Met een bijdrage van drie miljoen euro van Nationaal Programma Groningen kan het opleidingsprogramma Waterstof Werkt van start gaan. Met de subsidie uit het provinciaal programma stellen de projectpartners een breed opleidingsprogramma samen op het gebied van waterstof. Het gaat dan om opleidingen, trainingen, traineeships en stageplekken op mbo-, hbo-, wo- en professioneel niveau.

Afgelopen vrijdag overhandigden Adriaan Beenen (regioambassadeur Noord bij het ministerie van Economische Zaken en Klimaat) en Nienke Homan (gedeputeerde van de provincie Groningen en bestuurslid Nationaal Programma Groningen) een symbolische cheque aan de betrokken partners.

De provincie Groningen is enorm bezig met de waterstofeconomie. Ze krijgt investeringen van de overheid en het bedrijfsleven. Dit creëert kansen voor de regio op het gebied van groei, innovatie en werkgelegenheid. Om deze nieuwe energie-economie te laten slagen, is de beschikbaarheid van voldoende geschoolde mensen in de regio heel belangrijk. Onderwijsinstellingen werken daarom samen aan een gecoördineerde aanpak en programma in de noordelijke regio. Er wordt onder meer een leergemeenschap met het bedrijfsleven opgezet, met aandacht voor om- en bijscholing. Ook een kennisdatabank voor waterstof is in de maak.

Over het project

Het programma Waterstof Werkt is een initiatief van New Energy Coalition in samenwerking met onderwijsinstellingen en bedrijfsleven. Het programma heeft een totale omvang van ruim zeven miljoen euro. Verder wordt het gefinancierd door betrokken partners uit het bedrijfsleven, de onderwijsinstellingen en New Energy Coalition. Waterstof Werkt moet de komende jaren een impuls geven aan het regionale onderwijs om in te spelen op de kennisvraag voor banen in de duurzame energiesector en de waterstofeconomie in het bijzonder. Het project loopt van 2022 tot 2027.

Het projectconsortium bestaat uit: ROC Alfa-college, ROC Noorderpoort, Hanzehogeschool  Groningen, Rijksuniversiteit Groningen, New Energy Coalition.

Twaalf vakmensen uit de Belgische chemie- en farmasector geven dit schooljaar een aantal uur per week les op het middelbaar onderwijs. Door enkele uren per week voor de klas te staan, kunnen ze hun praktijkervaring doorgeven, meer meisjes en jongens warm maken voor wetenschappelijke en technische studies of beroepen en het lerarentekort een beetje helpen verzachten.

Vakmensen uit het bedrijfsleven die naast hun job ook deeltijds lesgeven in het secundair onderwijs. Dat is duaal lesgeven in een notendop. Dit schooljaar start het eerste proefproject dat de weg kan vrijmaken voor een bredere uitrol de komende jaren. Zo geeft Steven Rusch, procesingenieur bij Janssen Pharmaceutica, vanaf deze maand het vak ‘Scheidingstechnieken’ aan de TSO-leerlingen van het 6de jaar Chemie en het 7de jaar Productie- en Procestechnologie en Chemische Procestechnieken in het Stedelijk Lyceum Eilandje in Antwerpen.

Praktische toepassingen

Het voordeel is dat leerling les krijgen van experts uit de chemie- en farmasector die de formules uit theoretische handboeken kunnen illustreren met praktische toepassingen. Bedrijven kunnen de wisselwerking met het onderwijs versterken en hun medewerkers een waardevolle educatieve ervaring bieden die hun loopbaan verrijkt. Middelbare scholen uit ASO (Algemeen Secundair Onderwijs) en TSO (Technisch Secundair Onderwijs) kunnen via duaal lesgeven dan weer een beroep doen op lesgevers met praktijkervaring die ze momenteel moeilijk vinden.

Proefproject

Duaal lesgeven is een twee jaar durend proefproject gelanceerd door Vlaams minister van Werk en Economie Hilde Crevits en Vlaams minister van Onderwijs Ben Weyts, uitgewerkt in nauwe samenwerking met onder andere sectorfederatie essenscia vlaanderen en de bedrijven uit de chemie en life sciences. Het initiatief ontvangt onder de projecttitel ‘Teach Up’ financiële steun vanuit het Europees Sociaal Fonds (ESF) en de Vlaamse Overheid en wordt inhoudelijk opgevolgd door een expertenpanel van academici en vertegenwoordigers uit het onderwijsveld, het bedrijfsleven en de overheid.

De eerste lichting van twaalf pioniers in duaal lesgeven zijn afkomstig van zes pioniersbedrijven: BASF, Eastman, INEOS, Janssen Pharmaceutica, Pfizer en Vynova. Ze volgden eerst een verplichte didactische en pedagogische vooropleiding. Ze geven onder andere les in biotechnieken, chemie, mechanica, systeemhydraulica en toegepaste fysica.

Foto ter illustratie

BioMCN heeft twee oefenstations in haar opleidingslokaal ingericht voor leerling operators. De operator training simulator (OTS) is een exacte kopie van het procesbesturingssysteem in de meetkamer van het bedrijf.

Bij het doorgaans stabiele productieproces van BioMCN is het voor nieuwe operators lastig om de paneelfunctie aan te leren. Het kan bijvoorbeeld voorkomen dat er twee jaar achter elkaar van onderhoudsstop naar onderhoudsstop wordt geproduceerd zonder noemenswaardige verstoring in het proces. Dan is het proces van starten of stoppen van de installatie moeilijk onder de knie te krijgen. En omdat een start enkele dagen duurt, zal de paneeloperator ook niet alle fases van de start meemaken. Om toch de nodige praktische ervaring op te doen, heeft BioMCN nu twee simulatoren voor leerling operators.

Realistisch

De simulator bestaat uit een paneeloperator-station met acht beeldschermen, een fieldoperator-station met twee beeldschermen en een instructeur-station met twee beeldschermen. Omdat de OTS een exacte kopie is van het proces, is het voor de leerlingen heel realistisch om ermee te werken. Processen aansturen en stoppen of opstarten van de verschillende onderdelen van de fabriek, zijn 1 op 1 gekopieerd.

Groene waterstof gaat zorgen voor werkgelegenheid in Nederland. Dat blijkt uit onderzoek van de onafhankelijke denktank CE Delft.

De arbeidsvraag ligt volgens CE Delft in 2030 tussen de 6.000 en 17.300 fte en in 2050 tussen de 16.400 en 92.400 fte. Het gaat om banen die ontstaan door een eenmalige vraag naar arbeid vanwege bouw en aanleg, maar ook om banen door onderhoud en exploitatie.

CE Delft heeft per sector, voor een laag en hoog scenario onderzocht wat de potentiële arbeidsvraag is gerelateerd aan groene waterstof. Het lage en hoge scenario zijn beide klimaatneutraal, maar zijn anders opgebouwd. Het lage scenario heeft zowel minimale toepassing als minimale (Nederlandse) productie van groene waterstof. Het hoge scenario heeft zowel maximale toepassing als maximale eigen productie.

Tekort technisch personeel

In vrijwel alle sectoren die in het rapport zijn genoemd bestaat de arbeidsvraag voor een groot gedeelte uit technisch geschoold personeel (mbo-techniek). Volgens de onderzoekers toont een studie (Ecorys, 2021) dat er in de energietransitie in 2030 een tekort zal zijn aan 23.000 tot 28.000 werknemers. Maar terwijl het tekort oploopt, daalt het aanbod van mensen met technische kwalificaties juist sterk. ‘Als Nederland de ambities op klimaatgebied wil waarmaken, dient er geïnvesteerd te worden in het technisch lager beroepsonderwijs. Hiernaast kan bij- en omscholing bijdragen om de arbeidsvraag en het aanbod op elkaar aan laten sluiten’, aldus CE Delft in zijn rapport.

In 2018 heeft CE Delft een onderzoek uitgevoerd naar werkgelegenheidseffecten door groene waterstof. Het huidige rapport is een uitbreiding en update van dat onderzoek en is op verzoek van Shell uitgevoerd.

 

Om de procesindustrie nog veiliger te kunnen maken, zouden technici die dagelijks in risicovolle omgevingen werken moeten laten zien dat ze veilig werken. Dat kan binnenkort via het regionale safety center.

Om maar gelijk met de deur in huis te vallen: een safety center is niet nieuw. Grote bedrijven zoals Shell, ExxonMobil en BP richtten al praktijkruimtes in waar eigen personeel en dat van contractors kennis kan maken met de op de site verplichte persoonlijke beschermingsmiddelen, geldende veiligheidsprocedures en gedragsregels. Enige uitdaging is dat technici nog wel eens op meerdere sites werken. Zo kan het zijn dat iemand die net het safety center van BP heeft doorlopen, de volgende dag een vergelijkbare training krijgt bij ExxonMobil. Dat kost extra tijd die een techneut liever in het uitvoeren van projecten steekt. Bovendien is het ook maar de vraag of iemand op die manier alert blijft op gevaarlijke situaties. Waarom zouden de bedrijven niet samenwerken en één centrale praktijkbegeleiding afnemen? Dat vonden ook Deltalinqs en VOMI, die de handen ineen sloegen.

Gelijke trainingen

‘De opkomst van safety centra onderschrijft het belang dat de petrochemische industrie hecht aan veiligheid’, zegt Marco Kemmers, directeur van Deltalinqs Training & Services. ‘Maar met drie safety centra, wordt het voor aannemers wel ingewikkelder om van site naar site te gaan. Nu heeft Deltalinqs al een regionaal trainingscentrum op de RDM Campus. We vroegen ons af of we daar niet een safety center aan konden toevoegen. Al snel vonden we aansluiting bij VOMI, de brancheorganisatie voor dienstverlenende bedrijven in de procesindustrie. Het is namelijk zowel in het belang van de asset owners als de dienstverleners om veiligheid gezamenlijk te organiseren.’

Gelukkig sloten ExxonMobil, BP, Shell en DSM zich al snel aan bij het initiatief. Kemmers: ‘Niet dat ExxonMobil, BP en Shell hun eigen safety centra opdoeken, maar ze willen wel meewerken aan een equivalent van de praktijktrainingen. Met als achterliggende gedachte dat als een lasser of bijvoorbeeld een steigerbouwer een training bij ExxonMobil volgt, hij niet dezelfde training bij BP hoeft te volgen. Om dat voor elkaar te krijgen, moesten we wel eerst de overeenkomsten en verschillen tussen de trainingen in kaart brengen. Na een gap-analyse zien we dat de praktijktrainingen grotendeels overeenkomen. De verschillen zitten met name in het aantal life saving rules of bijvoorbeeld de hoogte vanaf waar valbescherming verplicht is. We zijn nu de laatste hand aan het leggen aan harmonisering van de trainingen, zodat we vanaf 1 april kunnen beginnen met de eerste praktijkbegeleiding in het regionale safety center.’

Register

De toetsing is opgebouwd uit drie delen. Eerst krijgen cursisten een e-learning link zodat ze hun theoretische kennis kunnen opvijzelen. Een toets bij de safety centers moet uitwijzen of de theorie is blijven hangen. Vervolgens krijgt een deelnemer diverse scenario’s voorgeschoteld waarmee deze kan laten zien de theorie ook in de praktijk te kunnen brengen. Kemmers: ‘We kozen bewust voor generieke toetsen met scenario’s die de meeste veldwerkers wel eens meemaken. Uitgangspunt is de leerstof van de training Risico herkennen en beheersen in de petrochemie.’

Zo kan een cursist bijvoorbeeld een gesloten ruimte betreden, waar deze kan kiezen uit diverse soorten verlichting. Als de cursist de theorie goed toepast, weet deze welke apparatuur hier wel of niet te gebruiken en waar potentieel gevaarlijke situaties ontstaan.

‘Door de dialoog aan te gaan met de begeleider en de medecursisten kan een cursist laten zien dat de voorschriften zijn geïnternaliseerd. Idealiter zouden we per training twintig procent van alle theoretische VCA-kennis willen toetsen in de praktijk. Bij een herhaling krijgt een cursist een ander scenario voorgeschoteld, zodat deze op den duur alle theorie ook in de praktijk heeft gezien. We hebben nu afgesproken dat de certificering twee jaar geldig is. Dat betekent uiteraard dat we de status per medewerker goed moeten bijhouden. Deltalinqs heeft al een examenregister waar het de resultaten vastlegt van stof- en poortinstructies. Het idee is om datzelfde register in te zetten om de praktijktrainingen veiligheid vast te leggen. We streven er naar de onderlinge registratie van de safety centers op 1 april rond te hebben.’

Competenties

VOMI-voorzitter Jeroen Maan, ziet veel voordelen in regionale safety centers voor zijn leden en zou het initiatief het liefste als een olievlek laten verspreiden over de overige industrieclusters. ‘Het werkt veiligheid verhogend als er eenduidigheid is in het veiligheidsbeleid over verschillende opdrachtgevers heen. Daarnaast is het efficiënter. Alleen al de equivalentieverklaring kan al heel wat duidelijkheid geven. Door samen te werken, worden de regels eenduidiger en duidelijker voor gasten op de sites.’

Maan zou op den duur echter nog verder willen gaan. ‘Onze leden hebben een grote wens om ook de toetsing van beroepscompetenties te centraliseren. Uitzendbureaus leveren soms lassers uit Oost-Europa bij wie het niveau niet direct te herleiden is uit de certificaten op diploma’s. Vaak vragen bedrijven die personen dan om een paar proeflassen te maken. Het testen van competenties is vast onderdeel van het proces. Door dit als branche op te pakken verhogen we de efficiency en is er meer hands-on-tool-time beschikbaar. Bovendien voorkom je met een registratiesysteem dat iemand die niet competent blijkt via een achterdeurtje toch op een site binnenkomt.’

Straks zijn er dus vier safety centra actief: die van BP, ExxonMobil, Shell en het regionale safety center. Maan: ‘Bedrijven die overwegen zelf een safety center in te richten, kunnen zich bij het regionale safety center aansluiten.’

Pitlane

Dat BP een safety centrum inrichtte was Coen den Heijer van ExxonMobil niet ontgaan. De veiligheidscijfers van de ExxonMobil-site in de Botlek waren al goed op orde. Toch zag ook Den Heijer dat het lezen van teksten, bekijken van video’s en afnemen van toetsen een redelijk passieve manier was om contractors de basis veiligheidsinstructies mee te geven. ‘We werkten het idee van een veiligheids pitlane uit, waar we analoog aan de Formule 1, heel snel de praktijksituaties konden laten zien. Net als in de Formule 1 waar teams eerst een aantal checks doen voordat ze een band verwisselen of tanken, moet een technicus ook eerst een loss prevention self assesment-checklist uitvoeren. Bij iedere volgende klus, moet je steeds bewust zijn van de potentiële gevaren en van de maatregelen die je kunt nemen om gevaarlijke situaties te voorkomen.’

Ook de inrichting van het centrum was teamwerk. De ene contractor leverde een steiger, de andere een flensverbinding. ‘Op die manier konden we mensen laten ondervinden hoe ze het veiligste een ladder konden beklimmen en welke persoonlijke beschermingsmiddelen ze moeten gebruiken. We zagen al snel dat mensen enthousiast waren en bewuster werden van de risico’s op een site. Een lasser of monteur onthoudt toch beter welke labels er aan een vrijgegeven flens moeten hangen als deze die al een keer in de praktijk heeft gezien. Over het algemeen geldt dat mensen beter dingen onthouden als ze iets in de praktijk hebben toegepast. Dat geldt misschien nog wel meer voor technici, die vaak meer doeners zijn.’

Ervaringen delen

Inmiddels is het centrum een groot succes. Den Heijer: ‘We hebben zelf trainers die met groepjes door de pitlane lopen. Maar we leiden ook onze contractors op zodat ze hun eigen mensen kunnen begeleiden. Onze gasten krijgen onderweg films te zien van gevaarlijke situaties, kunnen safety games spelen en bijvoorbeeld een flens open maken. Bij grote turnarounds moeten we de trainingen uiteraard al lang van tevoren plannen. Dan komen er immers vijftienhonderd externen over de vloer. Wat vooral opvalt aan deze praktische aanpak is, zoals ik het noem: ‘het wauw-effect’. Mensen krijgen niet zomaar de zoveelste film voorgeschoteld, maar zien dat ExxonMobil veiligheid echt serieus neemt. Dat effect nemen ze ook mee in hun werk op de site.’

safety

RDM Training Plant Deltalinqs. Foto: Freek van Arkel

De samenwerking op het gebied van safety centers in de regio, juicht Den Heijer van harte toe. ‘We hebben al de nodige equivalentie-toetsen doorlopen en zagen dat zo’n tachtig procent al overeenkwam. Het is goed om dingen zoveel mogelijk te harmoniseren, al zullen er altijd wel wat smaakverschillen tussen de sites blijven. Wij hanteren nu eenmaal andere kleuren en codes op onze labels dan Shell of BP. Het zou niet handig zijn als we die allemaal moeten standaardiseren. Het kan dan ook zijn dat we die specifieke informatie nog op een andere manier moeten communiceren. Waar mogelijk willen we zoveel mogelijk samenwerken en ervaringen delen.’

Arbeidsmarkt

Een voedingsmiddelenfabriek van DSM Gist Productie Bedrijf wijkt in meerdere opzichten af van de petrochemische fabrieken van ExxonMobil en BP. ‘Mensen zijn nu eenmaal minder gealarmeerd als ze een spill kunnen opeten’, zegt sitemanager Wilfred Buijs. ‘Aan de andere kant moeten we juist ook weer veel meer rekening houden met voedselveiligheid.’

De veiligheidsrecords van de site in Delft zijn niet slecht, maar Buijs ziet wel trends die de prestaties onder druk kunnen zetten. ‘Zoals gezegd is het veiligheidsbewustzijn in de voedingsmiddelenindustrie in het algemeen wat lager dan in de chemie. De producten die we hier produceren, kunnen morgen op je bord liggen. Toch werken we ook hier met hoge druk, hoge temperaturen, basen en zuren die allemaal potentiële risico’s vormen voor mensen die in de buurt ervan werken. Een tweede trend waar we indirect mee te maken krijgen, is dat een aantal BRZO-bedrijven assessment centers inrichten en daarmee de poortcontrole verscherpen. Dat is goed voor de prestaties van die bedrijven, maar de afgewezen mensen komen wel ergens anders terecht.’

Als derde trend ziet Buijs dat de druk op de arbeidsmarkt stijgt. ‘We kunnen steeds moeilijker technisch geschoold personeel aan ons binden. De vijver wordt kleiner en als gevolg daarvan moeten we soms de lat wat lager leggen. Tegelijkertijd willen we niet inboeten op het veiligheidsbewustzijn van ons eigen personeel en dat van onze contractors.’

Benelux

De vraag van Deltalinqs om aan te sluiten bij de regionale safety centers kwam dan ook als geroepen voor Buijs. ‘De keerzijde van jarenlange hoge veiligheidsscores is dat personeel nog nauwelijks in aanraking komt met gevaarlijke situaties. Dat klinkt tegenstrijdig, maar mensen leren het meest van hun fouten. Als je dit in een gecontroleerde omgeving kunt organiseren, krijg je veilig gedrag veel beter tussen de oren. Natuurlijk hebben ook wij site-specifieke trainingen, zoals hoe je equipment moet achterlaten in een voedselveilige omgeving. Maar de generieke veiligheidsinstructies die normaal gesproken op papier of via films worden gecommuniceerd, kan je heel goed in een safety center laten beleven.’

DSM gaat zelfs zover dat ook de andere locaties in de Benelux gebruik willen maken van dergelijke safety centra. ‘Uiteraard kijken we eerst hoe we het centrum op de RDM-campus kunnen inzetten om het veiligheidsgedrag van technische medewerkers te screenen en verbeteren. We gaan dat tevens vastleggen in het ‘digital safety passport’. Met name tijdens turnarounds krijgen we veel personeel over de vloer uit heel Europa. Ook die mensen zullen we moeten helpen onze veiligheidsinstructies te internaliseren. Laat ze maar zien wat we veilig vinden en laat ze maar ‘stop’ roepen als ze zien dat iets fout dreigt te gaan.’

Inmiddels heeft ook Huntsman aangegeven interesse te hebben. “Vanuit Huntsman is er een continue drive om onze safety performance te verbeteren. Dit doen we voor de veiligheid van onze mensen en onze buren. Cruciaal is dat alle samenwerkende partijen hier in meegenomen worden. In dat kader heeft de ontwikkeling van dit regionale safety centre onze support en we volgen het op de voet. In een samenwerking bundel je de krachten en kennis, wat de veiligheid uiteindelijk ten goede komt.”

De Universiteit Maastricht start in september met een nieuwe bacheloropleiding ‘Circular Engineering’. Deze opleiding zorgt voor een nieuw soort ingenieur die niet geschoold is in één vakgebied, maar over diverse disciplines heen kan kijken, rekening houdt met de footprint van materialen en naast technologie ook gevoel voor maatschappelijke verhoudingen heeft.

De circulaire ingenieurs hebben de kennis en vaardigheden om producten, processen en diensten te ontwerpen, ontwikkelen en optimaliseren om de circulariteit voor een duurzame samenleving en industrie te bevorderen. Dit type engineer denkt multidisciplinair en is in staat om de kloof tussen verschillende disciplines te overbruggen. Omdat het beroep snel veranderd is het bovendien noodzakelijk adaptief te zijn en snel te kunnen schakelen.

Samenwerking met Brightsite
De bètawetenschappen spelen een steeds prominentere rol binnen de UM. Binnen Faculty of Science & Engineering zijn de afgelopen jaren diverse nieuwe onderwijsprogramma’s gestart en nieuwe instituten opgericht waarbij nadrukkelijk de verbinding met het bedrijfsleven wordt gezocht. Een daarvan is Brightsite, het kenniscentrum voor de transitie in de chemische industrie. Naast het ontwikkelen van innovatieve technologieën en het stimuleren van de commerciële toepassing ervan richt het kenniscentrum zich op onderwijs. Binnen Brightsite’s programmalijn ‘Onderwijs en menselijk kapitaal’ is Circular Engineering de eerste bachelor die van start gaat.

Jan-Willem van der Pol (Engie), Andries Visser (Philips) en Jochen Schulz (OCI Nitrogen) zijn de finalisten van de verkiezing Techniekheld 2020. Techniekhelden zijn technici die meer doen dan van ze wordt gevraagd, die continu bezig zijn zichzelf te verbeteren en die hun enthousiasme voor techniek over weten te brengen op anderen. Op vrijdag 9 oktober tijdens het congres iMaintain Techport 2020 maken wij de winnaar bekend.

Met de Techniekheld verkiezing zetten wij technici in het zonnetje en willen we anderen inspireren om ook voor een technisch vak te kiezen. Van der Pol, Visser en Schulz zijn allemaal aangemeld door hun bedrijf omdat ze onmisbaar zijn en hun bedrijf trots op ze is. Daarnaast weten ze anderen enthousiast te maken voor techniek. Hieronder stellen we de finalisten aan jullie voor.

Jan-Willem van der Pol

De 57-jarige Jan-Willem van der Pol is werkvoorbereider bij Engie Services. Maar daarnaast staat hij ook wekelijks een dag voor de klas bij het Techniek College in Rotterdam. In januari heeft hij daarvoor zijn diploma hybride instructeur behaald. ‘Het is leuk om in de laatste fase van mijn werk iets heel uitdagends ernaast te doen. Steeds meer bedrijven krijgen te maken met de schaarste aan technisch personeel, onder andere door vergrijzing. Ook voor de klas is er meer vergrijzing en staan docenten soms ver van de werkvloer af. In de energietransitie waarin we ons bevinden, hebben we nu juist extra handen nodig om samen die enorme uitdaging te kunnen oppakken. Door technisch personeel in te zetten als hybride instructeurs kunnen studenten enthousiast worden gemaakt voor de sector.’

techniekheld 2020

Jan-Willem van der Pol en Levi van Ree, eerstejaars mbo-student Middenkader Engineering (Da Vinci College, Dordrecht).

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Dit artikel komt uit de eerste editie van het Industrielinqs magazine, dat zich richt op de procesindustrie, energiesector en onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema’s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement!

Van der Pol wil studenten graag een goede beroepshouding meegeven. ‘Dan bedoel ik op tijd komen, veiligheids-voorschriften goed volgen, pbm’s dragen, hoe werk je met bepaalde materialen, noem het maar op. Zo bereid je ze alvast voor op een toekomstige baan. Ik probeer dat veel te herhalen en laat regelmatig filmpjes over deze thema’s zien, om het tastbaar maken. Bovendien weten sommige studenten nog niet precies welke banen bij hun studierichting passen. Het is fijn te merken dat ze enthousiast worden door de praktijkverhalen die ik deel.’

Andries Visser

Andries Visser (32 jaar) denkt in toekomstige Industrie 4.0 oplossingen, inspireert collega’s, is een drijvende kracht binnen predictive maintenance en laat zien hoe mooi het onderhoudsvak is. Zijn collega’s hebben mooie woorden over voor Visser die maintenance engineer is bij Philips in Drachten. Als maintenance engineer is hij verantwoordelijk voor het onderhoud in het gedeelte van de fabriek waar scheerapparaten worden gemaakt. Daarnaast heeft hij een centrale rol in robotonderhoud en predictive maintenance en doet hij ook een studie technische bedrijfskunde.

techniekheld 2020

Andries Visser in de fabriek in Drachten, waar scheerapparaten worden gemaakt.

‘Toen ik begon, ben ik mij gaan verdiepen en specialiseren in het onderhoud van robots. We wilden onderhoud dat toen extern werd gedaan, zelf oppakken. Dat hebben we in goede samenwerking met de leverancier gedaan. Ook zijn we een opleiding gestart voor monteurs zodat zij het onderhoud zelf kunnen doen. Deze opleiding hebben we zelfs uitgerold naar onze Philips-site in Klagenfurt, waarmee we nog altijd goed contact onderhouden.’

Vanuit het robotonderhoud is hij samen met zijn collega’s ook veel bezig met predictive maintenance. ‘Daarbij denken we echt een stap vooruit om te voorkomen dat een robot stuk gaat en om zijn standtijd te verlengen. In de loop der jaren hebben we een enthousiast team gevormd, waarmee we predictive maintenance uitrollen in de fabriek. Het is mooi om anderen mee te krijgen in die flow.’

Jochen Schulz

Lead operator Ammonia Loading Jochen Schulz (49 jaar) werkt bij OCI Nitrogen op Chemelot en zet zich in om jongeren enthousiast te maken voor techniek. Hij geeft gastlessen, helpt bij een miniplant op een middelbare school, bij stages en meeloopdagen. ‘Het zijn mijn collega’s van de toekomst.’

techniekheld 2020

Jochen Schulz met student Ilse, die een dagje meeloopt.

OCI Nitrogen heeft een miniplant op een middelbare school in de buurt geadopteerd. ‘Die stond in de mottenballen’, legt Schulz uit. ‘Ik heb de hele installatie gecontroleerd zodat deze weer kon draaien en de ruimte aantrekkelijk gemaakt. Het was voor mij hobbymatig, ik vond het leuk om te doen. De miniplant is een verwarmingsproces met twee vaten waarin je alles uit de procestechniek tegenkomt. Voordat de leerlingen in de miniplant komen, spelen ze een game op hun computer waarin ze de plant leren kennen. Daarna mogen ze met twee of drie leerlingen de miniplant besturen.’

Schulz hoopt jongeren te kunnen prikkelen om voor techniek te kiezen. ‘Als ze interesse hebben, probeer ik daarom te regelen dat ze een kijkje kunnen nemen bij ons bedrijf. OCI Nitrogen ziet ook het belang. Want de leerlingen van nu zijn straks onze nieuwe medewerkers. Het zijn mijn collega’s van de toekomst. Het is mooi als we ons steentje kunnen bijdragen. Techniek is gewoon een heel mooie omgeving om in te werken.’

Verkiezing

Van alle finalisten worden filmpjes gemaakt die op dinsdag 6 oktober aan middelbare scholieren worden getoond tijdens de Techport Techniekweek. Samen met een vakjury bepalen zij de winnaar. Deze maken wij vervolgens op 9 oktober tijdens het congres iMaintain Techport 2020 bekend. Tijdens dit congres staat het Schaduwparlement van Onderhoud centraal. Wij hebben een eigen schaduwparlement opgericht. Op de tweede vrijdag van oktober dienen verschillende schaduwkamerleden moties, wetswijzigingen en begrotingsvoorstellen in die de staat van de Nederlandse assets moeten versterken. Zowel in de infrastructuur als in de industrie.
Debatteer met ons mee. Aanmelden kan via imaintain.info.

De Belgische STEM-studierichting Chemische Procestechnieken in het 7de jaar technisch secundair onderwijs (TSO) breekt dit schooljaar alle records. Met 221 studenten ligt het inschrijvingsaantal 34 procent hoger dan vorig schooljaar en in vergelijking met tien jaar geleden gaat het zelfs om meer dan een verviervoudiging.

Chemische Procestechnieken is een eenjarige praktijkgerichte studie die jongeren voorbereidt op de job van procesoperator, een veelgevraagd profiel in de chemie- en farma-industrie. Deze zeer specifieke opleiding wordt intussen door tien scholen in Vlaanderen aangeboden. De Se-n-Se-studierichting Chemische Procestechnieken – Se-n-Se staat voor Secundair na Secundair of het vroegere 7de jaar TSO – was in september 2016 een van de zeven studierichtingen in Vlaanderen die als eerste gestart zijn met duaal leren. Zo ontwikkelen leerlingen vaardigheden op school en krijgen ze de kans om al doende te leren op de werkvloer in een hoogtechnologische en realistische werkomgeving.

Het aantal leerlingen dat binnen de opleiding voor duaal leren kiest, zit fors in de lift. Duaal leren is een praktijkgerichte onderwijsvorm waarbij de helft van de lestijd plaatsvindt in een bedrijf. De duale leerlingen zijn dit jaar met 113. Een stijging van maar liefst 71 procent tegenover de 66 leerlingen vorig schooljaar. Het gaat om voorlopige cijfers omdat de inschrijvingsperiode in bepaalde scholen nog niet is afgesloten.

De huidige coronacrisis zorgt voor grote beperkingen op het gebied van opleidingen. De scholen zijn gesloten. We peilden bij verschillende opleiders hoe zij de crisis ervaren en welke stappen ze nemen om ‘corona-proof’ te werken. En dat blijkt ook nieuwe onverwachte kansen te bieden.

Sandra de Bont, directeur VOTOB Academy, kon gemakkelijk omschakelen: ‘Voor wat betreft de lopende opleidingen proberen we als de bedrijven het wensen deze zoveel mogelijk online door te laten gaan. Het grote voordeel van ons is, is dat ons lesmateriaal volledig digitaal is. Via Zoom bellen de studenten in en de docent loodst hen digitaal door het lesmateriaal. In een scherm zie je alle studenten, de docent en het lesmateriaal. De studenten missen de sociale contacten tijdens de pauzes. De praktijkopdrachten worden even on hold gezet . Ook moeten we reëel zijn dat een normale studiedag a 6 of 8 uur niet mogelijk is via Zoom. We zullen hier dus een modus in moeten vinden.’ Ze maakt wel een kanttekening. ‘Voor wat betreft de nieuwe aanvragen voor opleidingen en trainingen kan ik vrij kort zijn. Dat ligt volledig stil. Bedrijven zijn bezig met het gezond houden van het personeel en business continuity.’ Naar de toekomst heeft ze wel zorgen over het uitblijven van deze aanmeldingen. ‘De rekeningen van het personeel en andere zaken blijven natuurlijk wel doorlopen.’

Experimenteren met nieuwe methoden

Ton Beems, Functional Safety Expert en Team Leader van de afdeling Safety Assurance, Yokogawa, heeft veel trainingen opnieuw in moeten plannen. ‘Ze worden gerescheduled zodra we weer mogen gaan schedulen. Onze kandidaten hebben er alle begrip voor.’ Global is er voor de interne Yokogawa-medewerkers competentie een tijdelijke maatregel genomen dat wat versoepeling geeft omdat trainingen nu niet gegeven kunnen worden. ‘Voor onze Sales en PM is er nu wel de tijd om de e-learning te proberen en over een paar weken gaan we kijken hoe trainen via Microsoft Teams kan. Probleem blijft wel het assessment, je wilt niet dat de vragen uitlekken, dus mijn collega gaat nu mondeling overhoren, om te proberen…’

Online training als alternatief

Remco Spits, Managing Director bij Bolster Safety, laat weten dat ze redelijk ‘als normaal’ door blijven gaan. ‘We hebben alleen een online product. Sinds donderdagmiddag hebben we onze applicatie opengesteld als maatschappelijke actie voor bedrijven zodat ze gedurende deze crisis gratis gebruik kunnen maken van een selectie van de Bolster Safety trainingsmodules. Een trainingsmodule over coronamaatregelen is ook opgenomen in dit pakket ’ Op deze manier kunnen medewerkers die thuiszitten hun kennis over veiligheid op peil houden en training blijven volgen. ‘Daarnaast zien we natuurlijk ook dat bedrijven doorgaan. Zij hebben nu ook de mogelijkheid om toolboxtrainingen online te houden.’ Op die manier helpt Bolster Safety bedrijven in deze tijd gemakkelijker en verantwoord te blijven opereren. De reacties zijn volgens Spits erg positief. ‘Aan het einde van de periode krijgen de bedrijven feedback over de trainingen die zijn gevolgd en zaken die ons zijn opgevallen in het gebruik van de modules.’ Bijzonder is een toepassing in het onderwijs. Bij een college in Rotterdam was zichtbaar dat de VCA-opleiding een uitdaging was, een te laag percentage haalde het examen. Zij kregen het advies via het Bolster Safety platform te oefenen en dat had hogere slagingspercentages als gevolg. Het sluit meer aan bij jongeren – leren via de iPad of op een andere manier online. We zien nu meer belangstelling van andere scholen die ons platform overwegen om in deze periode de vaardigheden te laten trainen.’

Verschuiven en zoeken naar mogelijkheden

Momenteel zijn alle door de VOMI Academie trainingen/opleidingstrajecten geschrapt vanwege de situatie die door het coronavirus is ontstaan. Het zijn namelijk overwegend vaardigheidstrainingen. VOMI directeur Mark Ammerdorffer: ‘We proberen zoveel mogelijk te verschuiven naar later dit jaar. Maar de vraag is of er dan bij bedrijven nog ruimte en budget is om op te leiden. Veel zal afhangen van wanneer de situatie weer enigszins is genormaliseerd. Maar voorspellingen daar omtrent zijn uiterst moeilijk te maken. We kijken uiteraard ook of we bepaalde trainingen via webinars of soortgelijke alternatieven kunnen verzorgen. Veel van onze opleidingen zijn echter het leren van vaardigheden die vaak lastig via e-modules zijn over te brengen.’

 

Over het nut van warmtepompen binnen de procesindustrie bestaan nog veel twijfels. Al doende leren Rotterdamse studenten hoe ze er helderheid in kunnen brengen. Hun gastheren profiteren volop mee.

Arjen Dijkgraaf

‘Wij keken met een gezonde dosis scepsis naar de kansen van warmtepompen. Maar hoe meer energie en data je in een project als dit stopt, hoe meer kwaliteit er uit komt’, stelt Dave Klarenbeek, QHSE-manager bij Biopetrol in de Botlek. Vijf studenten van de Hogeschool Rotterdam mochten zijn procesvoering nauwkeurig in kaart brengen om te speuren naar energiebesparingsopties, met een zekere nadruk op warmtepompen. Hun conclusie luidt dat er voldoende valt te besparen om zelfs na 2030 te kunnen voldoen aan de verwachte CO2-emissienormen. En dat het vermoedelijk nog betaalbaar is ook.

Het betrof een zogeheten minor voor de studierichtingen chemische technologie en werktuigbouwkunde. Dit studiejaar is de minor voor de tweede keer georganiseerd in samenwerking met belangenvereniging Deltalinqs en vijf Rotterdamse bedrijven, die elk een studententeam uitnodigden.

Klarenbeek werkte graag mee. Als Twentse procestechnoloog verdiende hij zelf ooit zijn brood met het ontwerpen van warmtewisselaars, tot hij besloot dat hij ze vaker in het echt wilde zien. Sinds 2011 werkt hij bij Biopetrol, het enige Nederlandse bedrijf dat biodiesel produceert op basis van raapzaad of zonnebloemolie. We treffen hem daar samen met drie van de vijf studenten die hij onder zijn hoede kreeg: werktuigbouwers Yannick Hekman en Mike van Mill, en chemisch technoloog Derk Overweel.

Warmte verplaatsen

Binnen de Hogeschool Rotterdam is Marit van Lieshout de drijvende kracht. Ze groeide op in de jaren tachtig, toen zure regen en gaten in de ozonlaag voorpaginanieuws waren. Door chemische technologie te gaan studeren, hoopte ze de industrie van binnenuit te kunnen verduurzamen. Momenteel is ze senior consultant bij Royal HaskoningDHV en twee dagen per week lector energietransitie in de procesindustrie aan de hogeschool.

Bij haar ligt de nadruk op praktisch haalbare procestechnische aanpassingen, en daarbij liggen warmtepompen voor de hand. Kort samengevat verplaatsen die thermische energie tegen de natuurlijke richting in. Je verwarmt een gas- of vloeistofstroom met energie uit een andere stroom die kouder is. Technisch gezien werkt het ongeveer hetzelfde als een koelkast, maar dan met de nadruk op de warmte die vrijkomt aan de achterkant.

Er zijn wat inherente beperkingen die toepassing binnen de procesindustrie in de weg staan. Zo kun je maar enkele tientallen graden temperatuurverschil overwinnen. De compressoren, die de warmte-overdrachtscyclus aan de gang houden, zijn relatief duur. Maar de grootste hobbel is misschien wel de vraag waar je in een proces precies de warmte moet aftappen, en waar je haar dan weer hergebruikt. ‘Als je niet uitkijkt, optimaliseer je wel losse onderdelen, maar gaat je fabriek als geheel juist meer energie gebruiken’, waarschuwt Van Lieshout.

Pinch

Om dat laatste te voorkomen werkt ze aan een revival van de pinch-analyse, een klassieke grafische methode waarvoor je alle vloeistof- en gasstromen moet inventariseren die binnen een proces warmte afgeven of opnemen. Er rolt een temperatuur uit, de ‘pinch’, waarbij toe- en afvoer elkaar qua energie-inhoud het dichtst benaderen. De belangrijkste ontwerpregel is vervolgens dat je warmtepompen altijd moet plaatsen tussen stromen die aan weerszijden van de pinch zitten, en warmtewisselaars juist niet. Vervolgens vergelijk je de warmtepomp-opties op terugverdientijd. Dat verkort het lijstje met door te rekenen mogelijkheden aanzienlijk.

Begin jaren negentig was pinch uiterst populair, maar sindsdien is het nogal buiten beeld geraakt. Volgens Van Lieshout is dat mede omdat de industrie steeds minder investeerde in technologen die er mee om konden gaan. ‘Maar eigenlijk zouden alle procesingenieurs het moeten kunnen. Zonder pinch word je echt gek als je iets wilt veranderen aan je warmtehuishouding. Met open source softwarepakketten zijn we het nu behapbaar aan het maken voor hbo-studenten. Goede begeleiding blijft wel een voorwaarde, want het is een moeilijk onderwerp.’

Dubbelrol voor methanol

Een minor van vier maanden is krap wanneer je jezelf als student de software eigen moet maken, procesgegevens moet verzamelen en ook nog besparingsmogelijkheden wilt uitwerken. Om toch een kwalitatief goed verhaal te kunnen afleveren, concentreerde de groep bij Biopetrol zich op het deel van de fabriek waar oliën reageren met methanol om te worden ‘omgeësterd’ tot vetzuurmethylesters (FAME) en glycerine.

De destillatiekolom, die daarna de methanolrestanten terugwint, lijkt een ideale plek voor een warmtepomp. Ten eerste omdat destillatieprocessen zich daar sowieso voor lenen. ‘Omdat je zowel verdampt als condenseert’, legt Van Mill uit. Ten tweede omdat het hier gaat over vrij lage temperaturen: restwarmte van 65 graden Celsius uit de condensor die je opwaardeert tot 105 graden (toevallig ook de pinch) om een reboiler te kunnen verhitten. ‘Dat je niet op 200 graden zit, maar ergens rond de 100, is gunstig voor een warmtepomp’, weet Overweel. Ten derde omdat de processtromen tamelijk bescheiden zijn, zodat ook de compressor niet overdreven groot wordt.

De volgende vraag is wát voor warmtepomp je kiest. Net als in een koelkast circuleert er gewoonlijk een hulpstof in, en als zodanig liggen bij werktemperaturen rond de 100 graden Celsius butaan en pentaan het meest voor de hand. ‘Maar toen we dat zeiden, sprongen de heren hier een beetje omhoog’, grinnikt Hekman. ‘Je gaat dan met nieuwe gevaarlijke stoffen werken in je fabriek. Daar komt een berg papierwerk bij kijken, zelfs als je het hebt over kleine hoeveelheden.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Marit van Lieshout (Hogeschool Rotterdam): ‘Als je niet uitkijkt, optimaliseer je wel losse onderdelen, maar gaat je fabriek als geheel meer energie gebruiken.’

Terugverdienen

Vandaar het idee om er geen volledig gesloten systeem van te maken, maar een deel van de methanol door de warmtepomp te laten circuleren. Volgens Van Mill, de thermodynamicaliefhebber van de groep, worden de prestaties op papier wel wat minder. Maar Hekman wijst er op dat de compressor waarschijnlijk goedkoper uitvalt, omdat je met minder hoge drukken hoeft te werken. Belangrijkste vraag is hoe je de warmteuitwisseling regelt tussen de circulerende methanol en het destillatieproces, waar die stroom zelf deel van uitmaakt. Rechtstreeks de reboiler opwarmen door methanol te laten condenseren, is te kort door de bocht. ‘Je moet daarvoor je destillatiekolom aanpassen, en regeltechnisch wordt het lastig’, voorspelt Van Mill. Vandaar de keuze om het indirect te doen door de stoomverwarming van de reboiler te handhaven en de warmtepomp te gebruiken als een soort bijstook. Valt de methanolstroom weg, bijvoorbeeld tijdens het opstarten, dan is elders nog wel wat stoom beschikbaar.

Verrassend genoeg laat de analyse zien dat ook het warmtewisselaarnetwerk beter kan, wat je niet zou verwachten bij een fabriek die pas in 2008 is opgeleverd. ‘De procesunits werden onafhankelijk van elkaar ontworpen’, weet Klarenbeek. Deze groep studenten heeft goed gekeken naar de mogelijkheden die er zijn. ‘We zullen nog moeten invullen hoe wij de mogelijke veranderingen goed kunnen beheersen.’ Naar nu blijkt leveren bescheiden aanpassingen aan de warmtewisselaars voldoende energiewinst op om de investering binnen een jaar terug te verdienen. ‘In maart hebben we onze periodieke stop en we kijken in elk geval of we één zo’n wijziging dan kunnen realiseren.’

Relevantie

De warmtepomp lijkt een terugverdientijd te hebben van een jaar of zes, afhankelijk van hoe energieprijzen en CO2-emissietaks zich ontwikkelen. Zelfs in energiebewuste tijden is dat op het randje, en een investeringsbesluit zal zeker niet vallen voordat het nog eens grondig is nagerekend. ‘We zitten nog in de verkennende fase’, zegt Overweel.

Hij en zijn medestudenten zijn echter tamelijk zeker van hun zaak. ‘Ons model neemt alleen de belangrijkste warmtestromen mee, maar we konden beschikken over een jaar procesdata en ik denk dat we wel een beeld hebben gekregen van wat belangrijk is’, stelt Van Mill. Volgens Hekman kun je natuurlijk altijd een significante stroom over het hoofd zien omdat er simpelweg geen sensor op zit. ‘Maar ik acht die kans zeer klein’. Bovendien hebben de procesoperators met de studenten meegedacht. ‘Je moet voor jezelf beslissen: Wat is relevant en wat is minder relevant? Ik denk dat we daar wel goed naar hebben gekeken’, vat Overweel samen.

De grootste onzekerheid zit in het duurste onderdeel, de compressor. Daarvoor blijken geen vaste prijzen te bestaan; leveranciers doen per project een offerte. ‘Zo’n compressor is vrij specifiek, alleen al omdat per warmtepomp verschilt wat er doorheen moet stromen’, weet Van Mill. Op basis van eerder afgeronde projecten stelde Deltalinqs-projectleider Harry van Dijk een set vuistregels op die een ruwe schatting mogelijk maken, en daarop hebben de studenten hun kostenplaatje gebaseerd.

Wordt vervolgd

Wat ze gaan doen als ze hun diploma op zak hebben? Overweel werkt nu al in deeltijd bij een adviesbureau en dat bevalt hem prima. ‘Ik ben geïnteresseerd in het gehele proces, de hele installatie. En ik denk dat er op energiegebied nog veel te verbeteren is.’

Ook Hekman voelt zich aangetrokken tot de consultancy. Hij gaat afstuderen bij een start-up, TransitionHERO, en wil graag zijn steentje bijdragen aan de energietransitie die hij heel belangrijk en heel interessant vindt. En Van Mill, met zijn voorliefde voor rekenwerk, denkt definitief ‘de warmtepompen in te gaan’. ‘Of de koeltechniek, dat staat er niet ver van af.’

Van Lieshout en begeleidend docent De Raad zetten het project voort. ‘Voor het komende semester hebben we drie bedrijven benaderd via het Institute for Sustainable Process Technology (ISPT), dat ook een warmtepompplatform kent. Naar diezelfde bedrijven wil ISPT ook ingenieursbureaus laten kijken. Het wordt spannend om te zien of er verschillen zijn: vergeten we nog iets en kan een ander er meer uithalen, of doen onze studenten het nu al fantastisch goed?’

Ze heeft goede hoop dat de industrie het oppikt. ‘Sinds de klimaatonderhandelingen zijn begonnen, hoor je een heel nieuw geluid: het kan, het is belangrijk, het is technisch mogelijk en we moeten het alleen nog economisch mogelijk zien te maken.’ Klarenbeek bevestigt dit. ‘Het klimaatakkoord brengt verplichtingen met zich mee. Als we haalbare alternatieven hebben om energie te besparen, is het niet meer dan logisch om hierin te investeren.’