Ureumtechnologiebedrijf Stamicarbon koos bewust voor een strategie waar het zijn twaalfhonderd patenten als licenties aanbiedt. Daarmee blijft het bedrijf gedurende alle levensfases van de ureumfabrieken van zijn klanten betrokken bij de prestaties ervan. De kennis die het tijdens die levensfases opbouwt, gebruiken de technische experts weer voor continue procesoptimalisatie bij al hun fabrieken.

De Nederlandse kunstmestbranche ligt momenteel onder een vergrootglas. De onderhandelingen rond het Klimaat­akkoord en de dreiging van een CO2-belasting zet de top tien van CO2-uitstoters onder druk. Niet geheel toevallig staan de twee Nederlandse kunstmestfabrikanten Yara Sluiskil en OCI Nitrogen in dit rijtje: Yara is met een gemiddeld jaarvolume van 1,8 miljard kuub de grootste aardgasverbruiker van Nederland, OCI zit daar met ruim één miljard kuub iets onder.

De basis voor een groot deel van de wereldwijd gebruikte technologie voor de productie van ureum-kunstmest, ligt opvallend genoeg in Nederland. Inmiddels is Stamicarbon onderdeel van het Italiaanse Maire Tecnimont, maar de wortels liggen in Limburg. De naam is afgeleid van de Staatsmijnen (Stami), dat begon als steenkoolbedrijf (Carbon). Stamicarbon werd in 1947 opgericht door DSM, dat zijn patenten in een apart bedrijf wilde stoppen om die wereldwijd te kunnen vermarkten. In 2009 is het bedrijf verkocht aan Maire Tecnimont Groep, een internationaal technologie- en engineeringsbedrijf dat zich focust op de petrochemie en energieverwerkingsmarkt. Daarbij is wel voor een duidelijke koers gekozen richting hernieuwbare, duurzame energie en groene grondstoffen.

Lifecycle support

Het hoofdkantoor van Stamicarbon staat nog steeds in Sittard, hoewel het bedrijf in meer dan vijftig landen actief is. Alleen al vorig jaar meldde het engineeringsbedrijf een vijftal nieuwe projecten in onder andere Rusland, Australië, Brunei en China. CEO Pejman Djavdan legt uit hoe het bedrijf niet alleen als licentieverlener (licensor) van de technologie werkt, maar betrokken blijft bij de gehele levenscyclus van de ureumfabrieken. ‘Ureum is nog steeds de meest gebruikte kunstmest ter wereld’, zegt Djavdan. ‘Jaarlijks wordt wereldwijd 180 miljoen ton ureum geproduceerd. Wij leveren aan ongeveer de helft van die bedrijven de technologie voor de productie van deze kunstmest. Om bedrijven gedurende de hele levenscyclus van een fabriek te ondersteunen, delen we onze activiteiten op in drie fases: Launch, Evolve en Advance. Launch is de fase waarin nieuwe fabrieken door een EPC-contractor worden gebouwd terwijl wij ze opstarten. Hierbij trainen we ook het personeel dat deze fabrieken moet gaan bedrijven. Als de fabrieken een aantal jaren in bedrijf zijn, voeren we de nodige modificaties uit om bijvoorbeeld de capaciteit te vergroten, het energieverbruik terug te dringen of de impact op het milieu te verlagen (Evolve, red.). Daarnaast leveren we gedurende de hele levenscyclus ook de nodige services om de effectiviteit van fabrieken te verbeteren (Advance, red.).’

De keuze van Stamicarbon om technologie alleen in licentie te verkopen, betekent in de praktijk dat zij eigenaar van de gepatenteerde technologie blijft. Discretie is dan ook een sleutelwoord in de samenwerking met klanten, contractors en leveranciers. Tegelijkertijd kan het bedrijf wel de kennis die het opbouwt bij het oplossen van een probleem in de ene fabriek, inzetten voor verbetering van andere ureumfabrieken. Djavdan: ‘We nemen geen afscheid wanneer we een fabriek opleveren, maar ondersteunen ook bij shutdowns en turnarounds. Ook voor complexe technische vragen weten klanten ons te vinden.’

Prestaties vergroten

Stamicarbon heeft experts in dienst die de wettelijk verplichte inspecties aan hogedrukapparatuur mogen uitvoeren. De bevindingen van inspecties, maar ook input van klanten en partners in open innovatie worden gebruikt om de technologie te blijven ontwikkelen. ‘Dit heeft inmiddels tot een portefeuille van ruim twaalfhonderd patenten geleid. De va­­riëteit hierin is redelijk groot, van nieuwe processen tot materialen. Zo ontwikkelden we begin jaren negentig samen met het Zweedse staalbedrijf Sandvik ons eigen soort super duplex staal: Safurex.’

Een speciaal staal is geen overbodige luxe in een omgeving waar met zeer corrosieve stoffen wordt gewerkt. In sommige productiefases moet er zelfs een neutrale buffer worden gemaakt, meestal met behulp van zuurstof, tussen de wand en het medium. Tel daarbij hoge temperaturen en drukken op en het mag duidelijk zijn dat de procesequipment aardig wat te verduren krijgt. Inmiddels zijn er drie soorten Safurex staal verkrijgbaar, met elk zijn eigen toepassing. Dankzij de inzet van deze staalsoorten neemt niet alleen de corrosieproblematiek af, maar verbetert ook de warmteoverdracht van warmtewisselaars. Bovendien hoeft er minder zuurstof te worden ingezet, wat ook de prestaties en de veiligheid van de fabrieken vergroot.

Verscherpte wetgeving

Djavdan: ‘Veel van onze innovatie wordt gedreven door lokale en internationale wet- en regelgeving, maar ook de omstandigheden waaronder de bedrijven moeten opereren, leveren wel eens een onverwachte innovatie op. Momenteel is het energieverbruik van de fabrieken bijvoorbeeld een hot topic. Met de energietransitie naar een duurzame energievoorziening staat de kunstmestsector onder druk zijn energieverbruik te verlagen. Met name in bestaande fabrieken is nog veel te winnen. We ontwikkelden een nieuwe technologie die we het Ultra-Low Energy concept noemen. Het is gelukt om het stoomverbruik met veertig procent terug te dringen. Inmiddels zijn al twee fabrieken in China volgens dit nieuwe concept ontworpen en onder constructie en de potentie is groot om op deze manier verder te gaan.’

In de Verenigde Staten stond een fa­briek voor een uitdaging toen bleek dat de granulatiefabriek teveel ureum en ammoniakdeeltjes uitstootte. Normaal gesproken is een uitstoot van vijftig milligram per kuub acceptabel, maar de lokale autoriteiten eisten een emissie van slechts twintig milligram per kuub. Djavdan: ‘We vonden uiteindelijk een oplossing in een heel andere industrie, die van cement en verbrandingsovens, en ontwikkelden samen met het Amerikaanse EnviroCare een nieuwe eigen scrubber die met een emissie van tien milligram per kuub ruim onder de norm blijft. Inmiddels is de MicroMist Venturi scrubber al bij twee fabrieken operationeel en bij vier fabrieken onder constructie en in principe kunnen we emissies van alle granulatiefabrieken op deze manier verminderen.’

Kleinere capaciteiten ureumfabrieken

Een voorbeeld van een bijzondere omstandigheid die tot een winstgevende innovatie heeft geleidt, komt uit Bangladesh. Djavdan: ‘De klant wilde een ureumfabriek bouwen in de buurt van een vliegveld. Het probleem dat daarmee ontstond was dat de fabriek een be­perking in de hoogte kreeg. We moesten de installaties dan ook zo herontwerpen dat de fabriek slechts 42 meter in plaats van 60 meter hoog werd. Dit leidde tot een geheel nieuw concept met integratie van een condensor en verticale reactor naar een horizontale pool condensor. Een bijkomend voordeel was dat door de geringere hoogte minder constructie en staal nodig was en met één hogedruk apparaat minder de fabriek veel goedkoper kon worden gebouwd. Ook dit concept konden we weer verder ontwikkelen tot een poolreactor-variant voor kleinere capaciteiten, en vermarkten.’

Horizon

Djavdan merkt op dat de kunstmestmarkt een zeer competitieve wereldmarkt is, waar kopers voor een paar centen prijsverschil van de ene naar de andere producent kunnen overstappen. ‘Het grootste deel van de kunstmest­industrie draait om commodity’s. De efficiency­verbeteringen die producenten doorvoeren, doen ze met name om de prijs te drukken. Om zich te onder­scheiden moeten ze of de prijs drukken door de opex te verlagen of zich meer richten op specialties. De horizon van die bedrijven is, net als bij de meeste commerciële industrietakken, niet heel ver. Hoewel een groot deel van die bedrijven onze technologie gebruikt, komt het onder­scheid vaak van andere technologie elders in de keten. Toch zijn veel verbeteringen eerder incrementeel dan technologische doorbraken. Wij kunnen het ons als technologiebedrijf veroorloven om verder in de toekomst te kijken en onze R&D-inspanningen daarop in te rich­ten. Dat is ook nodig aangezien strategi­sche innovaties een lange termijn vergen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Djavdan: ‘Digitalisering brengt een groot aantal nieuwe mogelijkheden met zich mee om ureumfabrieken die al ver zijn geoptimaliseerd toch nog een stap verder te brengen.’

Opvallend genoeg gaat die toekomst­visie niet zozeer over de ureumproductie, maar meer over veranderingen in zowel de feedstock als in de toepassing en samenstelling van de meststoffen. ‘De enorme bevolkingsgroei en de druk op grondstoffen en energie dwingt de agrarische sector om zorgvuldiger om te gaan met zijn meststoffen’, zegt Djavdan. ‘Van het ureum dat nu op het land wordt uitgestrooid, gaat zo’n veertig tot vijftig procent verloren, omdat het in de lucht of het water belandt. Er wordt nu gewerkt aan speciale coatings op de ureumkorrels die de meststof geleidelijk loslaten en zo voor de plant beschikbaar komt als het nodig is. De permeabiliteit van de coating is afhankelijk van temperatuur en vochtigheid en laat meststof daardoor sneller of juist langzamer los.’

Coatingfabriek

Het engineeringsbedrijf ziet de behoefte aan meer nutriënten toenemen. Naast stikstof hebben planten ook zink, magnesium, koper of ijzer nodig. ‘Ureum is een mooie drager voor deze stoffen en je zou in zo’n coating, mixen kunnen maken van deze stoffen. Uiteraard gaan wij die niet volledig zelf ontwikkelen, maar hebben we een aandeel gekocht in het Amerikaanse Pursell Agri-Tech, dat hier al actief in was. Samen ontwikkelen we deze technologie verder en vervolgens willen we wel zelf de coatingfabriek ontwerpen en neerzetten die dit mogelijk maakt.’

Groene waterstof

Ook aan de grondstoffenkant zal de komende dertig jaar veel veranderen. Zoals gezegd is de kunstmestsector een van de grootste gasverbruikers ter wereld en alternatieven voor fossiele waterstof zijn dan ook welkom. Djavdan: ‘Waterstof is ook te produceren via elektrolyse met behulp van groene stroom. Maire Tecnimont is inmiddels al bij drie onderzoeksprojecten betrokken voor de inzet van met name zonne-energie voor de productie van groene waterstof. De productie van ammoniak uit groene waterstof vraagt om een aantal modificaties, maar is zeker mogelijk. Belangrijker is dat de groene variant het prijsniveau krijgt van grijze waterstof. De projecten waar ons Italiaanse moederbedrijf zich op richt, concentreren zich met name op Afrika en Midden-Amerika, waar veel zon is en dus goedkope elektriciteit.’

Dat wil overigens niet zeggen dat de fabrieken elders geen stappen kunnen nemen. Djavdan: ‘Digitalisering brengt een groot aantal nieuwe mogelijkheden met zich mee om ureumfabrieken die al ver zijn geoptimaliseerd toch nog een stap verder te brengen. We rondden een paar jaar geleden een project bij OCI Nitrogen af, waarbij we digitale technieken gebruikten voor procesoptimalisatie. Door de reeds in de DCS beschikbare procesdata te analyseren en daar slimme algoritmen voor te ontwikkelen, konden we de capaciteit met vier procent verhogen en het energieverbruik met vier procent verlagen met onze Advance Optimizer. Op basis hiervan hebben we nu een platform van zogenaamde soft-sensors ontwikkeld waarmee we dit ook online kunnen doen voor alle ureumfabrieken.’

Op het Chemiepark in Delfzijl staat een relatief kleine fabriek van Lubrizol. Het Amerikaanse chemiebedrijf maakt daar CPVC uit pvc en chloor. In de fabriek wordt inmiddels per reactor 1,7 maal zoveel geproduceerd als bij de vergelijkbare plant in het Amerikaanse Louisville. Het geheim zit in zelfsturende teams en eigenaarschap bij de mensen.

Het CPVC dat Lubrizol in Delfzijl maakt, heeft een hogere chloreringsgraad dan pvc. Daardoor heeft het betere eigenschappen, waaronder een hogere temperatuur- en drukbestendigheid. Van deze kunststof worden onder andere leidingen gemaakt voor sprinklersystemen en industriële en waterleidingsystemen. Vooral buiten Europa groeit de vraag hiernaar, met name in India. Het CPVC dat de fabriek in Delfzijl maakt, wordt in de Belgische zusteronderneming verrijkt met additieven en kleurstoffen.

Overcapaciteit

Kenmerkend voor Lubrizol in Delfzijl is de platte organisatie, met zelfsturende teams. Mede daardoor kon het aantal medewerkers in de afgelopen twintig jaar worden teruggebracht van 34 naar 24, terwijl in die tijd de productie bijna is verdrievoudigd. Van 17.000 ton per jaar eind vorige eeuw naar 45.000 ton per jaar in 2017. Lubrizol produceert in Delfzijl op die manier maar liefst 1,7 maal zoveel als met dezelfde fabriek in het Amerikaanse Louisville.

Vooral de slimme manier waarop de installatie en de processen de afgelopen jaren zijn verbeterd, is volgens plantmanager Boelo Raske een unique selling point van de fabriek in Delfzijl. Raske: ‘Dat is een van de redenen dat Peter Kilburn ongeveer drie jaar geleden in Brecksville in de Verenigde Staten is begonnen als manager van de technology group. Hij is daar bezig met het overbrengen van kennis en ervaring uit Delfzijl en het meer op één lijn brengen van beide productieplants.’

Kilburn was in 2013 een sterke finalist bij de verkiezing van de Plant Manager of the Year. Belangrijke troef was dat hij mensen in beweging wist te krijgen. Hij begon de verantwoordelijkheid dieper in de organisatie leggen, door iedereen te betrekken bij het realiseren van doelen. Of zoals Peter Kilburn het indertijd zelf in Petrochem verwoordde: ‘Mensen worden vaak onderbenut in het werk dat ze doen, maar je kunt juist in een kleine organisatie als deze grote stappen voorwaarts maken door iedereen te betrekken bij de hele bedrijfsvoering.’

Uit die tijd stamt ook het werken met zelfsturende teams zonder hoofdoperator. De operators die bij Lubrizol in Delfzijl werkzaam zijn, spreken onderling af wie tijdens welke dienst productieverantwoordelijk is. Zelfroosteren doen ze ook al een tijdje. Om de twee maanden stellen de teams zelf een nieuw rooster samen. Hierbij zorgen ze ervoor dat ze binnen de kaders die zijn vastgelegd, alle werkzaamheden kunnen uitvoeren maar ook tijd en ruimte kunnen creëren voor extra projecten die hen zijn toegewezen. Raske: ‘De overcapaciteit in de ploegendienst kan worden benut om dagelijks aan verbeter-
initiatieven te werken.’ Een ander bijzonder onderdeel van de platte organisatie is het beoordelingssysteem waarin een medewerker zelf bepaalt met wie hij zijn jaarlijkse beoordelingsgesprek voert.

tekst gaat verder onder de afbeelding

lubrizol-071-bewerkt

Eindscripties

Na het vertrek van Kilburn bleef het team onder leiding van Boelo Raske deze lijn voortzetten. Ideeën voor het verbeteren van de processen komen vooral bij de mensen zelf vandaan. Raske: ‘Bij ons kan elke werknemer MoC’s (Management of Change – red.) starten met verbetervoorstellen. Vanuit de operatorgroep komen voorstellen die eens per maand in een MoC-overleg worden besproken. Ze worden ook daadwerkelijk uitgevoerd als ze positief worden beoordeeld. Op deze wijze hebben we veel kleine maar ook grotere stappen gemaakt en zijn we in staat om nu 45 kiloton te maken in een plant die is ontworpen voor 17 kiloton.’

Alles is erop gericht om deze verbeterprocessen te ondersteunen. Zo worden medewerkers gestimuleerd om continu bij te leren. Raske: ‘We ondersteunen het volgen van opleidingen. Met name vanuit verbeterprojecten als eindscripties van Vapro-C hebben we mooie resultaten geboekt.’

Warmtewisselaar

Momenteel ligt de focus van Lubrizol in Delfzijl op verdere optimalisering. Er zijn voor 2017 en 2018 ongeveer tachtig actiepunten geformuleerd die bij elkaar een structurele jaarlijkse kostenreductie van 550.000 euro moeten opleveren. Om de productiviteit te verhogen wordt continu naar verschillende parameters gekeken om verbeterslagen te maken. Raske: ‘Denk hierbij aan het optimaliseren van de procescondities om tot kwaliteitsverbetering te komen. En ook aan verbetering van het neutralisatieproces om zo het sodaverbruik en daarmee ook de CO2-uitstoot te reduceren. We kijken daarnaast onder meer naar hergebruik van water en het scheiden van afvalstromen dat moet leiden tot afvalreductie.’

Ook op het gebied van duurzaamheid is het bedrijf continu op zoek naar mogelijkheden. Wereldwijd wil het bedrijf voor 2020 tien procent minder utilities gebruiken ten opzichte van de periode 2008-2012. In Delfzijl zijn alle doelstellingen al ruimschoots gerealiseerd. Zo ging het bedrijf in zee met technostarter Heatmatrix. Met de innovatieve polymere warmtewisselaar van het bedrijf wordt warmte teruggewonnen uit de uitlaatgassen van het droogproces. Dit droogproces is nodig omdat de nagechloreerde pvc nog wat vochtig is en moet worden gedroogd als het uit de productie komt. De warmte van de uitlaatgassen van de droger wilde Lubrizol gebruiken in het droogproces, maar dat plan stuitte in eerste instantie op een probleem omdat deze luchtstroom lage concentraties zoutzuur kan bevatten. Een gewone warmtewisselaar zou daarvan gaan corroderen. Voordeel van de warmtewisselaar van Heatmatrix is dat die van kunststof is gemaakt en daardoor niet corrodeert.

Elektrolyse

Raske ziet ook mogelijkheden om voor 2020 de CO2-uitstoot aanzienlijk te reduceren. ‘Het is mogelijk om het neutralisatieproces verder te optimaliseren zodat er helemaal geen soda meer nodig is en daardoor geen procesemissie van CO2 meer zal zijn.’

Ook reststromen hebben de volle aandacht. Als bijproduct ontstaat in het productieproces een redelijk grote hoeveelheid zoutzuur met een concentratie van acht tot negen procent. Een klein deel van deze reststroom gaat naar Nedmag en de rest wordt momenteel geneutraliseerd met kalk. Lubrizol is op zoek naar alternatieve toepassingen van deze reststroom. Raske: ‘Zo zijn er mogelijkheden om deze restroom te gaan gebruiken om andere restromen te vernietigen en hiervoor dienen zich momenteel goede mogelijkheden aan.’

Er zijn zelfs circulaire opties. Zo onderzoekt het bedrijf de elektrolyse van zout-zuur naar chloor dat vervolgens weer in het proces kan worden gebruikt. Het onderzoek van Gasunie en AkzoNobel naar grootschalige productie van groen waterstof op het Chemiepark Delfzijl krijgt momenteel veel aandacht. Waterstof wordt dan gegenereerd door elektrolyse van water met groene stroom. Maar er zijn meer interessante routes, zoals dus de elektrolyse van beschikbare HCl-stromen met groene stroom. Volgens Raske worden daarmee meerdere vliegen in één klap geslagen: ‘Op deze wijze wordt ook groen waterstof gegenereerd, er worden dan bovendien afvalstromen gerecirculeerd en er wordt extra chloor gegenereerd.’

Tankopslagbedrijf Vopak in Rotterdam voert allerlei innovaties door om met haar bestaande assets nog meer tonnen product te kunnen verwerken en haar klanten meer flexibiliteit te bieden. In een uniek project zijn twee terminals met elkaar verbonden door middel van een pijpleidingbundel met zeven leidingen die onder het water doorgaat. Daarnaast zijn ook twee controlekamers geïntegreerd.

Vopak heeft in de Botlek drie sites voor de opslag van chemieproducten, die niet naast elkaar liggen. Dat is zo gegroeid doordat in de loop der jaren verschillende bedrijven zijn overgenomen. Elke site heeft zijn eigen specialisatie. Door een aantal stappen die het bedrijf nu maakt, kunnen deze terminals zich nog beter toeleggen op hun specialisatie.
Vopak Chemiehaven is hoofdzakelijk gericht op de industriële klanten en heeft leidingen lopen naar alle grote omringende fabrieken in de Botlek. Het is de spin in het web voor een paar basis halffabricaten voor die fabrieken. Ook de verdere distributie van producten gebeurt hier. Vopak Botlek is er voor grotere bulkchemicaliën die binnenkomen met grote zeeschepen of bloktreinen. Vopak TTR richt zich tenslotte op het beladen van binnenvaartschepen, treinen en trucks met meer gespecialiseerde chemische producten.

Werelden verbinden

Tussen Vopak Botlek en Vopak TTR is in januari de pijpleidingbundel gelegd, zodat veilig en efficiënt producten van de ene kant van de haven naar de andere kant kunnen worden gepompt. Zo kunnen alle grote schepen worden afgehandeld op Vopak Botlek. En kan via Vopak TTR de distributie worden gedaan via treinen en trucks. ‘Zo kunnen we beide werelden verbinden en ze laten specia-
liseren in waar ze goed in zijn.’, aldus managing director Walter Moone.
Het leggen van de leidingbundel was een speciaal project. Moone: ‘Het ging niet om één leiding, maar om een bundel van zeven leidingen over een afstand van een kilometer. Met die bundel kunnen we meer verschillende producten afhandelen, wat ons meer flexibiliteit geeft. We gebruiken nu een paar van de leidingen en kunnen de overige leidingen in de toekomst nog inzetten.’ De bundel is ondergebracht bij Multicore, waardoor derden ook hun product via de leidingen van de ene naar de andere kant van de haven kunnen brengen. Aannemer Visser & Smit Hanab zorgde voor een soepel, hightech precisieproces. Eerst zijn de leidingen langs de nieuwe waterweg geassembleerd en moest een gat worden geboord op vijftig meter onder het water door. ‘Het ging met opvallend gemak’, zegt Moone. ‘Via GPS kon de aannemer precies zien waar de boorkop zich bevond en met joysticks konden medewerkers hem vanaf de kant tot op de centimeter nauwkeurig besturen.’

Verbinden

Nadat het boorwerk was gedaan, is een soort vloeibare klei door het gat gepompt waardoor de stabiliteit van het gat wordt bewaard. Daarna kon de leidingbundel erdoor worden getrokken, een klus die in totaal maar tien uur in beslag nam.
Nu de leidingen er liggen, merken klanten dat er meer flexibiliteit is. Grote schepen die in het verleden bij de site TTR moesten lossen, kunnen tegenwoordig naar de Botlek waar veel meer steigercapaciteit is. Moone: ‘De handelingssnelheid is er voor onze klanten op vooruit gegaan, hetgeen meer betrouwbaarheid oplevert.’
Voor Vopak was dit een uniek project en volgens Moone smaakt het naar meer. ‘Ik doel dan niet specifiek op verbindingen tussen onze terminals, maar op de hele haven. Een belangrijk deel van concurrerend blijven, is integratie tussen verschillende partijen in het havengebied. Wij hebben onze terminals met elkaar verbonden, maar je kan natuurlijk ook fabrieken onderling verbinden, terminals met fabrieken of een verbinding zoeken met andersoortige eindgebruikers. Ik denk dat de connectie tussen bedrijven de concurrentiekracht versterkt.’

Moone: ‘Ik denk dat de connectie tussen bedrijven de concurrentie-kracht versterkt.’

Integratie controlekamers

Vopak heeft haar bedrijf niet alleen met de leidingbundel versterkt, maar ook door de controlekamers van TTR en Chemiehaven te integreren. De opera-
tionele aansturing van de twee terminals is samengebracht in één controlekamer. ‘Op deze manier kunnen we efficiënter werken en de expertise van medewerkers bij elkaar brengen’, zegt Moone. ‘Ze kunnen elkaar nu helpen en vervangen als dat nodig is. Daarnaast kunnen ze zich beter concentreren. Doordat ze op een andere locatie zitten, lopen er minder mensen binnen om even wat te vragen of af te stemmen. Dat heeft ook waarde, maar wat we zien is dat de rust zorgt voor een stabielere aansturing van de terminals.’
Vopak Botlek is niet geïntegreerd in de controlekamer, omdat het dan te complex wordt. Het is met een capaciteit van 850.000 kuub de grootste chemieterminal in Rotterdam. Moone: ‘De andere twee terminals passen qua schaal wel goed bij elkaar. In de toekomst kijken we of we Botlek ook kunnen aansluiten.’
Daar zal zeker wat tijd over heen gaan, want de verandering heeft de organisatie tijdelijk op zijn kop gezet. ‘We zijn van twee shiftleaders naar één gegaan en van twee teamleiders naar één. De ploegen worden over beide terminals aangestuurd en worden flexibel ingezet. De controlekamer is nu een paar maanden operationeel, net als de organisatiesamenvoeging en dat moet rustig inslijten voordat we weer een volgende stap gaan maken.’

Innovaties

Op andere gebieden wordt ondertussen wel veel gedaan om de tankopslag verder te ontwikkelen met behulp van innovaties. Moone: ‘We moderniseren onze infrastructuur bijvoorbeeld. Zo hebben we ons volledige methanolsysteem, dat aan de nieuwe leidingbundel is gekoppeld, geautomatiseerd. De hele operationele aansturing van dat methanolsysteem gebeurt vanuit de controlekamer op de Botlek. Deze controlekamer bestuurt in dit geval ook bepaalde afsluiters die op de TTR-terminal zijn. Het is dus verregaande automatisering van onze systemen, waardoor onze betrouwbaarheid omhoog gaat.’
Ook zet Vopak tegenwoordig drones in om tanks te inspecteren. Er hoeft dan geen steiger meer te worden gebouwd. ‘De drone maakt een 3D-afbeelding van de tank waardoor wij heel gedetailleerd kunnen kijken hoe hij er uit ziet. Dat gaat veel sneller dan een traditionele inspectie en het is ook veiliger. Ook hebben we al testen gedaan met drones om moeilijk te bereiken besloten ruimtes te inspecteren, in deze testen hoefden inspecteurs zelfs helemaal niet meer naar binnen. Daarnaast inspecteren we met een waterdrone onze steigers vanaf het water.’ Daarnaast wordt een nieuwe technologie als virtual reality ingezet om trainingen te doen. Medewerkers kunnen in de virtuele wereld, die een kopie is van de terminal, leren over bijvoorbeeld veilig handelen.

Kleine processtapjes

Misschien wel de moeilijkste verandering is om de bedrijfscultuur aan te passen. Moone: ‘Wij hebben een cultuurprogramma dat er op is gericht om samen iedere dag een stukje beter te worden. Daarvoor praten we veel met leidinggevenden over hoe je teams aanstuurt, hoe je verantwoordelijkheden laag in de organisatie legt, hoe je op een goede manier van incidenten leert, hoe je elkaar aanspreekt op veiligheid en hoe je omgaat met verbetersuggesties van medewerkers. Er is enorm veel expertise en enthousiasme binnen Vopak en veel medewerkers zijn echt trots op dit bedrijf, dus het fundament om continu te verbeteren is ontzettend goed. Het is belangrijk dat medewerkers blijven nadenken over kleine processtapjes, want het hoeft niet iets heel groots te zijn. Kleine verbeterstappen kunnen het grote verschil maken. Daar geloof ik echt in en ik heb het idee dat we al veel goede stappen aan het maken zijn.’

(Hoofdfoto: Vopak)