De scale-up Ioniqa heeft een financieringsronde van tien miljoen euro afgerond voor een upcyclingproces om van PET-plastic een echt duurzaam materiaal te maken.

Ioniqa gebruikt de financiering om de tien kiloton-fabriek in Geleen verder op te voeren tot de volledige capaciteit. En ook om licentiepakketten voor te bereiden die begin 2022 op de markt komen. Het geld is afkomstig van één nieuwe investeerder, aangevuld met een aantal bestaande aandeelhouders.

Ioniqa is met haar proces in staat om alle soorten en kleuren PET-afval om te zetten in waardevolle ‘virgin-quality’ materialen voor voedselveilig PET-plastic. De scale-up onderzoekt ook upcycling processen voor andere soorten plastics en verwacht die in de nabije toekomst te lanceren.

Voor de flessen van Coca-Cola Nederland is in 2021 geen nieuw plastic meer nodig. Ze zijn gemaakt van honderd procent gerecycled plastic. Als grote partij in de markt voelt de frisdrankproducent de verantwoordelijkheid om de totale markt voor gerecycled plastic te vergroten. Ze investeert dan ook samen met andere partijen in verschillende nieuwe technologieën.

Jaarlijks bespaart Coca-Cola in Nederland hiermee ruim 10.000 ton nieuw virgin plastic. Daarnaast levert het een CO2-besparing op van 21 procent per jaar op de plastic flessen (ten opzichte van 2019). De transitie start vanaf oktober met alle kleine plastic flesjes, gevolgd door alle grote plastic flessen in 2021. De dop en het etiket zijn dan nog niet gemaakt van gerecycled plastic. De doppen zijn gemaakt van polyetheen (PE) en de etiketten van polypropyleen (PP). In het recyclingproces zijn ze eenvoudig te scheiden van de flessen. De verzamelde PE en PP wordt gerecycled en opnieuw ingezet voor andere producten, niet voor nieuwe doppen.

Het honderd procent gerecyclede plastic wordt aangeleverd door Morssinkhof Plastics. Morssinkhof vermaalt het binnengekomen plastic tot flakes en maakt er korrels van (zie kader). Die korrels gaan vervolgens naar de preform leverancier, die de preform voor de fles maakt. In de Coca-Cola-fabriek in Dongen worden hier vervolgens flessen van geblazen.

Innovatie

Coca-Cola investeert samen met andere partijen in nieuwe technologie om het aanbod van gerecycled plastic van hoge kwaliteit te versnellen en vergroten. ‘Het is van groot belang voor ons, en breder voor de industrie, dat recyclingmogelijkheden en het aanbod van gerecycled materiaal groeit’, laat een woordvoerder per mail weten. ‘Als grote partij in de markt voelen we de verantwoordelijkheid en kunnen we onze schaal aanwenden om de totale markt voor gerecycled plastic te vergroten. Juist het belang van innovatie en doorontwikkeling van technologieën vormt daar een belangrijke motor in.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
recycling

(c) Pixabay

Daarom gaat het bedrijf langdurige partnerschappen aan zoals met Morssinkhof Plastics zodat de capaciteit en innovatie steeds kan worden uitgebreid. Ook de recente investering in het Emmense CuRe is hier ook een goed voorbeeld van. Deze start-up gebruikt een depolymerisatie technologie die ook toegepast kan worden op lastiger te recyclen plastic, waarmee ook dit plastic in beeld komt voor hoogwaardige toepassingen.

Tweede ter wereld

In ons land is Coca-Cola de eerste frisdrankproducent die voor het volledige portfolio stopt met het gebruik van nieuw plastic in flessen. Na Zweden is Nederland het tweede land ter wereld waar deze overstap wordt gemaakt. Eerder introduceerde de producent in Nederland al flessen van honderd procent gerecycled plastic voor de merken Chaudfontaine en Fuze Tea. Het bedrijf pakt hier nu versneld op door met het volledige lokaal geproduceerde portfolio, waaronder de merken Coca-Cola, Sprite en Fanta.

Recycleproces

Morssinkhof Plastics levert het honderd procent gerecyclede PET aan Coca-Cola. Dat kan doordat er vanaf 1 juli 2021 ook statiegeld op kleine flesjes komt. ‘Daardoor krijgen wij meer PET beschikbaar dat we hoogwaardig kunnen recyclen’, zegt Matthijs Veerman (business development manager bij
Morssinkhof Plastics).De flessen die je inlevert bij de supermarkt haalt Stichting Retour Verpakkingen Nederland op. Zij verrekent het statiegeld tussen de supermarkten en producenten van frisdrank. Ook sorteren ze de flessen op kleur. ‘Wij kopen de PET-flessen in balen op met de dop, etiketten en een restantje frisdrank er nog in’, legt Veerman uit.In de fabriek van Morssinkhof in Zeewolde worden de flessen vermalen tot snippers, die daarna een waterbak in gaan. Veerman: ‘Vervolgens halen we de doppen en etiketten eruit. Deze zijn van een ander materiaal gemaakt dan de fles. Doordat ze een andere dichtheid hebben, blijven de doppen en etiketten drijven. Zo bereiken we al 98 procent zuiverheid met een hele simpele bewerkingsstap. Daarna wordt het PET heet gewassen en vindt sortering op flakeniveau plaats waardoor eventuele andere kleuren en andere kunststoffen eruit worden gehaald. Uiteindelijk wordt er een nieuw korreltje van gesmolten.’

Maar dan kan er nog geen nieuwe fles van worden gemaakt. De korreltjes gaan naar de fabriek in Emmen waar nacondensatie plaatsvindt. Hiermee krijgt het materiaal dezelfde eigenschappen als virgin PET en is het geschikt voor het maken van flessen voor onder andere waters en frisdranken. Het is een chemisch-fysische bewerkingsstap die ook voor nieuw PET wordt gebruikt. Veerman: ‘Met iedere kilo virgin PET die je vervangt door ons gerecyclede PET bespaar je vier kilo CO2-uitstoot.’

De flessen van Coca-Cola in Nederland zijn in 2021 gemaakt van honderd procent gerecycled plastic. Nieuw plastic is niet meer nodig. Na Zweden is Nederland het tweede land ter wereld waar deze overstap wordt gemaakt. Dat maakte het bedrijf maandag bekend.

Jaarlijks bespaart Coca-Cola in Nederland hiermee ruim 10.000 ton nieuw virgin plastic. Daarnaast levert het een CO2-besparing op van 21 procent per jaar op de plastic flessen (ten opzichte van 2019). De transitie start vanaf volgende maand met alle kleine plastic flesjes, gevolgd door alle grote plastic flessen in 2021. De dop en het etiket zijn dan nog niet gemaakt van gerecycled plastic.

Lokaal

De plastic flessen blijven volledig recyclebaar zodat ze steeds opnieuw kunnen worden gebruikt als grondstof voor nieuwe flessen. Het plastic is afkomstig van het Nederlandse Morssinkhof Plastics, waarmee Coca-Cola een langdurig partnerschap heeft.

In Nederland is Coca-Cola de eerste frisdrankproducent die voor het volledige portfolio stopt met het gebruik van nieuw plastic in flessen. Eerder introduceerde de producent al flessen van honderd procent gerecycled plastic voor de merken Chaudfontaine en Fuze Tea. Het bedrijf pakt hier nu versneld op door met het volledige lokaal geproduceerde portfolio in Nederland waaronder de merken Coca-Cola, Sprite en Fanta.

Veel grote chemiebedrijven onderzoeken de chemische recycling van kunststoffen. Het is chemieconcern Sabic die er in Geleen als eerste in is geslaagd om – zij het op bescheiden schaal – gemengde plastic afval  te voeden aan een kraker. Om er weer chemische bouwstenen van te maken.  

Frank Kuijpers die internationaal verantwoordelijk is voor verduurzaming binnen het Saoedische chemiebedrijf, heeft weliswaar een  groot vertrouwen in de mogelijkheden van chemische recycling, maar er is volgens hem nog een lange weg te gaan. ‘Vergeet niet dat pyrolyse nog in de kinderschoenen staat. Het is weliswaar een oude technologie, maar nu pas gaan we die breed inzetten. Je kunt zeggen dat we nog steeds met de eerste generatie bezig zijn. 

Temperen

Om bij te mengen in de bestaande krakers zijn zuivere chemische bouwstenen nodig.We moeten nog behoorlijke stappen in het zuiveren van de gemengde plasticstromen. Het gaat daarbij bijvoorbeeld om hydrogenering om de pyrolyse-olie geschikt te maken voor de kraker. We zitten nu op een capaciteit van enkele honderden tonnen. Laatst hadden wij een grote speler uit de Duitse verpakkingsindustrie op bezoek. Die praat al over de afname van 50 – 200 kiloton per jaar. Dergelijke verwachtingen moeten we meteen temperen. We hopen in 2021 naar 20 kiloton te gaan. Mogelijk kunnen we pas tegen 2025 voldoen aan de wensen van die ene potentiële klant. Jaarlijks worden wereldwijd meer dan 300 miljoen ton aan petrochemische producten geproduceerd.’

Market Foundation

En dan loopt Sabic echt voorop, benadrukt Kuijpers. Sabic is momenteel de enige die al een product in de markt heeft, gebaseerd op gemengd afvalplastic. Een van de partijen die begin 2019 in Davos samen met ons de Market Foundation hebben aangekondigd is op onderzoek uitgegaan in de afgelopen periode. Maar ze zijn toch bij ons gebleven, omdat er verder nog geen partij al iets heeft.’ Natuurlijk blijft dit een kwestie van tijd. 

Lees over enkele weken meer in het interview dat Petrochem had met Kuijpers voor het februarinummer. Daarin ook meer over de duurzame ambities van het Saoedische bedrijf dat wordt grotendeels in handen komt van grote broer Saudi Aramco.

The Ocean Cleanup ontwikkelt geavanceerde technologieën om de oceanen van plastic te ontdoen. DNV GL verifieert en bevestigt de herkomst van plastic producten als oceaanplastic.

De eerste partij oceaanplastic is aan land gebracht na de missie naar de Great Pacific Garbage Patch. Dit is ’s werelds grootste ophoping van plastic afval, met een oppervlakte van 1,6 miljoen vierkante kilometer. De aan land gebrachte partij plastic afval zal worden getransformeerd in producten. Deze worden verkocht, zodat de organisatie geld kan ophalen om bij te dragen aan de financiering van de verdere schoonmaak van de oceaan.

“Om transparantie op de markt te brengen, hebben we DNV GL gevraagd om een standaard op te stellen. DNV GL heeft elke stap van oceaanplastic gevolgd en zal dit blijven doen. Zo kunnen we bevestigen of de herkomst van plastic in onze producten werkelijk 100% uit de oceaan afkomstig is”, zegt Boyan Slat, oprichter en CEO van The Ocean Cleanup.

De verificatie van Ocean Plastic

Producten die als oceaanplastic zijn gelabeld, zijn mogelijk niet volledig afkomstig uit de oceaan. Op dit moment is het niet verplicht om een onafhankelijke derde partij te laten controleren of het materiaal afkomstig is uit de oceaan. De herkomst van plastic dat in de producten van The Ocean Cleanup wordt gebruikt zal door DNV GL worden geverifieerd.

DNV GL is al anderhalf jaar bezig met het opstellen van eisen en verificatieprocessen. Deze processen maken een optimale traceerbaarheid mogelijk en verduidelijken hoe oceaanplastic wordt gedefinieerd. Als volgende stap zullen de eisen worden ontwikkeld tot een standaard, die openstaat voor alle partijen die geïnteresseerd zijn in de certificering van producten uit oceaanplastic. Het zorgt ervoor dat de oorsprong van teruggewonnen plastic wordt gedefinieerd en geverifieerd. Consumenten kunnen erop vertrouwen dat producten die worden gemaakt van het plastic verwijderd uit de oceaan, ook daadwerkelijk hiervan afkomstig zijn.

Van plastic afval tot product

The Ocean Cleanup wil het plastic afval recyclen. Dit heeft als hoofddoel het financieren van de verdere schoonmaak van de oceaan. Het is de bedoeling om aantrekkelijke, duurzame producten te ontwikkelen die gemaakt zijn van materiaal dat is ingezameld in de Great Pacific Garbage Patch. Tot nu toe zijn er nog geen producten op de markt gebracht die volledig gemaakt zijn van plastic afkomstig uit zee. Dit blijkt een andere ambitieuze uitdaging te zijn voor de organisatie.

De eerste tien kiloton fabriek van Ioniqa in Nederland is opgestart. Met de fabriek in Geleen kan het bedrijf PET-plastic op industriële schaal upcyclen.

Met haar technologie kan Ioniqa alle soorten en kleuren PET-afval omzetten in waardevolle grondstoffen voor zuiver, gerecycled PET. Deze zomer wordt het eerste PET-plastic afval ingenomen en verwerkt in de tien kiloton fabriek.

Tonnis Hooghoudt, CEO Ioniqa: ‘Met deze enorme stap voorwaarts levert Ioniqa in een keer de voornaamste wereldwijde bijdrage door daadwerkelijk PET-plastics eindeloos te recyclen in de circulaire economie.’

Andere plastics

Verdere optimalisaties vinden plaats om dit jaar nog op volledige capaciteit te gaan draaien. ‘De toekomst van plastic verpakkingen ziet er positief uit’, zegt Hooghoudt. Er wordt onderzoek gedaan naar processen voor het upcyclen van andere soorten plastic en de verwachting is dat deze in de nabije toekomst kunnen worden gelanceerd. ‘We passen een vergelijkbaar proces toe op andere plastics inclusief synthetische vezels en mogelijk zelfs bioplastics. Hiermee dragen we verder bij aan een schonere en gezondere omgeving voor de toekomstige generatie.’

Lees hier in een eerder artikel wat Ioniqa doet.

Een consortium van Mourik, Petrogas, Den Hartog en RenaSci bouwt in Oostende (België) een fabriek die moeilijk te recyclen plastics gaat verwerken tot olie. De technologie komt van het Eindhovense bedrijf BlueAlp. Eind december 2019 wordt de olie-uit-plastic-fabriek in bedrijf genomen.

De installatie wordt geïntegreerd in de circulaire afvalverwerking van het Belgische bedrijf RenaSci. Dit bedrijf zet afval volledig om in energie en grondstoffen, zonder restafval. Alle afvalstromen worden er efficiënt gescheiden en vervolgens gerecycled of verbrand. De moeilijk te recyclen plastics worden vanaf volgend jaar verwerkt in de olie-uit-plastic-fabriek. Deze gaat op jaarbasis 21.000 ton afvalplastic verwerken. Het gaat dan bijvoorbeeld om landbouwplastics en de plastic folies die worden gebruikt om etenswaren vers te houden. Die worden normaliter allemaal gestort of verbrand.

‘We zijn erin geslaagd een proces te ontwikkelen waarbij bijna honderd procent van het afvalplastic wordt hergebruikt, terwijl er ook nog geld aan kan worden verdiend’, vertelt Chris van der Ree, directeur van Petrogas en mede-initiatiefnemer van het project. ‘Het proces kan verschillende soorten olie opbrengen, maar het belangrijkste product is op EN590-gebaseerde diesel. Dit levert een hoger rendement dan de methodes die bij andere experimentele pilots worden gebruikt.’

Testfabriek

Het consortium maakt straks uit één kilo plastic bijna één liter olie, een opbrengst van meer dan tachtig procent. Van der Ree. ‘Daarnaast wordt de CO₂ die vrijkomt niet uitgestoten, maar hergebruikt als grondstof voor de fabriek. Uit cijfers blijkt dat dankzij de technologie van BlueAlp 1.200 kilo CO₂ per ton verwerkt afvalplastic niet vrijkomt in het milieu en dat de productie van een liter olie 68 procent minder milieubelastend is in vergelijking met de productie van een liter normale fossiele brandstof.’

De BlueAlp-technologie is getest, gedemonstreerd en succesvol in gebruik geweest in een testfabriek in Zwitserland. Na de succesvolle afronding van dat experiment is de fabriek weer ontmanteld. Het onafhankelijke instituut Energieonderzoek Centrum Nederland heeft het gehele proces bestudeerd en positief beoordeeld.

Lovend is eurocommissaris Frans Timmermans over de nieuwe plastic recycling fabriek van Attero in het Drentse Wijster. Tegelijkertijd benadrukt hij ook dat de markt voor circulair plastic nog moet worden vlot getrokken. Virgin plastic is nog te goedkoop. Europese regelgeving zal onontkomelijk zijn.

Recyclen van plastic is in rangorde de derde optie, stelt Timmermans. ‘Eerst moeten we bevorderen dat plastics – waar kan – worden vervangen door betere alternatieven.’  In 2021 komt bijvoorbeeld een Europees verbod op wegwerpplastic rietjes, bestek en borden.

Hergebruik van plastic verpakkingsmaterialen komt daarna als tweede optie. Timmermans: ‘Wat dat betreft zijn Pet-flessen misschien nog wel het gemakkelijkst. Maar waarom bijvoorbeeld ook niet shampoo-flessen hergebruiken? Ik denk dat we op dit vlak ook naar een statiegeldsysteem moeten.’

30 procent

Maar daarmee zijn we er nog niet. Voor Timmermans is het recyclen van plastics daarom ook een belangrijke optie. Technisch lijkt dit steeds minder een probleem. Met verschillende infrarood- en blaastechnieken zijn heterogene plastic-afvalstromen al prima te scheiden in PP, PE en bijvoorbeeld PET. Mechanische recycling wordt al grootschalig gedaan en chemische recycling, waarbij plastics weer tot virgin kwaliteit wordt teruggebracht is volop in ontwikkeling.

Probleem is vooralsnog de markt. Kwalitatief hoogstaand regranulaat, is nog te duur om grootschalig de concurrentie aan te gaan met virgin kunststoffen. Of anders gezegd: kunststoffen uit met name fossiele grondstoffen zijn nog te goedkoop. Om dit probleem op te lossen is regelgeving nodig, stelt Timmermans. ‘Dit kunnen we niet volledig aan de markt overlaten. Natuurlijk moeten we blij zijn met initiatieven van met name producenten die consumentenartikelen maken. Maar dat is niet genoeg.’ Zo wil de Europese Unie dat vanaf 2030 bijvoorbeeld alle nieuwe plastic flessen uit minstens 30 procent gerecycled materiaal bestaan.

Regranulaat

Een ander probleem bij recycling zijn de gelaagde verpakkingen. Om onder andere voedselmiddelen meer houdbaarheid geven zijn veel verpakkingen opgebouwd uit meerdere laagjes, denk aan melkpakken. Innovatief hoogstaand, maar nauwelijks te recyclen met bestaande technieken. Volgens Timmermans is het niet ondenkbaar dat er op den duur een verbod op deze verpakkingen komt.

Deze uitspraken deed Timmermans bij de opening van de nieuwe Polymeren Recycling Plant van Attero in Wijster. Deze fabriek gaat jaarlijks 24.000 ton gebruikte folie verpakkingsafval recyclen tot een granulaat van een zeer hoge kwaliteit. Het regranulaat is van zo’n hoge kwaliteit dat er zelfs nieuwe folie producten van geblazen kunnen worden.

Schone snippers

Het folie verpakkingsafval is afkomstig uit Attero’s sorteerinstallatie waar gescheiden ingezameld en achteraf uit restafval nagescheiden PMD‐verpakkingsafval in zogenaamde monostromen wordt uitgesorteerd. Het folie verpakkingsafval wordt eerst versnipperd en daarna intensief gereinigd. Dit doen we onder meer met een hete wassing op 80 graden Celcius waarbij Attero gebruik maakt van warmte van Attero’s afvalenergiecentrale. Het water wordt weer gecirculeerd via Attero’s eigen waterzuiveringsinstallatie. Na de intensieve wassing worden de schone snippers door een extruder omgesmolten en gefilterd tot nieuwe kunststof korrels.

De investering van ruim 30 miljoen euro is mede mogelijk gemaakt door steun uit het LIFE programma van de Europese Commissie.

 

Met de bouw van een nieuwe fabriek om plastic te recyclen breidt de circulaire plastic hub in de Amsterdamse haven zich uit. Plastic Recycling Amsterdam (PRA), een samenwerking tussen Umincorp en Milieu Service Nederland, is onlangs gestart met de bouw van een fabriek.

Het betreft een modulair uit te breiden fabriek die in eerste instantie jaarlijks 17.000 ton plastics gaat verwerken en geschikt gaat maken voor hergebruik. In de fabriek worden de ingezamelde plastics eerst gewassen, versnipperd en vervolgens door een magnetisch bad geleid. Met behulp van ‘Magnetic Density Separation’ (MDS) technologie kunnen de plastics worden gescheiden met 99 procent zuiverheid, doordat verschillende plastics een verschillend gewicht hebben. Deze technologie is oorspronkelijk ontwikkeld aan de TU Delft. De gesorteerde plastics kunnen vervolgens worden opgewerkt tot volwaardige nieuwe verpakkingsmaterialen. Ten opzichte van traditionele plastics worden met dit circulaire proces 90 procent CO2 en 75 procent aan kosten in de keten bespaard.

Port of Amsterdam is trots op de vestiging van PRA. Recyclebare plastics worden te zijner tijd dus met de innovatieve MDS-technologie door PRA omgezet in grondstoffen voor nieuwe plastics, terwijl niet-recyclebare plastics al door Integrated Green Energy Solutions Amsterdam worden omgezet in transportbrandstof. Daarmee worden oplossingen voor gebruikte plastics geboden en vormt Port of Amsterdam een echte circulaire plastic hub.

Ioniqa maakt nu echt de stap van scale-up naar de markt. Het technologiebedrijf bouwt zijn eerste PET-plastic up-cyclingfabriek, op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen. In deze fabriek wordt vanaf de zomer 2019 PET-plasticafval volledig circulair omgezet naar hoogwaardige, pure PET-grondstof. Daar kunnen weer nieuwe producten voor voedselverpakkingen van worden gemaakt. 

In april maakte Ioniqa bekend dat het een samenwerkingsverband is aangegaan met Unilever en PET-producent Indorama. Volgens Tonnis Hooghoudt, CEO van Ioniqa, vormt de samenwerking met beide multinationals een belangrijke basis. ‘Sinds 2011 werken we in ons lab in Eindhoven aan de technologie om alle kleuren PET-plastic afval èn textiel op oneindige basis te kunnen up-cyclen. De voorbije twee jaar hebben we in onze demonstratiefabriek in Rotterdam-Botlek bij Plant One veel testen uitgevoerd. Dit deden we onder meer voor Unilever en Indorama, die onze grondstof hebben gevalideerd voor voedselverpakkingen. Dat was van groot belang, want zo’n validatie betekent heel veel voor de markt om een circulaire oplossing te omarmen.’

Fabriek

De Ioniqa-fabriek in Geleen komt in een nieuwe hal die eind dit jaar klaar zal zijn. In het eerste halfjaar van 2019 worden de fabrieksinstallaties geplaatst en daarna volgt het opstartproces. Het is de bedoeling dat het eerste product ook in 2019 wordt afgeleverd. De fabriek is goed voor een productie van 10.000 ton PET-grondstof. Daar kunnen weer PET-producten van alle mogelijke kleuren van worden gemaakt. ‘De aanvoer van het benodigde PET-afval is voor deze 10.000 ton-fabriek al verzekerd, evenals de afzet van onze nieuwe, pure PET-grondstof.’

Over de locatie, op de Brightlands Chemelot Campus, stelt Hooghoudt dat dit een perfecte plek is, op een goed geoutilleerd terrein waar de Ioniqa-fabriek volledig naar wens is te realiseren. En met een groot achterland voor aanvoer van grondstof (dicht bij Duitsland, België en Frankrijk). ‘Als plastic hub in Europa is Limburg een prima locatie.’

Licentie

Hooghoudt hoopt dat deze eerste Ioniqa-fabriek door vele gevolgd zullen worden. De 10.000 ton-fabriek is in vergelijking tot de vraag in de markt nog steeds relatief klein. Schaalvergrotingen tot 100.000 of 200.000 ton zullen zeker volgen. ‘Dat is meer iets voor kapitaalkrachtigere en wereldwijd opererende partijen’, aldus de CEO van Ioniqa. ‘Wij richten ons op het verlenen van licenties van onze technologie, wereldwijd. Daarmee zal ook zeker worden gesteld dat de technologie sneller wordt geïmplementeerd. Ioniqa zal zich in de toekomst blijven richten op verdere technologieontwikkeling om ook andere typen plastics – en in de toekomst ook bio-plastics – te kunnen recyclen.’