder druk van juristen en aandeelhoudersbelangen. Een negatieve status quo zo lijkt het.

Hoopgevend

Dat is jammer. Want er zijn veel mooie verhalen te vertellen over de industrie. Jaar na jaar treffen wij slimme en gedreven mensen in de industrie, bijvoorbeeld voor onze verkiezingen van de Plant Manager of the Year en de Techniekheld. Ze zijn zich terdege bewust van de risico’s, maar ook de kansen van hun vak en industriële omgeving. En ze eisen een rol op in de verbetering van de industrie. Ook zijn er voldoende interessante innovaties. Als redactie moeten we echter ons best doen om een deel van die vernieuwingen boven water te tillen. Alsof de meeste industriële bedrijven niet trots durven te zijn.

Blijkbaar niet genoeg allemaal. Al voor de coronapandemie rees daarom bij ons en enkele partners het idee om meer schijnwerpers op de industrie te zetten. Op de uitdagingen, maar ook de oplossingen. En niet alleen vergezichten, maar vooral de stappen die nu al worden gezet. Eerlijk, open en waar kan hoopgevend.

HYTE

De afgelopen tijd is daarom het idee van een industriefestival geboren. Dat idee begint concrete vormen aan te nemen. Sterker nog, we hebben een datum en een tijd. Samen met founding partner iTanks en – hopelijk veel – andere partners willen we op 22 en 23 juni in de RDM Onderzeebootloods de industrie vieren. Schrijf dus in je agenda: iLinqs, festival van de industrie.

Een festival met innovaties, pitches en demonstraties. Zeker met bekende elementen, bijvoorbeeld van onze congressen Watervisie en Deltavisie. En de verkiezing van de Plant Manager of the Year bijvoorbeeld. Maar ook veel nieuwe side-events over de druk op de technische arbeidsmarkt, de mogelijkheden van digitalisering, ideeën van young professionals en uiteraard thema’s als veiligheid en transitie.

Om het allemaal nog intensiever te maken; een week later ga ik met drie young professionals op pad voor de Hydrogen Trail Europe, ofwel HYTE, van 27 juni tot 8 juli. Via vlogs, blogs, artikelen en een documentaire willen we laten zien waar de industrie in Europa mee bezig is. Dan wel specifiek op het gebied van transitie en met name waterstof. Ook weer op een eerlijke en hopelijk inspirerende manier.

Meer informatie over beide initiatieven volgt de komende weken en maanden. In onze beide magazines Petrochem en Industrielinqs, op onze sites en zeker ook op social media. Volg de pagina’s van Industrielinqs, Petrochem platform en Hydrogen Trail Europe op LinkedIn! Wil je met je bedrijf of organisatie actief deel uitmaken van onze initiatieven, neem gerust contact met me op. Laten we komend jaar vooral met ons allen de industrie vieren.

Reageren? wim@industrielinqs.nl

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

In Groningen is vandaag WING, het testnetwerk voor waterstof, geopend. Met WING kunnen netwerkbeheerders, installateurs en andere technische organisaties trainingen met waterstof voor hun personeel organiseren. Maar ze kunnen ook fysieke tests uitvoeren en hun technologie demonsteren.

Nu de industrie beweegt van plannen maken naar realisatie van waterstofprojecten heb je ook een omgeving nodig waar de praktijk tot leven wordt gebracht. Waar bedrijven hun apparatuur in de praktijk kunnen laten zien, bewijzen dat het functioneel en veilig is. Denk daarbij aan cv-ketels, meetapparatuur en kleppen. Al deze apparatuur zal uiteindelijk over moeten gaan van aardgas naar waterstof. De industrie maakt op dat gebied al grote stappen, maar er hoort ook nog veel ontwikkeling en testen bij. Welke pakking heb je nodig, welke afsluiters zijn goed, gedraagt kunststof zich hetzelfde als staal?

De chemische industrie heeft al veel ervaring met waterstof, maar hoe vertaal je die naar een woonwijk waar je geen hek omheen zet? Je moet dat anders gaan organiseren. Binnen de WING-omgeving kunnen bedrijven veilig en verantwoord testen met waterstof, in een gecontroleerde omgeving en met kundige mensen. Bovendien kunnen ook studenten en technici oefenen en uitproberen.

Waterstof Innovatie Netwerk Groningen

WING staat voor Waterstof Innovatie Netwerk Groningen. Het testnetwerk bevindt zich in de energietransitie-proeftuin van EnTranCe van de Hanzehogeschool Groningen. Het systeem bestaat om te beginnen uit een container waarin maximaal 200 bar waterstof in vijf tubes van glasvezel is opgeslagen. Deze kunnen worden gevuld via een losstation. Het testnetwerk heeft vervolgens meerdere waterstofaansluitingen van 30 mbar tot 8 bar en zelfs een aansluiting met hogere druk is mogelijk.

Het kabinet wil dat er een landelijk transportnetwerk voor waterstof komt. Het is een opdracht waarmee Hynetwork Services aan de slag gaat. De eerstvolgende stap voor deze volle dochter van Gasunie is het verbinden van vijf grote industriële clusters. ‘Het is nu van belang dat we een markt op gang brengen’, stelt Eddie Lycklama à Nijeholt.

De aanleg van een infrastructuur voor waterstof vraagt om een nuchtere blik. Want zo nieuw en technisch ingewikkeld is het ook weer niet, stelt Eddie Lycklama à Nijeholt, programma manager Hydrogen Backbone Netherlands bij Gasunie. Tot zestig jaar geleden was stadsgas een belangrijke energiedrager in Nederland en daarbuiten. ‘Dat bestond al gauw voor de helft uit waterstof’, stelt hij. In Nederland verdwenen de gasfabrieken, waarin de mengsels van waterstof, methaan en koolmonoxide werden geproduceerd met de opkomst van aardgas.

Juist de aardgasinfrastructuur die toen werd aangelegd, biedt momenteel een springplank voor de wederopstanding van waterstof. Lycklama à Nijeholt: ‘Om de vijf grote industriële clusters in Nederland aan elkaar te verbinden, is circa twaalfhonderd kilometer leiding nodig. Daarvoor kan meer dan duizend kilometer bestaande infrastructuur worden ingezet. Dat voorkomt al veel overlast voor de omgeving. Zie het als een snelweg, die moet worden gerenoveerd. We vervangen alleen de toplaag.’

50 bar

Nadat een deel van de aardgasinfrastructuur wordt losgekoppeld, is slechts een beperkt aantal aanpassingen nodig. ‘Natuurlijk inspecteren we de leidingen en vervangen we delen waar nodig. Ook maken we ze schoon en moeten we afsluiters vervangen. Echter, bij waterstof is niet zoals bij aardgas elke tien kilometer een afsluiter nodig, maar maximaal elke tachtig kilometer. Dus dat scheelt alvast.’

Doordat de moleculen van waterstof lichter zijn dan die van aardgas, is in Nederland geen extra compressie onderweg nodig. De druk die bij de invoer wordt meegegeven, kan zelfs lager zijn dan bij aardgas. Zelfs dan gaat waterstof ongeveer drie keer zo snel door de buis. Lycklama à Nijeholt: ‘Aardgas krijgt een druk mee van 66 bar. Waterstof krijgt straks bij de invoer 50 bar mee. Dat is genoeg om aan de grens met Duitsland nog 30 bar over te houden. Dat is voldoende. Gaan we waterstof straks exporteren, dan is wellicht op de grens wel extra compressie nodig.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Lycklama

Eddie Lycklama à Nijeholt (Gasunie): ‘Hoe meer waterstof je naar Chemelot brengt, hoe minder CO2 je hoeft af te voeren.’

Hydrogeneren

Het ministerie van EZK heeft Gasunie aangewezen om in Nederland een waterstofinfrastructuur aan te leggen, de zogenoemde backbone. Die handschoen heeft Gasunie opgepakt. Dat gebeurt echter wel onder een andere naam en juridische entiteit. ‘Gasunie is indertijd opgericht om aardgas te transporteren. Willen we waterstof of bijvoorbeeld CO2 transporteren, dan moeten we daar andere organisaties voor oprichten. Voor CO2 is dat bijvoorbeeld onder meer Porthos.’

Voor waterstof is de nieuwe entiteit Hynetwork Services. ‘Al eerder hebben we deze honderd procent dochter opgericht voor transport van waterstof tussen Dow in Terneuzen en Yara in Sluiskil.’ Sinds eind 2018 wisselen de twee chemiebedrijven waterstof uit via een niet meer in gebruik zijnde gastransportleiding van Gasunie. De oprichting van een nieuwe entiteit is dus niet meer nodig. ‘Binnen Hynetwork Services gaan we ook de backbone uitrollen.’

Het verraadt meteen ook de volgorde van de eerste stappen die Hynetwork Services zet. Lycklama à Nijeholt: ‘Eerst onderzoeken we binnen grote industriële clusters zelf hoe we vraag en aanbod van waterstof aan elkaar kunnen koppelen. Zoals bij Dow en Yara. Als de één te veel heeft, dan brengen we dat bij een ander die juist waterstof kan gebruiken.’ Verschillende industriële clusters werken al aan een regionale waterstof infrastructuur.

De volgende stap is om dat ook landelijk te gaan doen. De aanleg van de zogenoemde backbone, de ruggengraat van het toekomstige waterstofnet. ‘Dat betekent dat we ons gaan richten op het verbinden van de vijf grote industriële clusters.’ Daarbij gaat het om de Rijnmond, de IJmond, het gebied van North Seaports (Zeeland en Gent), de Eemsdelta en Chemelot.

Het lijkt niet meer dan een logische stap. In de procesindustrie is al veel vraag naar waterstof, bijvoorbeeld voor de ontzwaveling van brandstoffen en de productie van kunstmest. En ook voor nieuwe ontwikkelingen is straks waterstof nodig. Denk aan de chemische recycling van afvalplastics. Hydrogeneren lijkt de aangewezen route om bijvoorbeeld chloor en fosfor uit de stromen te halen.

Elektronen

Bijzonder is de puzzel rond Chemelot, ziet ook Lycklama à Nijeholt. De andere vier clusters liggen aan zee, dus dicht bij bestaande en toekomstige offshore windparken. De productie van groene waterstof zal daar eenvoudiger zijn. Bovendien zijn daar ook meer mogelijkheden voor blauwe waterstof. CO2 kan dichtbij in uitgeproduceerde gasvelden worden opgeslagen. Chemelot en ook grote Duitse industrieclusters iets verderop, liggen wat dat betreft minder gunstig. Er wordt zelfs onderzocht of CO2 uit Limburg en Duitsland naar de Noordzee kan worden gebracht. ‘Dat kan natuurlijk ook. Echter hoe meer waterstof je naar Chemelot brengt, hoe minder CO2 je hoeft af te voeren.’

Chemelot en ook de Duitse chemiebedrijven onderzoeken daarom meer opties. Zo krijgt de turquoise route daar meer aandacht. Via methaanpyrolyse kan ook waterstof worden geproduceerd uit aardgas met koolstof als tweede product. Grootschalige aanvoer van aardgas is voor Chemelot vooralsnog geen probleem.

Ook elektrificatie van fabrieken is een belangrijke route. Niet voor niets zet Chemelot de lobby voor verzwaring van het elektriciteitsnet rond het cluster zwaar aan. Lycklama à Nijeholt begrijpt dat volkomen. ‘Je moet je altijd afvragen wat het meest efficiënt is. Dat kan per situatie verschillend zijn. In veel gevallen kan elektrificeren het meest voor de hand liggen.’

Wel wil hij het toch wat in perspectief zetten. ‘Momenteel wordt tachtig procent van ons energieverbruik geregeld met moleculen en slecht twintig procent met elektronen.’ De meeste auto’s rijden nog op benzine en diesel. Ook aardgas is nog steeds een belangrijke brandstof op heel veel plaatsen, stelt hij. ‘Het zou al heel knap zijn als het in 2050 fifty-fifty is.’

Scheiden

Bij het verbinden van de vijf clusters komt ook wat de projectdirecteur het zesde cluster noemt in beeld. ‘Dat zijn alle industrieën samen die niet in één van de vijf clusters liggen. Daar krijgen we als Gasunie ook veel vragen over. “Wanneer worden wij aangesloten op het waterstofnet?” Liggen de fabrieken toevallig op de route van de backbone, dan is een aansluiting relatief eenvoudig te realiseren. Het meest tricky is de afstand tot het hoofdnetwerk.’

LycklamaHet levert weer nieuwe puzzels op. Regionale netwerken kunnen daarin een belangrijke rol spelen. Als verschillende andere bedrijven in een regio ook waterstof kunnen en willen gebruiken is dat natuurlijk een groot voordeel. ‘Bij ons geldt re-use before buy before build. Als we een bestaand regionaal gasnet kunnen inzetten voor waterstof, dan heeft dat natuurlijk voordelen.’ Maar ook dat is niet eenvoudig. Wat betekent het voor de leveringszekerheid? En wil en kan iedereen wel over? ‘We onderzoeken volop technieken om bijvoorbeeld aardgas en waterstof te scheiden. Dan kan na gemengd transport het aardgas bijvoorbeeld richting de huishoudens en waterstof richting een deel van de industrie.’

Eddie Lycklama à Nijeholt (Gasunie): ‘Bij ons geldt re-use before buy before build.’

Extra zuiveren

Een belangrijke doelgroep voor waterstof lijkt ook vrachttransport. Hoewel er al personenauto’s op waterstof op de markt zijn en Lycklama à Nijeholt er zelf ook één rijdt, heeft de batterijenauto een duidelijke voorsprong opgebouwd. Dat ligt wellicht anders bij zwaar vrachttransport over de weg, via het water en mogelijk zelfs via de lucht. Batterijen nemen al gauw veel gewicht en ruimte in, wat ten koste gaat van de lading. ‘Vrachtvervoer is naar ons idee de volgende stap, na de regionale industrie. Daarbij onderzoeken we of de distributie van waterstof dan via flessen moet gebeuren, of dat we daar de backbone ook al voor kunnen inzetten.’

Er zijn veel discussies over de gewenste zuiverheid. Elektrolyse van water levert zuivere waterstof op. Bij de gangbare productie van waterstof uit methaan ligt de zuiverheid echter op ongeveer 96 procent. ‘De brandstofcellen in vrachtauto’s vragen om 99,9 procent zuiverheid. In de industrie ligt dat anders. Uit een marktconsultatie blijkt dat de meeste klanten prima uit de voeten kunnen met 98 procent. Dan rijst natuurlijk de vraag: tot welk niveau ga je extra zuiveren? Het is nu van belang dat we een markt op gang brengen en dan is het wenselijk om de kosten zo laag mogelijk te houden en de toegankelijkheid open.’ Het lijkt hem daarom verstandiger dat waterstof indien gewenst na transport extra wordt gezuiverd.

Tien procent

Dan het huishoudelijke gebruik. Voor velen is het de vraag of waterstof ooit een belangrijke rol gaat spelen in onze huizen. Aardgas is niet op korte en middellange termijn weg te denken. Als vervanging wordt stevig ingezet op elektrificatie, warmtepompen, betere isolatie. ‘Vergeet biogas niet’, vult Lycklama à Nijeholt aan. Nu al is vijf procent van het aanbod biogas, en dat aandeel neemt alleen maar toe, is zijn overtuiging. Het is ook niet ondenkbaar dat het huishoudelijke gas in de toekomst weer een mengsel wordt, net als in de tijd van het stadsgas. ‘Volgens onderzoek kan het huidige aardgas voor huishoudelijk gebruik zonder problemen worden bijgemengd met tien procent waterstof. Sommige bronnen beweren al twintig procent. Maar daar durf ik mijn hand nog niet voor in het vuur te steken. Nu is 0,02 procent toegestaan. Het lijkt me logisch dat dat verandert.’

European Industry & Energy Summit 2021

Tijdens de European Industry & Energy Summit 2021 (7 en 8 december in Rotterdam Ahoy en online) is Eddie Lycklama à Nijeholt een van de podiumgasten in het onderdeel Next Steps in Hydrogen. Dan vertelt hij meer over de aanleg van het waterstofnetwerk in Nederland. Het is dan mogelijk om vragen te stellen, ook online.

Kijk voor het volledige programma op www.industryandenergy.eu

Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet terwijl corona ook nog niet verdwenen is. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik heb de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Dat vraagt om extra aandacht voor de werkvloer, maar brengt ook nieuwe perspectieven met zich mee.’

Je kunt zomaar 24 jaar bij Tata Steel werken en toch nooit te lang op dezelfde plek zitten. Tenminste, als je het carrièrepad van Lisette Sierevogel volgt. Want waar ze drie jaar geleden nog de hele wereld over reisde om klanten te ondersteunen bij hun kwaliteitsproblemen, is ze inmiddels al weer twee jaar plantmanager van de koudbandwalserij. Of om in Tata Steel-termen te blijven: bedrijfschef.

Die laatste stap was misschien wel de meest uitdagende stap in haar carrière,met name omdat corona ongeveer gelijktijdig de intrede deed. ‘En dan sta je in een fabriek die vijftig jaar oud is te regelen dat mensen niet te dicht op elkaar werken’, zegt Sierevogel. ‘Dat is in sommige bedieningshuizen best lastig voor elkaar te krijgen. En dus werkten we met mondmaskers, schermen en reinigingsprotocollen. Bovendien zorgt zo’n virus ook nog eens voor extra spanning. Bijvoorbeeld tussen het kantoor en de werkvloer. Als Rutte zegt dat iedereen zoveel mogelijk thuis moet blijven, is dat natuurlijk niet voor iedereen een optie. Onze operators en maintenance-ploegen blijven gewoon fysiek aanwezig, waarbij ze uiteraard hun werkplek veilig inrichten. Wij als management kunnen misschien wel gemakkelijker ons werk vanuit thuis doen, maar juist om de spanning weg te halen kozen we er toch voor zoveel mogelijk aanwezig te zijn. Je wil uiteindelijk toch kunnen zien en voelen hoe iedereen met de nieuwe situatie omgaat en waar mogelijk onzekerheden wegnemen. Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Kwaliteit

De koudbandwalserij staat aan het eind van de lange keten van ijzererts tot hoogwaardige staalplaten voor met name de automobielindustrie. Sierevogel zag het resultaat van haar huidige werk zeven jaar lang bij de wereldwijde klanten van Tata Steel. ‘Stond je bij een automobielfabrikant te kijken naar een partij afgekeurde achterkanten waarbij je wel heel goed in het juiste licht moest kijken wat er nu precies mis mee was. In het hoge segment waarvoor onze klanten auto’s produceren, moet je zeer kritisch zijn op kwaliteit en dus ook op de cosmetische aspecten. Om gewicht te besparen, willen fabrikanten bovendien steeds dunnere lagen lak aanbrengen. Daardoor zie je oneffenheden in het staal nog sneller.’

Lisette Sierevogel (Tata Steel): ‘Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Dat betekent dat je in de productie nauwelijks fouten kunt veroorloven. ‘Die kwaliteit kunnen we alleen halen door een samenspel van het juiste recept bij de staalproductie en de behandeling daarna. Het walsen heeft dan ook wel degelijk invloed op het eindresultaat en is met name te sturen via de krachtverdeling over de vijf walsen. Het grootste risico dat we in het proces lopen, is dat de kop van een plaat tegen een wals aanstoot, waardoor deze een afdruk achterlaat in de wals. Op zich is dit probleem bekend bij zogenaamde batch-walsen. Maar we denken het wel te kunnen voorkomen door de vijftig jaar oude wals om te bouwen naar een continu-wals. Daarvoor bouwen we binnenkort een installatie die de platen aan elkaar last, zodat de walsen één continue plaat krijgen aangeboden. Aan het einde van het proces moeten we de plaat uiteraard ook weer in stukken knippen. Helaas heeft corona het project vertraagd, maar dit zal zeker het risico op afkeur een stuk verlagen en de klant­tevredenheid verhogen.’

Dertien fabrieken

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel. ‘We rollen de twee tot drie millimeter dikke platen die we krijgen van de warmbandwalserij naar diktes van minimaal twee millimeter, maar ook ver daaronder. De dikkere platen hoeven verder weinig behandeling. Die worden bijvoorbeeld ingezet als rijplaten voor de bouwsector. De andere producten, die op meer zichtbare plekken komen, worden eerste gebeitst in een zuurbad dat het buitenste oxidelaagje eraf haalt. De platen krijgen daarna een olielaagje om verdere oxidatie te voorkomen. De koudwalsen zorgen vervolgens ervoor dat het staal nog dunner wordt. Die dikte kan behoorlijk verschillen, naar gelang de klantvraag. De dikkere platen eindigen bijvoorbeeld aan de onderkant van een auto, terwijl de autofabrikanten voor hun carrosserie steeds dunnere platen verlangen. Hoe lager het gewicht, hoe lager namelijk het energieverbruik. Voor de noodzakelijke volgende stap, moeten we de beitsbaan aanpassen. Om nog dunner staal te kunnen maken, moet het namelijk zo sterk zijn dat het breken van het oxide steeds lastiger wordt. We hebben dan krachtigere apparatuur nodig die dit aankan.’

Ook de nabehandeling hangt af van de klant waar het staal naar toe gaat. ‘De platen onder de één millimeter krijgen nog een zinkbehandeling, terwijl we ook staal voor de witgoedsector maken dat eerst nog naar de gloeierij gaat. En dan willen we het staal ook nog netjes verpakken, zodat we zeker weten dat het in dezelfde staat bij de klant aankomt.’

Mensenwerk

Met een dergelijk aantal fabrieken en ook nog een volcontinu proces dat via een vijfploegendienst wordt bemand, is het niet gek dat er zo’n zeshonderd mensen op de loonlijst staan. Sierevogel: ‘Gelukkig hoef ik die niet allemaal alleen aan te sturen. Tata Steel werkt bedrijfsbreed met een triostructuur waarin productie, maintenance en technologie op gelijke voet staan. De chef van de wacht stuurt operators en de storingsdienst aan, terwijl de dag- en kantoordienstorganisatie de onderhoudsafdeling aanstuurt. Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’ Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat. Wat de een sloopt, kan de ander misschien wel oplossen. Maar dat betekent wel dat je daar open over moet communiceren en elkaar het vertrouwen geven dat je het beste doet voor de machine. Competitiedrang kan in sommige gevallen het beste bij mensen naar boven halen, maar niet als het gezamenlijke belang, de machine, daar onder lijdt.’

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. Vroeger was dat heel tastbaar en fysiek. Maar veiligheid gaat veel verder. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat. Als iemand een stalen rol laat vallen, kan dat grote gevolgen hebben, maar zo’n incident is niet meer terug te draaien. Veel mensen hebben er de grootste moeite mee om toe te geven dat ze een fout hebben gemaakt, terwijl dit nu eenmaal menselijk is. Bij dit soort incidenten is het vooral zaak te achterhalen wat er aan vooraf ging. Is er tijdsdruk, passen de procedures nog wel bij de huidige omstandigheden? Five why is wat dat aangaat een mooie tool om tot de kern van incidenten te komen.’

Tata Steel

Sierevogel: ‘Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren.’

Vergrijzing

Het meest zorgen maakt Sierevogel zich nog om de braindrain die ook bij haar fabriek voor de deur staat. ‘Een traditie is dat iemand die veertig jaar in dienst is een taartje eet met de bedrijfschef. We hebben inmiddels al heel wat taartjes gegeten en al die kostbare kennis rent straks de deur uit. De generatie die deze mensen vervangt, kijkt bovendien heel anders naar een loopbaan. Die gaan niet voor veertig jaar bij dezelfde werkgever. We hebben dan ook een systeem nodig om al die kennis te borgen en tegelijkertijd het werk aantrekkelijk te houden voor de werknemer van de toekomst.’

Wat ook niet zal helpen bij het aantrekken van nieuw personeel is de negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg. ‘Het beeld dat de pers schetste van Tata Steel zorgde hier op de werkvloer ook voor onrust’, blikt Sierevogel terug. ‘Het heeft zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie en dat brengt nieuwe perspectieven met zich mee. Die nieuwe focus zorgt er namelijk ook voor dat we aantrekkelijker worden voor maatschappelijk geëngageerde werknemers. Hoewel de grootste verschillen te merken zullen zijn in de hoogovens, dragen wij ook ons steentje bij. Zo wist een van onze medewerkers die afstudeerde voor een hbo-studie een plan te maken om de geuroverlast te verminderen via operationele waarschuwingen en ingrepen. Door bijvoorbeeld langzamer te beitsen, is al heel veel geurhinder te vermijden. We bouwen binnenkort een nieuwe dampwasser om de hinder echt een halt toe te roepen, maar je merkt wel dat beperkingen ook de creativiteit aanwakkeren.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over het werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

Begin voorjaar was de overname van DSM Resins & Functional Materials een feit. ‘Wow, was mijn eerste reactie, toen ik zag hoeveel specifieke kennis op het gebied van materialen beschikbaar is binnen Covestro. Dat kan verschillende ontwikkelingen enorm versnellen.’ Managing director Covestro Nederland Aukje Doornbos ziet vooral veel mogelijkheden.

Verder in dit blad:

Eemsdeltavisie is ook dit jaar weer het podium voor de Northern Enlightenmentz-verkiezing. In willekeurige volgorde presenteren Uppact, Senbis, Ocean Grazer en Purified Metal Company hun innovaties aan het publiek in het Chemport Innovation Center.

Gasprijzen van rond de honderd euro per megawattuur dwingen bedrijven hun productie terug te draaien. Grootste boosdoener blijkt de Europese focus op de kortetermijnhandel. Terwijl de leveringszekerheid van met name LNG neer baat heeft bij langetermijnverplichtingen.

Energieleverancier Vattenfall kan bij een tekort aan stroom zorgen dat de chloorfabriek van Nobian in Rotterdam tijdelijk en beperkt minder produceert. Dat was heel erg wennen, vertelt operations manager Toine van de Lindeloof.

Thema: Sustainability

Rechtszaken en activistische beleggers dwingen grote petrochemische bedrijven tot de vlucht voorwaarts. Verschillende bedrijven kondigden het afgelopen jaar dan ook veel nieuwe investeringen aan in een zeer divers scala aan duurzame energieprojecten.

Shell wil uiterlijk in 2025 één miljoen ton plastic afval per jaar verwerken in haar chemiefabrieken wereldwijd. Samen met BlueAlp gaat het bedrijf BlueAlps technologie voor het omzetten van plastic afval naar pyrolyse-olie verder ontwikkelen, opschalen en implementeren.

Dit en meer leest u in Petrochem 7, 2021. 2 november bij lezers op de mat en nu tijdelijk online al door te bladeren!

(branded content)

De oudste fabriek op de site van Sabic in Bergen op Zoom is de Noryl-plant. In november bestaat deze vijftig jaar. Hoewel er ook economisch mindere tijden zijn geweest, draait de fabriek nu juist volop. De energie in het team is goed, mede dankzij het sturen op kwaliteit, stelt plantmanager Erik de Kock.

‘Wat is het verschil in kwaliteit tussen een Ferrari en een Mercedes?’ Erik de Kock, senior plantmanager Noryl bij Sabic, geeft vrijwel meteen het antwoord. ‘Het zijn beide uitstekende auto’s, maar terwijl Mercedes bij de eindcontrole diverse punten nakijkt, controleert de Ferrari-fabriek een veelvoud daarvan. Kwaliteit is in de Mercedes-fabriek superbelangrijk, maar bij Ferrari nog net iets meer.’ Zo is het ook met de Noryl-fabriek van Sabic in Bergen op Zoom. De Kock: ‘Als specialties business vragen we van onze mensen en installaties op het gebied van kwaliteit het hoogste.’

Vergunningen

De Noryl-fabriek op de site van Sabic in Bergen op Zoom bestaat in november vijftig jaar.

Een paar jaar geleden zakte de vraag naar Noryl in waardoor de fabriek minder produceerde. De Kock: ‘De business liep terug en het productievolume was niet wat zo’n unit nodig heeft om gezond te kunnen produceren. De PPE-fabriek op de site, leverancier van onze basisgrondstof voor Noryl, werd gesloten en een fabriek van Sabic in Amerika nam het leveren van de grondstof over.’

De markt veerde echter weer op. De elektrische auto nam een grote vlucht, met daarin diverse onderdelen gemaakt van Noryl-producten. ‘Je vindt onze kunststof bijvoorbeeld in de accupakketten van auto’s. Maar ook voor de 5G-markt leveren we Noryl, evenals voor watermanagement. De business groeit nu juist hard.’

De PPE-fabriek wordt daarom opnieuw leven in geblazen. ‘Naar verwachting is de fabriek volgend jaar juni weer in de lucht. En dat is gunstig voor de Noryl-fabriek, want het geeft ons extra mogelijkheden.’

Optimaal functioneren

Het resultaat van de sterke nadruk op kwaliteit is dat klanten zeer tevreden zijn over de hun geleverde Noryl. De Kock: ‘We wilden dat alles optimaal ging functioneren en hebben flink geïnvesteerd in cultuur en reliability. We hebben JOA Air Solutions ingeschakeld om de luchtbehandeling in de Noryl-plant opnieuw in te richten.’

Doordat het afzuigsysteem rond de extruder goed werkt, zit er minder stof in het eindproduct en is er minder afkeur.

JOA ontwerpt en implementeert op maat gemaakte filtratie systemen voor stof, damp en geur. Door middel van in eigen huis ontwikkelde software kan het bedrijf luchtstromen in kaart brengen en zo de resultaten van nieuwe of vernieuwde systemen voorspellen. De Kock: ‘JOA heeft het afzuigsysteem rond de extruder opnieuw ontworpen. Dat was maatwerk. Doordat dit nu goed is, hebben we minder stof in het eindproduct, dus minder afkeur en minder klachten. Dit helpt zeker mee bij de totale reliability van de machinerie.’

Cees van Meel, operations maintenance gatekeeper bij Sabic in Bergen op Zoom: ‘De berekeningen van JOA bleken in de praktijk precies te kloppen. De Kock vult aan: ‘Nu is bewezen dat het design werkt, geeft mij dat een heel veilig en goed gevoel.’

De veiligheid van de fabriek heeft voor De Kock de grootste prioriteit. ‘Natuurlijk bescherm ik m’n assets, zodat we snel weer kunnen produceren, maar de mensen die hier rondlopen zijn voor mij van het grootste belang. Daarom haal ik professionals binnen, allereerst om m’n mensen te beschermen. Kwaliteit is namelijk in elk vakgebied belangrijk.’

JOA Air Solutions ontwerpt en bouwt betrouwbare en op maat gemaakte extractie-systemen voor stof, damp en geur. Dankzij in-house ontwikkelde, luchttechnische modeleringssoftware kan het bedrijf vooraf luchtstromen in kaart brengen. Dit zorgt voor gezonde, veilige en energiezuinige productieprocessen. JOA ontwerpt en bouwt voornamelijk voor de food, farmaceutische en chemische industrie wereldwijd. Voor meer informatie, kijk op www.joaairsolutions.com

(branded content)

 

Tijdens een turnaround staat veiligheid steeds centraal, ook al levert dat soms inefficiënte situaties op. Zo is de afgifte van permits regelmatig op grote afstand van de klus geregeld om de veiligheid van medewerkers te waarborgen. ‘Niet nodig’, stelt Mustafa Erkoylu van Hunter Buildings.

 

Na een aantal heftige explosies op raffinaderijen in de Verenigde Staten vroeg een petrochemisch bedrijf aan Hunter Buildings om explosiebestendige ruimtes te ontwikkelen. Zo is dit bedrijf bijna 25 jaar geleden ontstaan. Inmiddels is het in de VS op elke site de norm om tijdens een turnaround blast resistant modules te gebruiken. En veel internationale bedrijven hebben de daar geldende norm overgenomen in Europa.  




Ook gekoppeld kunnen de modules veilig binnen de blast zone van een raffinaderij staan.’ 

 

Mustafa Erkoylu
Hunter Buildings

Afgeven van permits  

Toch zijn er nog bedrijven die er geen gebruik van maken. En dat is een gemiste kans volgens Mustafa Erkoylu, Regional Sales & Marketing Manager Europe bij Hunter Buildings. ‘Het is voor hen gebruikelijk op veilige afstand van de fabriek een standaard containerpark voor de tijdelijke activiteiten te creëren. Prima natuurlijk, maar daardoor krijg je veel onnodige bewegingen en dus ook tijdverlies en overbodige kosten. Neem het afgeven van permits. Dit kan ook veilig in een blast resistant module vlak bij de installaties waaraan wordt gewerkt. Dat is efficiënter en dus kostenbesparend.’ 

Ook voor planning en operations is het handiger om dicht op de werkzaamheden te zitten. ‘Dat kan prima in een of meerdere modules, want door ze aan elkaar te koppelen, kunnen we grotere ruimtes creëren die nog steeds aan de veiligheidsvoorschriften voldoen. Ook gekoppeld kunnen de modules dus binnen de blast zone van een raffinaderij staan.’ 

Grote vloot 

Het bedrijf heeft een grote vloot in Europa en kan daardoor bij pieken in turnaround-periodes altijd schakelen. Erkoylu: ‘Meerdere klanten met meerdere projecten, is voor ons geen probleem. Bij één klant hebben we zelfs eens het grootste project ooit verwezenlijkt, 79 modules, terwijl we ook al onze andere klanten van units konden voorzien.’  

De modules zijn altijd twintig voet: drie bij zes meter, en drie meter hoog. Daardoor kunnen ze in Europa vrij over de weg bewegen, zonder politie-escorte. Ook slim in het ontwerp is dat ze efficiënt zijn gebouwd voor het laden en lossen. ‘Ze zijn natuurlijk wel zwaar – een unit weegt tussen de acht en elf ton – maar we kunnen ze met een zestien ton vorklift oppakken en neerzetten.’ 

Overigens bouwt het bedrijf ook andere blast resistant gerelateerde behuizingen. Tenten bijvoorbeeld, die vaak als kantine of kleedruimte worden gebruikt. ‘Deze kunnen – mits een analyse dat toestaat – zelfs veilig in de blast zone van een installatie worden neergezet. Ze beschermen tegen de schokgolf van een explosie. Om een idee te geven; voor een klant in het Verenigd Koninkrijk hebben we onlangs een tent gebouwd waar 1.500 man in past. Maar je kunt ook aan een iets kleinere tent denken, die één bedrijf telkens inzet bij turnarounds op zijn diverse sites.’ 


‘We kunnen de units met een zestien ton vorklift oppakken en neerzetten.’

 

Mustafa Erkoylu
Hunter Buildings

Hunter Buildings heeft in Europa ruim twintig jaar ervaring met de verhuur van blast resistant modules. Daardoor weet het bedrijf precies hoe het zijn units moet mobiliseren en installeren, welke certificering er nodig is en welke eisen er per land gelden. Dankzij een grote Europese vloot en vestigingen in Rotterdam en Schoonebeek kan Hunter Buildings flexibel reageren op elke vraag.

Meer weten? Neem contact op met Mustafa Erkoylu – 06 2155 7766 – merkoylu@hunterbuildingsintl.com