DSM kondigt aan te willen fuseren met de Zwitserse geur- en smaakstoffenproducent Firmenich. De twee bedrijven gaan met elkaar verder onder de naam DSM-Firmenich met een hoofdvestiging in Zwitserland én Maastricht.

Het nieuwe bedrijf zal zich richten op de productie van geur- en smaak- en voedingsstoffen en stoffen die de textuur van voedingsmiddelen verbeteren. Hoewel het bedrijf officieel Zwitsers is, krijgt het een hoofdkantoor in zowel het Zwitserse Kaiseraugst als in Maastricht. De bedrijven verwachten de fusie in de eerste helft van 2023 te kunnen afronden.

Gezamenlijk zijn de bedrijven goed voor een omzet van zo’n veertien miljard euro. De twee zien synergievoordelen ter waarde van 350 miljoen euro, inclusief 500 miljoen euro aan extra omzet door met name de combinatie van Food & Beverage van DSM met Taste & Beyond van Firmenich.

Het nieuwe bedrijf krijgt vier divisies: Perfumery & Beauty, Food & Beverage/Taste & Beyond, Health, Nutrition & Care en Animal Nutrition.

Transformatie

DSM kondigde tegelijkertijd aan zijn engineering materials divisie te verkopen aan Lanxess en Advent. Met deze verkoop is de transformatie van DSM van chemiebedrijf naar voedingsmiddelenbedrijf afgerond. Eerder verkocht DSM al zijn dyneema-activiteiten aan het Amerikaanse Avient. Daarvoor verkocht DSM haar tak voor duurzame coatingharsen aan Covestro.

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

De industrie wemelt van de techniekhelden die in de anonimiteit hun werk doen. Want hoe kunnen we de basisproducten maken voor auto’s, smart phones of medicijnen zonder technici die de machines en installaties in conditie houden? De techniekheld mag wat ons betreft best eens op het podium worden gehesen. Al was het maar om een volgende generatie te inspireren voor techniek te kiezen.

De redactie van Industrielinqs Magazine zoekt daarom technici die enthousiast over hun beroep kunnen vertellen. Wat voor diegene misschien een heel normaal dagelijks beroep is, is voor anderen onbekend en bijzonder. Denk bijvoorbeeld aan een monteur op hoogte, onderwaterlasser, data-analist, drone-piloot, wachtchef, robotmonteur, een specialist in industriële reiniging. Maar uiteraard zijn ook onder de pijpfitters, installateurs en E&I experts helden zonder cape te vinden.

Ben of ken jij iemand in de procesindustrie of energiesector die enthousiast kan vertellen over zijn of haar beroep. Laat het ons weten! Dan laten wij in ons magazine de grote verscheidenheid aan beroepen in de industriële omgeving zien. Mail naar redactie@industrielinqs.nl.

Het sloot wel mooi aan op mijn vorige column, die ging over het recyclen van kunststoffen: Het tv-programma De Vuilnisman. In dit programma op NPO 3 duikt journalist Teun van de Keuken in de wereld van het afval en plaatst daar kritische kanttekeningen bij.

De journalist richt zich natuurlijk niet alleen op het afval van de consument, maar ook op bepaalde grote afvalstromen uit het bedrijfsleven. Biovergisting, staalslakken en kunststofrecycling zijn een aantal voorbeelden van de onderwerpen, die in deze serie door de journalistiek aan de tand worden gevoeld. Er wordt hard gewerkt aan een schonere wereld, maar toch blijkt dat er aan afval een luchtje blijft zitten.

Brandblussers

Een van de problemen is dat er heel veel geld omgaat in de afvalbranche. Iedereen heeft afval, de een nog meer dan de ander. Daar moeten we allemaal vanaf, dat willen we graag op een fatsoenlijke manier en we zijn bereid daarvoor te betalen wat nodig is. Maar het is niet altijd te achterhalen wat er precies met ons afval gebeurt.

Daar komt bij dat je bij afval vooraf betaalt. Je betaalt voor het proces van het verwerken van je afval, niet voor het uiteindelijke resultaat. Als je een partij weg wilt sturen, dan moet je dus betalen voor het laten afvoeren. Dat klinkt ergens logisch, want er wordt een dienst verleend, maar vervolgens kun je niet controleren of deze dienst op de juiste manier wordt uitgevoerd. Dat is wel raar. Net alsof ik een schilder betaal om mijn huis te laten schilderen, maar vervolgens kiest hij de kleur en waar hij allemaal verf op gaat smeren? En of ik het eens ben met het resultaat, maakt niet uit. Er is toch al betaald?!

Terug naar het afval. Het is dus lucratief om veel partijen aan te nemen en je er vervolgens voor weinig geld gemakkelijk vanaf te maken. De gevolgen daarvan zijn al een aantal keer pijnlijk aan het licht gekomen. Iedereen denkt hierbij natuurlijk direct aan de ‘Probo Koala’. Maar ook de opslag van PFOS-houdend blusschuim uit oude brandblussers in Deventer, waarvan de ‘eigenaar’ failliet is gegaan, is hier een duidelijk voorbeeld van. Door het faillissement is deze berg afval nu van niemand meer.

Afrekenen

Minstens zo onduidelijk wordt het door de levendige handel in afvalstromen, veelal van en naar het buitenland. Want ondanks dat er blijkbaar een beperkte verbrandingscapaciteit is in Nederland, verwerken wij toch ook de nodige buitenlandse stromen. Dat maakt het des te lastiger om na te gaan of de afspraken die je hebt gemaakt wel worden nagekomen. Want je biedt bijvoorbeeld je gevaarlijke afval aan voor verbranding, maar hoe weet jij nu dat je vloeistoffen niet door de stookolie worden gemengd en op zee op te lage temperatuur worden meegestookt?

Toch is dit de harde realiteit. Uiteindelijk wordt de veroorzaker van het afval aangesproken door de journalisten en het publiek. We kopen onze verantwoordelijkheid niet af met het betalen voor de afvoer van afval. Middels Responsible Care willen we als industrie onze verantwoordelijkheid nemen in de gehele keten van onze producten. Dus ook voor het bijbehorende afval en de verwerking daarvan. Maar zoals ik al zei, zo gemakkelijk is dat dus niet. We zijn hierin afhankelijk van andere partijen. Misschien moet daar meer druk op worden gezet door bijvoorbeeld achteraf te betalen, zoals ik ook met de schilder thuis zou doen. Laat eerst maar zien dat de klus is uitgevoerd zoals vooraf is afgesproken. En dan rekenen we pas af.

Dus verdiep u eens in de wereld achter ons afval. Mocht u het nog niet gezien hebben, kijk dan gerust even terug via internet.

 

Chris Aldewereld is ingenieur Scheikundige Technologie en werkzaam als HSE Specialist.

Aldewereld@gmail.com

De chemische en voedingsmiddelenindustrie kunnen niet blijven voortborduren op bestaande energiebronnen en grondstoffen. Volgens CTO Marcus Remmers van DSM staan we aan de vooravond van een biotechnologie-revolutie om de uitdagingen op gebied van klimaat, stikstof en biodiversiteit aan te gaan. Op den duur hebben we voor melk en vlees veel minder koeien nodig en produceert de chemie materialen onder andere uit de zon, de wind en CO2. Maar voor we daar zijn, moeten we nog door verschillende fases.

Als het gaat om transformatie dan heeft DSM een rijke historie. Met name wat betreft haar kernactiviteiten. Van het winnen van steenkool uit de Dutch State Mines, via productie van basischemicaliën, naar een gerenommeerde speler in de fijnchemie en biotechnologie. Dat die transformatie nog steeds bezig is, blijkt wel uit het recente voornemen om onder andere de productie van coatingharsen te verkopen aan chemiebedrijf Covestro. En misschien eindigt die gedaantewisseling wel nooit.

Marcus Remmers (DSM): ‘Topprioriteit nu is het decarboniseren van de energievoorziening.’

Ook op het gebied van procestechnologie zijn verschillende stappen gezet. Zo maakte DSM na de overname van Gist-Brocades eind vorige eeuw uitgebreid kennis met fermentatieprocessen. Een stap die veel impact heeft gehad. Juist die biochemische processen vormen nu het motorblok van het moderne DSM.

Decarboniseren

Op het vlak van de productieprocessen verandert er volgens chief technology officer (CTO) Marcus Remmers de komende decennia nog veel meer. Dat moet ook echt, stelt hij. ‘Er zijn grote uitdagingen op het gebied van het klimaat. En vergeet ook de problemen op het vlak van biodiversiteit niet.’ Willen we over enkele decennia nog op een leefbare wereld vertoeven met voldoende voedsel en middelen voor negen miljard mensen in 2050, dan moet er veel veranderen. Remmers: ‘Topprioriteit nu is het decarboniseren van de energievoorziening. Op die manier kunnen we veel CO2-uitstoot voorkomen.’

biotechnologieStraks moeten geen koolstofhoudende brandstoffen, maar duurzame elektronen de eerste viool spelen. ‘Het is daarom essentieel dat er enorm wordt geïnvesteerd in het elektriciteitsnet en duurzame energieopwekking, zoals zonne- en windenergie.’

Melkeiwitten

Decarbonisatie is echter niet een oplossing die overal op past. Als het gaat om de productie van voedsel en materialen, dan is en blijft koolstof een essentiële bouwsteen. Dan past eerder de term recarbonisatie. Waar het decarboniseren van energie vooral gericht is op het aanpakken van de klimaatcrisis, kan recarbonisatie ook oplossingen bieden op het gebied van biodiversiteit.

Remmers: ‘Ik denk dat we daarom aan de vooravond staan van een revolutie op het gebied van biotechnologie. Biowetenschappen kunnen ons namelijk helpen bij de uitdagingen waarvoor we staan. We moeten vooral ons voedsel en onze materialen op een veel duurzamere manier produceren. Als we op de oude voet doorgaan, hebben we sowieso veel te weinig grond tot onze beschikking om de groeiende wereldbevolking van eten te voorzien. De biodiversiteit komt steeds meer onder druk te staan. Met de bestaande methoden komen we er gewoon niet. Voedzame melkeiwitten kunnen we naast uit dieren ook uit reststromen halen. Op het gebied van vleesproductie zijn er ook veel interessante innovatieve ontwikkelingen. Cellulaire landbouw staat nog in de kinderschoenen, maar opent een scala aan nieuwe technologische mogelijkheden.’

Logische energiedrager

Cellulaire landbouw is een nieuwe industrie waarin dierlijke producten worden nagemaakt of vervangen op basis van dierlijke cellen. Denk bijvoorbeeld aan leer- en zuivelproducten. En zelfs vlees. Met de stamcellen van één gram spierweefsel kan straks ruim tienduizend kilo vlees worden gemaakt. In theorie betekent dit dat er volgens deskundigen maar honderdvijftig koeien nodig zijn om genoeg stamcellen te produceren om kweekvlees te maken voor de gehele wereldbevolking. Met de hedendaagse wetenschap is het al mogelijk om melk te maken zonder dat daar een koe aan te pas komt. De herkomst van onze voeding kan er over enkele decennia dus heel anders uitzien. Het zou zo maar kunnen dat bij elkaar straks minder landbouw- en veeteeltgrond nodig is om een veel grotere wereldbevolking te kunnen voeden. Doordat de voedselproductie veel efficiënter is ingericht.

Ook op het vlak van materialen zijn verschillende stappen mogelijk om veel efficiënter met grondstoffen om te gaan. Volgens Remmers is het zelfs denkbaar dat over een paar decennia het grootste deel van de grondstoffen cyclisch is. Met het recyclen van afvalplastics worden nu al stappen gezet. Maar dat kan straks nog veel verder gaan. Zo zijn er al initiatieven om chemische bouwstenen te winnen uit koolmonoxide (CO), een belangrijk afgas uit de staalindustrie. Nog een stapje verder gaat de recycling van kooldioxide. Lukt het om op den duur grootschalig CO2 uit geconcentreerde – met name industriële – bronnen om te zetten in chemische bouwstenen, dan lijkt een belangrijke cirkel gesloten. Of straks ook grootschalig CO2 uit de atmosfeer wordt gehaald, is volgens Remmers zeer twijfelachtig. ‘Dat kost heel veel energie. Ik denk niet dat dat op een efficiënte manier is te realiseren.’

De revival van elektrochemie zal een belangrijke rol spelen. CO2 wordt nu nog gezien als het afvoerputje van de chemie. Om CO2 weer nuttig te kunnen maken, heeft het volgens Remmers een ‘energie-upgrade’ nodig. De meest logische energiedrager daarvoor is groene waterstof, verkregen uit de elektrolyse van water. Met verschillende koolwaterstoffen als tussenproduct is veel meer aan te vangen. Het lijkt een mooi vooruitzicht, maar daar zijn we nog lang niet, waarschuwt Remmers. ‘Dergelijke conversies hebben een laag technology readiness level (TRL, red.) en zijn nog zeer inefficiënt.’

Duizend fabrieken

Er zijn nog wat stadia te doorlopen. Remmers heeft zijn visie op de rol van biotechnologie al eerder gegeven tijdens enkele presentaties. Hij trekt daarbij een parallel met de ontwikkeling van telecomnetwerken, van 1G naar 5G, waarbij de functionaliteit steeds meer toenam. Volgens hem zullen er ook vijf generaties van fermentatieprocessen zijn.

De eerste twee generaties zijn nagenoeg bekend. Zo zetten processen van de eerste generatie bioprocessen landbouwproducten als maïs, tarwe, suikerriet en suikerbiet om in verschillende bouwstenen. Via hydrolyse van zetmeel en fermentatie van suikers produceren ze ethanol, butanol, verschillende voedingsmiddelen, ingrediënten voor veevoeder en ook chemicaliën. De eerste generatie is inmiddels redelijk volwassen. Remmers: ‘Wereldwijd staan al meer dan duizend fabrieken van deze eerste generatie.’

Syngas

De tweede generatie staat beduidend meer in de kinderschoenen. Bij deze processen gaat het om de omzetting van niet-eetbare delen van gewassen. Denk aan cellulose en lignine. Deze bouwstenen concurreren dus niet met de voedselproductie. Remmers schetst twee routes van deze tweede generatie. De eerste route lijkt het meest op die van de eerste generatie. Na voorbewerking van de biomassa volgt hydrolyse van de cellulose en daarna fermentatie van de suikers. Het deel dat niet via fermentatie is om te zetten in ethanol, butanol of chemicaliën, kan na thermochemische conversie in warmte en stroom worden omgezet en mogelijk ook in brandstoffen en chemische bouwstenen. De status? In de wereld staan nog geen tien fabrieken die op deze manier commercieel bio-ethanol produceren. Het blijkt lastiger dan gedacht en heeft daarom tijd nodig.

tekst gaat verder onder de afbeelding

‘We staan aan de vooravond van een revolutie op het gebied van biotechnologie.’

De andere tweede generatieroute begint met het vergassen van de biomassa. Op die manier wordt syngas geproduceerd, een mengsel van koolmonoxide en waterstof. Via fermentatie van syngas kunnen verschillende chemische bouwstenen worden verkregen. Denk aan ethanol, butanol, maar ook aceton, butaandiol en andere chemicaliën. Interessant aan deze route is dat ook afgassen uit bijvoorbeeld de staalindustrie worden ingevoegd. Die bestaan ook voor een groot deel uit syngas. Sinds 2018 produceert een fabriek van de Shougang Group in China op deze manier ethanol uit syngas uit haar staalfabrieken. Daarbij gebruikt het een proces van Lanzatech, dat momenteel commerciële fabrieken bouwt in Zuid-Afrika en Californië. Ook in het Vlaamse Gent wordt op het terrein van staalproducent Arcelormittal een fabriek gebouwd die op die manier biobrandstoffen produceert uit afgassen.

Proteïnen

In de derde generatie draait het met name om de opkomst en de omzetting van fotosynthetische microalgen. Voordeel is dat ze relatief snel zonlicht en CO2 omzetten in hoogwaardige biomassa. De kweek van algen is bovendien zeer intensief en op een relatief klein oppervlakte kan een hoge opbrengst worden gerealiseerd. Ook op plaatsen die minder of niet geschikt zijn voor landbouw. Via verschillende conversie en scheidingstechnieken gaat de industrie volgens Remmers in de toekomst een grote variatie aan producten uit algen halen. Denk aan chemische bouwstenen, maar ook proteïnen voor voedsel en voeder en bijvoorbeeld kunstmest.

Totale integratie

Dan de vierde generatie. In die generatie gaat duurzaam opgewekte stroom en dus elektrochemie volgens Remmers een belangrijke rol spelen. De processen uit de eerste en tweede generatie krijgen dan een extra dimensie. De suikers uit de eerste twee generaties kunnen worden verrijkt met bouwstenen die worden geproduceerd uit CO2 en groen waterstof. Denk aan methanol, methaan, mierenzuur en koolmonoxide. Dat levert een geïntegreerde productie met uiteenlopende producten, van ethanol en butanol tot voedsel- of voedingsingrediënten en chemische bouwstenen, zonder CO2-emissies. Het lijkt misschien een eindfase, juist door die totale integratie.

Biodiversiteit

Toch ziet Remmers daarna juist nog een mogelijke stap. Hij noemt die de volledige e-fermentatie. Hij filosofeert erover of dat wellicht deze uiteindelijke fase is. Materialen, chemische bouwstenen, brandstoffen en warmte worden dan wellicht geproduceerd uit koolstof, water en elektronen. Verkregen uit CO2 en duurzame energiebronnen als wind en zon. De integratie met voedsel en voeder wordt dan mogelijk weer ontvlochten. Onze voedingsmiddelen, zelfs vlees, komen dan uit de akkerbouw. Remmers: ‘Ontkoppeling? Ik zie het meer als een efficiëntieslag. Met name om de biodiversiteit weer ruim baan te geven.’

Gebruiken we in 2050 nog veel koeien en andere dieren voor onze voedselvoorziening? Is er dan nog verse koolstof – fossiel of plantaardig – nodig voor de productie van onze materialen? En is onze energievoorziening dan eindelijk volledig gedecarboniseerd?

Ik vraag bewust nog niet af of het mogelijk is, want technisch zal er dan veel kunnen. In Petrochem schetst Marcus Remmers, chief technology officer van DSM, een beeld dat mij op dat vlak positief stemt. Er zijn ontwikkelingen in de biotechnologie en elektrochemie die echt veelbelovend zijn. Koren op de molen voor een technologie-optimist.

Even wegdromen. Momenteel zijn er grote vorderingen in laboratoria en zelfs al daarbuiten op het gebied van cellulaire landbouw. Die moet producten mogelijk maken die heel dicht in de buurt komen van, of zelfs identiek zijn aan dierlijke voedingsmiddelen en materialen. Kweekvlees bijvoorbeeld. Met het genetisch materiaal van een beperkt aantal dieren is het straks waarschijnlijk mogelijk om de hele wereldbevolking van vlees te voorzien. Ik zou er alvast voor tekenen als omnivoor. Ik vind vlees lekker, maar ben me ook bewust van de nadelen van de huidige vleesconsumptie. Vlees eten zonder dat er dieren voor worden doodgemaakt? Ik teken er direct voor. Ook als het me wat extra kost.

‘Wellicht is een volledige circulaire chemische industrie mogelijk, als de ultieme kringloop wordt gesloten: massaal hergebruik van CO2 en CO.’

Optelsom

En ook dromen over de toekomstige chemie. De eerste fabrieken die CO2 als grondstof omzetten in koolwaterstoffen zijn er al. Je hebt daar wel heel veel energie voor nodig en zeer geconcentreerde bronnen van CO2 en – het liefst groene – waterstof. Ook worden de eerst stappen gezet met koolmonoxide (CO) uit de staalindustrie. Om in de toekomst kunststoffen te maken, zijn fossiele bronnen sowieso niet meer nodig. Een groot deel van de chemische bouwstenen kan worden teruggewonnen uit afvalplastics. Misschien is er tijdelijk een aanvulling nodig met koolwaterstoffen uit biomassa. Maar op den duur is wellicht een volledige circulaire chemische industrie mogelijk, als de ultieme kringloop wordt gesloten: massaal hergebruik van CO2 en CO.

Het lijkt minder een kwestie van kunnen dan van kiezen. Er kan veel, maar waar kiezen we voor? Volgens de Franse filosoof Sartre staat bij alles onze keuze centraal. Zelfs geboren worden, ziet hij als een keuze. Natuurlijk kunnen we over dat laatste discussiëren. En zeker ook over onze keuzevrijheid. Maar geven we ons niet te vaak over aan het idee dat we nergens invloed op hebben? Misschien hebben we als individu weinig invloed. Maar als bedrijf, land, continent, samenleving zijn er natuurlijk meer mogelijkheden. Nu al liggen er veel meer vleesvervangers in de schappen van supermarkten dan een paar jaar terug. Dat is een optelsom van heel veel keuzes.

Biodiversiteit

Durven we als samenleving de transitie ook echt aan? Durven we ook echt te innoveren? Volgens de Vlaamse denker Jef Staes bevindt de hele samenleving zich momenteel in de chaotische overgangstijd van het 2D- naar het 3D-tijdperk. De overgang zal niet zonder slag of stoot gaan. De mensen die in het oude tijdperk aan het roer staan, zullen niet zonder slag of stoot de macht overdragen aan een nieuwe generatie mensen die veel beter geschikt is om met de nieuwe mogelijkheden om te gaan. Staes in een eerder interview: ‘Termen als fake news zijn middelen van de oude generatie om vernieuwing te blokkeren.’

Ik heb het Jef nog niet gevraagd, maar de huidige boerenprotesten zouden ook zo maar uitingen kunnen zijn van het oude tijdperk. Willen we over dertig jaar nog steeds een leefbare wereld hebben, dan kunnen we niet op de oude manier doorgaan. Dan zullen we bijvoorbeeld stapsgewijs veel efficiënter met de beschikbare grond om moeten gaan. Alleen met innovatie en transitie kunnen we het hoofd bieden aan de uitdagen op het gebied van klimaat, biodiversiteit en een groeiende wereldbevolking. Daar moeten we iedereen in meenemen, ook diegenen die dat nu nog niet zien zitten en misschien oude gebruiken nog moeten loslaten. Te beginnen bij onszelf. Die keuze hebben we alvast.

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl of via Twitter: @wimraaijen

Om de procesindustrie nog veiliger te kunnen maken, zouden technici die dagelijks in risicovolle omgevingen werken moeten laten zien dat ze veilig werken. Dat kan binnenkort via het regionale safety center.

Om maar gelijk met de deur in huis te vallen: een safety center is niet nieuw. Grote bedrijven zoals Shell, ExxonMobil en BP richtten al praktijkruimtes in waar eigen personeel en dat van contractors kennis kan maken met de op de site verplichte persoonlijke beschermingsmiddelen, geldende veiligheidsprocedures en gedragsregels. Enige uitdaging is dat technici nog wel eens op meerdere sites werken. Zo kan het zijn dat iemand die net het safety center van BP heeft doorlopen, de volgende dag een vergelijkbare training krijgt bij ExxonMobil. Dat kost extra tijd die een techneut liever in het uitvoeren van projecten steekt. Bovendien is het ook maar de vraag of iemand op die manier alert blijft op gevaarlijke situaties. Waarom zouden de bedrijven niet samenwerken en één centrale praktijkbegeleiding afnemen? Dat vonden ook Deltalinqs en VOMI, die de handen ineen sloegen.

Gelijke trainingen

‘De opkomst van safety centra onderschrijft het belang dat de petrochemische industrie hecht aan veiligheid’, zegt Marco Kemmers, directeur van Deltalinqs Training & Services. ‘Maar met drie safety centra, wordt het voor aannemers wel ingewikkelder om van site naar site te gaan. Nu heeft Deltalinqs al een regionaal trainingscentrum op de RDM Campus. We vroegen ons af of we daar niet een safety center aan konden toevoegen. Al snel vonden we aansluiting bij VOMI, de brancheorganisatie voor dienstverlenende bedrijven in de procesindustrie. Het is namelijk zowel in het belang van de asset owners als de dienstverleners om veiligheid gezamenlijk te organiseren.’

Gelukkig sloten ExxonMobil, BP, Shell en DSM zich al snel aan bij het initiatief. Kemmers: ‘Niet dat ExxonMobil, BP en Shell hun eigen safety centra opdoeken, maar ze willen wel meewerken aan een equivalent van de praktijktrainingen. Met als achterliggende gedachte dat als een lasser of bijvoorbeeld een steigerbouwer een training bij ExxonMobil volgt, hij niet dezelfde training bij BP hoeft te volgen. Om dat voor elkaar te krijgen, moesten we wel eerst de overeenkomsten en verschillen tussen de trainingen in kaart brengen. Na een gap-analyse zien we dat de praktijktrainingen grotendeels overeenkomen. De verschillen zitten met name in het aantal life saving rules of bijvoorbeeld de hoogte vanaf waar valbescherming verplicht is. We zijn nu de laatste hand aan het leggen aan harmonisering van de trainingen, zodat we vanaf 1 april kunnen beginnen met de eerste praktijkbegeleiding in het regionale safety center.’

Register

De toetsing is opgebouwd uit drie delen. Eerst krijgen cursisten een e-learning link zodat ze hun theoretische kennis kunnen opvijzelen. Een toets bij de safety centers moet uitwijzen of de theorie is blijven hangen. Vervolgens krijgt een deelnemer diverse scenario’s voorgeschoteld waarmee deze kan laten zien de theorie ook in de praktijk te kunnen brengen. Kemmers: ‘We kozen bewust voor generieke toetsen met scenario’s die de meeste veldwerkers wel eens meemaken. Uitgangspunt is de leerstof van de training Risico herkennen en beheersen in de petrochemie.’

Zo kan een cursist bijvoorbeeld een gesloten ruimte betreden, waar deze kan kiezen uit diverse soorten verlichting. Als de cursist de theorie goed toepast, weet deze welke apparatuur hier wel of niet te gebruiken en waar potentieel gevaarlijke situaties ontstaan.

‘Door de dialoog aan te gaan met de begeleider en de medecursisten kan een cursist laten zien dat de voorschriften zijn geïnternaliseerd. Idealiter zouden we per training twintig procent van alle theoretische VCA-kennis willen toetsen in de praktijk. Bij een herhaling krijgt een cursist een ander scenario voorgeschoteld, zodat deze op den duur alle theorie ook in de praktijk heeft gezien. We hebben nu afgesproken dat de certificering twee jaar geldig is. Dat betekent uiteraard dat we de status per medewerker goed moeten bijhouden. Deltalinqs heeft al een examenregister waar het de resultaten vastlegt van stof- en poortinstructies. Het idee is om datzelfde register in te zetten om de praktijktrainingen veiligheid vast te leggen. We streven er naar de onderlinge registratie van de safety centers op 1 april rond te hebben.’

Competenties

VOMI-voorzitter Jeroen Maan, ziet veel voordelen in regionale safety centers voor zijn leden en zou het initiatief het liefste als een olievlek laten verspreiden over de overige industrieclusters. ‘Het werkt veiligheid verhogend als er eenduidigheid is in het veiligheidsbeleid over verschillende opdrachtgevers heen. Daarnaast is het efficiënter. Alleen al de equivalentieverklaring kan al heel wat duidelijkheid geven. Door samen te werken, worden de regels eenduidiger en duidelijker voor gasten op de sites.’

Maan zou op den duur echter nog verder willen gaan. ‘Onze leden hebben een grote wens om ook de toetsing van beroepscompetenties te centraliseren. Uitzendbureaus leveren soms lassers uit Oost-Europa bij wie het niveau niet direct te herleiden is uit de certificaten op diploma’s. Vaak vragen bedrijven die personen dan om een paar proeflassen te maken. Het testen van competenties is vast onderdeel van het proces. Door dit als branche op te pakken verhogen we de efficiency en is er meer hands-on-tool-time beschikbaar. Bovendien voorkom je met een registratiesysteem dat iemand die niet competent blijkt via een achterdeurtje toch op een site binnenkomt.’

Straks zijn er dus vier safety centra actief: die van BP, ExxonMobil, Shell en het regionale safety center. Maan: ‘Bedrijven die overwegen zelf een safety center in te richten, kunnen zich bij het regionale safety center aansluiten.’

Pitlane

Dat BP een safety centrum inrichtte was Coen den Heijer van ExxonMobil niet ontgaan. De veiligheidscijfers van de ExxonMobil-site in de Botlek waren al goed op orde. Toch zag ook Den Heijer dat het lezen van teksten, bekijken van video’s en afnemen van toetsen een redelijk passieve manier was om contractors de basis veiligheidsinstructies mee te geven. ‘We werkten het idee van een veiligheids pitlane uit, waar we analoog aan de Formule 1, heel snel de praktijksituaties konden laten zien. Net als in de Formule 1 waar teams eerst een aantal checks doen voordat ze een band verwisselen of tanken, moet een technicus ook eerst een loss prevention self assesment-checklist uitvoeren. Bij iedere volgende klus, moet je steeds bewust zijn van de potentiële gevaren en van de maatregelen die je kunt nemen om gevaarlijke situaties te voorkomen.’

Ook de inrichting van het centrum was teamwerk. De ene contractor leverde een steiger, de andere een flensverbinding. ‘Op die manier konden we mensen laten ondervinden hoe ze het veiligste een ladder konden beklimmen en welke persoonlijke beschermingsmiddelen ze moeten gebruiken. We zagen al snel dat mensen enthousiast waren en bewuster werden van de risico’s op een site. Een lasser of monteur onthoudt toch beter welke labels er aan een vrijgegeven flens moeten hangen als deze die al een keer in de praktijk heeft gezien. Over het algemeen geldt dat mensen beter dingen onthouden als ze iets in de praktijk hebben toegepast. Dat geldt misschien nog wel meer voor technici, die vaak meer doeners zijn.’

Ervaringen delen

Inmiddels is het centrum een groot succes. Den Heijer: ‘We hebben zelf trainers die met groepjes door de pitlane lopen. Maar we leiden ook onze contractors op zodat ze hun eigen mensen kunnen begeleiden. Onze gasten krijgen onderweg films te zien van gevaarlijke situaties, kunnen safety games spelen en bijvoorbeeld een flens open maken. Bij grote turnarounds moeten we de trainingen uiteraard al lang van tevoren plannen. Dan komen er immers vijftienhonderd externen over de vloer. Wat vooral opvalt aan deze praktische aanpak is, zoals ik het noem: ‘het wauw-effect’. Mensen krijgen niet zomaar de zoveelste film voorgeschoteld, maar zien dat ExxonMobil veiligheid echt serieus neemt. Dat effect nemen ze ook mee in hun werk op de site.’

safety

RDM Training Plant Deltalinqs. Foto: Freek van Arkel

De samenwerking op het gebied van safety centers in de regio, juicht Den Heijer van harte toe. ‘We hebben al de nodige equivalentie-toetsen doorlopen en zagen dat zo’n tachtig procent al overeenkwam. Het is goed om dingen zoveel mogelijk te harmoniseren, al zullen er altijd wel wat smaakverschillen tussen de sites blijven. Wij hanteren nu eenmaal andere kleuren en codes op onze labels dan Shell of BP. Het zou niet handig zijn als we die allemaal moeten standaardiseren. Het kan dan ook zijn dat we die specifieke informatie nog op een andere manier moeten communiceren. Waar mogelijk willen we zoveel mogelijk samenwerken en ervaringen delen.’

Arbeidsmarkt

Een voedingsmiddelenfabriek van DSM Gist Productie Bedrijf wijkt in meerdere opzichten af van de petrochemische fabrieken van ExxonMobil en BP. ‘Mensen zijn nu eenmaal minder gealarmeerd als ze een spill kunnen opeten’, zegt sitemanager Wilfred Buijs. ‘Aan de andere kant moeten we juist ook weer veel meer rekening houden met voedselveiligheid.’

De veiligheidsrecords van de site in Delft zijn niet slecht, maar Buijs ziet wel trends die de prestaties onder druk kunnen zetten. ‘Zoals gezegd is het veiligheidsbewustzijn in de voedingsmiddelenindustrie in het algemeen wat lager dan in de chemie. De producten die we hier produceren, kunnen morgen op je bord liggen. Toch werken we ook hier met hoge druk, hoge temperaturen, basen en zuren die allemaal potentiële risico’s vormen voor mensen die in de buurt ervan werken. Een tweede trend waar we indirect mee te maken krijgen, is dat een aantal BRZO-bedrijven assessment centers inrichten en daarmee de poortcontrole verscherpen. Dat is goed voor de prestaties van die bedrijven, maar de afgewezen mensen komen wel ergens anders terecht.’

Als derde trend ziet Buijs dat de druk op de arbeidsmarkt stijgt. ‘We kunnen steeds moeilijker technisch geschoold personeel aan ons binden. De vijver wordt kleiner en als gevolg daarvan moeten we soms de lat wat lager leggen. Tegelijkertijd willen we niet inboeten op het veiligheidsbewustzijn van ons eigen personeel en dat van onze contractors.’

Benelux

De vraag van Deltalinqs om aan te sluiten bij de regionale safety centers kwam dan ook als geroepen voor Buijs. ‘De keerzijde van jarenlange hoge veiligheidsscores is dat personeel nog nauwelijks in aanraking komt met gevaarlijke situaties. Dat klinkt tegenstrijdig, maar mensen leren het meest van hun fouten. Als je dit in een gecontroleerde omgeving kunt organiseren, krijg je veilig gedrag veel beter tussen de oren. Natuurlijk hebben ook wij site-specifieke trainingen, zoals hoe je equipment moet achterlaten in een voedselveilige omgeving. Maar de generieke veiligheidsinstructies die normaal gesproken op papier of via films worden gecommuniceerd, kan je heel goed in een safety center laten beleven.’

DSM gaat zelfs zover dat ook de andere locaties in de Benelux gebruik willen maken van dergelijke safety centra. ‘Uiteraard kijken we eerst hoe we het centrum op de RDM-campus kunnen inzetten om het veiligheidsgedrag van technische medewerkers te screenen en verbeteren. We gaan dat tevens vastleggen in het ‘digital safety passport’. Met name tijdens turnarounds krijgen we veel personeel over de vloer uit heel Europa. Ook die mensen zullen we moeten helpen onze veiligheidsinstructies te internaliseren. Laat ze maar zien wat we veilig vinden en laat ze maar ‘stop’ roepen als ze zien dat iets fout dreigt te gaan.’

Inmiddels heeft ook Huntsman aangegeven interesse te hebben. “Vanuit Huntsman is er een continue drive om onze safety performance te verbeteren. Dit doen we voor de veiligheid van onze mensen en onze buren. Cruciaal is dat alle samenwerkende partijen hier in meegenomen worden. In dat kader heeft de ontwikkeling van dit regionale safety centre onze support en we volgen het op de voet. In een samenwerking bundel je de krachten en kennis, wat de veiligheid uiteindelijk ten goede komt.”

Een papierloze samenleving? Die voorspelling van een paar decennia geleden is alvast niet uitgekomen. Wel verandert de functie van papier. Daarnaast is de papierindustrie druk in de weer haar voetafdruk te verkleinen. Zo is CEO Miklas Dronkers van Crown Van Gelder bijzonder trots op de nieuwste innovatie van het bedrijf: papier van suikerbietenpulp. Resultaat: de milieu-afdruk is zestien procent lager.

En verder in dit nummer:

De verwachtingen voor waterstof als toekomstige, schone energiedrager zijn hooggespannen. Zowel voor het zware vracht transport als voor chemische processen en industriële hogetemperatuurwarmte lijkt het lichtste element de beste kandidaat. Voordat de markt van blauwe en groene waterstof echter tot wasdom is gekomen, zijn er nog heel wat obstakels te overwinnen. De ombouw van een deel van het gasnet naar een waterstofbackbone zou een mooie eerste stap zijn.

De timing van de turnaround van de Total Raffinaderij in Antwerpen zou best wel eens gunstig uit kunnen pakken. Hoewel de coronacrisis de tweede golf beleeft, konden turnaround manager Jos Vermylen en sitemanager Jacques Beuckelaers de afgelopen maanden te rade gaan bij hun collega’s. De Antwerpse site van de internationale groep Total kan dan ook profiteren van een reeks maatregelen die bewezen de hygiëne verhogen en de kans op besmetting zo klein mogelijk te maken.

Binnen de (petro)chemische industrie in Nederland is er ontzettend veel kennis over veiligheid. Ook wordt er enorm veel gedaan aan innovatie. Maar het is allemaal ook een beetje versnipperd. Hoe voorkom je dat iedereen het wiel opnieuw gaat uitvinden? En hoe breng je de kennis die er is bij elkaar? Als een soort Bol.com wil Safety Delta Nederland helpen om de Nederlandse (petro)chemische industrie in 2030 de veiligste ter wereld te laten zijn.

Dit en meer leest u in Industrielinqs 3!

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Het Industrielinqs magazine richt zich op de procesindustrie, energiesector en onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema’s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement

De papierindustrie onderzoekt al jaren hoe zij de milieu-afdruk van papier kan verminderen. Zo begon Crown Van Gelder een zoektocht naar alternatieven voor de houtvezel, waaronder bermgras, olifantsgras, aardappelen en stro. Daarbij liep de producent uit Velsen-Noord een paar jaar geleden haast toevallig tegen Suikerunie aan. Suikerbietenpulp, reststroom van onder meer de Groningse fabriek van de suikerproducent blijkt inmiddels zeer geschikt om papier van te maken.

The Cosun Beet Company, zoals de suikerproducent zich tegenwoordig noemt, zocht binnen zijn programma ‘Groene Cirkels’ juist hoogwaardige toepassingen voor de pulp, de grootste reststroom van de suikerproductie. Die suikerbietenpulp eindigt traditioneel als veevoeder. Ook wordt er soms groen gas van gemaakt.

Groningen en Noord-Brabant

Suikerbietenpulp blijkt heel veel bruikbare cellulose-vezels te bevatten en relatief weinig onbruikbare lignine.  Ter vergelijking: in aardappelen zit één procent bruikbare vezel, in suikerbieten maar liefst twintig procent. Bovendien is de vezel net als houtvezels van bomen zo’n zeven keer te recyclen in papier en karton. ‘En vergeet niet dat we een reststroom gebruiken en dat er geen chemicaliën nodig zijn om de vezels aan het papier toe te voegen’, stelt algemeen directeur Miklas Dronkers van Crown Van Gelder.

Een groot voordeel ten opzichte van bomen is dat suikerbieten veel sneller groeien. Een bietenveld van een hectare vangt jaarlijks ongeveer dertig ton CO2 af. Een bos neemt in dezelfde tijd drie ton CO2 op. Voordeel is verder dat de vezels niet van ver hoeven te komen, uit Scandinavië, Zuid-Europa, of zelfs Zuid-Amerika. Elke week komt nu 3.000 ton aan houtvezels via de haven van Vlissingen aan in Velsen-Noord, waar de papierfabriek staat van Crown Van Gelder. De suikerbietvezels komen echter van veel dichterbij. Uit de reststromen van de suikerfabrieken van Cosun in Groningen en Noord-Brabant.

Industriële schaal

Ook de geringe afstand heeft impact op de totale footprint. Dronkers: ‘We hebben de milieu-afdruk laten berekenen. Vervanging van hout- door suikerbietvezels levert een milieuwinst op van tachtig procent. Vanaf het nieuwe jaar kunnen we twintig procent van de houtvezels vervangen. In totaal levert dat dus een verbetering van de milieu-afdruk op van zestien procent. Door de kortere transportafstanden is er bijvoorbeeld ook minder uitstoot van fijnstof.’

Natuurlijk rijst de vraag of er niet een groter deel is te vervangen. Maar dat lijkt vooralsnog niet mogelijk. ‘We gaan al een stuk verder dan bij experimenten elders op kleine schaal. Uit het meeste onderzoek blijkt dat vijftien procent tot nu toe het maximum was. Dus twintig procent is echt veel en dat op industriële schaal. Willen we meer, dan lopen we bijvoorbeeld tegen de grenzen van onze machines aan. Maar we zijn leergierig. Zo blijven we ook andere alternatieve vezels onderzoeken.’

Dubbelop

Volgens Dronkers liggen zeker in de voedingsmiddelenindustrie interessante kansen voor het suikerbietenpapier van papierproducent Crown Van Gelder. Dronkers: ‘Momenteel wordt druk gezocht naar alternatieven voor plastic verpakkingen. En dan kom je al gauw uit bij papier. Voor de verpakking van levensmiddelen heb je echter wel verse vezels nodig. Vanwege de voedselveiligheid kan daar geen gerecyclede vezel voor worden ingezet. De verse vezels halen wij nu uit bomen. Als we andere bruikbare vezels kunnen inzetten met minder druk op het milieu, dan is dat natuurlijk welkom.’

Crown Van Gelder en Cosun hebben al een dummy laten maken, een 25 kg suikerzak. Er zitten wel spikkeltjes in het papier. Dronkers: ‘Dat zijn kleine kurkdeeltjes afkomstig uit de schil van de suikerbiet. Voor de klant zijn die spikkeltjes prima, want daarmee laat hij zien dat hij een verantwoorde keuze maakt.’ En het is in dit geval dubbelop. Een suikerproducent die zijn product verpakt in papier waar ook vezels van de suikerbiet in is verwerkt. Op zijn minst slimme marketing.

Eemsdeltavisie 2020

Tijdens de online editie van Eemsdeltavisie op 6 november zullen Crown Van Gelder en Cosun Beet Company hun Enlightenment pitchen. We zenden dan uit vanuit Forum Groningen, 13.00-15.00u. Kosteloos deelnemen kan door hier in te schrijven

Het thema van dit oktobernummer is onderhoudsstops. Met het stijgen van de jaren van industriële assets nam de complexiteit van turnarounds toe. Gelukkig hoeft die toegenomen complexiteit de duur van een gemiddelde shutdown niet te verlengen. Het vereist echter wel een degelijke voorbereiding met de juiste managementtools en de juiste informatie over de conditie van de assets. Althans, dat stellen Walter Mesterom van expertisebureau PDM en Marc Dassen van technisch dienstverlener Sitech.

Verder in dit nummer

‘De industriële revolutie was eigenlijk meer een evolutie. Als je het op microniveau beschouwt, ging het om een proces van heel veel kleine stapjes’, stelt Jeroen van Woerden, kwartiermaker van het nieuwe Fieldlab Industriële Elektrificatie. ‘De huidige transitie van de industrie zal ook niet van de ene op de andere dag gaan, maar we kunnen er wel alles aan doen om die te versnellen.’

De eerste recyclingfabriek voor vervuild staal ter wereld is eind september geopend in Delfzijl. Purified Metal Company kan hier staal dat bijvoorbeeld is vervuild met asbest of chroom-6 een nieuw leven geven.

Van alle energieverbruikers is de luchtvaart een van de lastigste om te verduurzamen. De druk op de sector om de CO2-uitstoot te verlagen, neemt ondertussen toe.

Grote industriële elektriciteitsverbruikers kunnen een rol spelen in netbalancering en zo een virtuele batterij vormen. Als dat goed gebeurt, profiteert daar zowel de industrie als de netbeheerder van.

Dit en veel meer leest u in het Industrielinqs oktobernummer!

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement!