PMC bouwde de afgelopen twee jaar een fabriek in Delfzijl waarin het met asbest vervuild staal zodanig verhit dat de asbestvezels kapot gaan en het staal smelt. Dat innovatie soms een lange adem heeft, weten de initiatiefnemers inmiddels. Hun volharding leidde wel tot een duurzame oplossing voor een groeiend probleem.

Bij de aankondiging van de aandeelhouders van Purified Metal Company (PMC) dat ze een fabriek wilden bouwen om met asbest vervuild staal te recyclen, zullen velen zich achter de oren hebben gekrabd. De investering was immers fors. En dat voor een technologie die zich nog niet had bewezen en voor een nog niet bestaand probleem. Het asbeststaal mocht immers gewoon worden gestort.

De volhoudende aandeelhouders, waarvan Nathalie van de Poel er één van is, kregen echter het gelijk aan hun kant. Het langverwachte stortverbod is in juli in werking getreden en inmiddels verwerkte de fabriek de eerste 450 ton aan asbesthoudend staal. Van de Poel: ‘Dat wil overigens nog niet zeggen dat schrooteigenaren ons massaal weten te vinden. Dat iets niet mag worden gestort, wil niet automatisch zeggen dat het niet gebeurt. Ik rijd nu dan ook stad en land af om partijen te informeren over onze milieuvriendelijke oplossing die ook nog eens circulair staal oplevert. We hebben net een samenwerkingsverband met Renewi getekend dat zijn containers met asbesthoudend staal naar onze fabriek zal sturen. Maar we kunnen nog veel meer staal verwerken.’

Kinderziektes

Tot nog toe wordt alleen al in Nederland jaarlijks zestig tot tachtigduizend ton met asbest vervuild staal gestort. PMC bouwde de afgelopen twee jaar een fabriek in Delfzijl waarin het vervuilde staal zodanig wordt verhit dat de asbestvezels kapot gaan en het staal smelt. Daarmee is het asbest onschadelijk geworden, terwijl het ruwijzer dat overblijft weer kan worden ingezet in producten. Grootste uitdaging daarbij was om een gesloten systeem te ontwerpen zonder emissies naar de omgeving.

De dagelijkse praktijk bleek weerbarstiger dan de ingenieurs van tevoren hadden bedacht. ‘Het eerste jaar moesten we nog veel kinderziektes oplossen’, zegt Van de Poel. ‘Het werken met hoge temperaturen onder onderdruk leverde toch behoorlijk wat uitdagingen op. Dit was echter wel een voorwaarde voor het veilig werken met asbest en zware metalen. We wilden dat er absoluut niets schadelijks in het milieu terecht zou kunnen komen. Daarmee zijn we ook een stuk milieuvriendelijker dan de traditionele staalindustrie. De traditionele staalfabrieken gebruiken ook schroot, maar ze voorkomen niet dat de gassen die daarbij vrijkomen in het milieu terecht komen.’

Putdeksels

Het gerecyclede staal, met een koolstofgehalte van 3,5 procent, is een hoogwaardige grondstof die ingezet kan worden door staalfabrikanten om nieuwe staalproducten te produceren. Zo maakt een klant van PMC er putdeksels van. ‘Dankzij de hoge staalprijs kunnen we kosteneffectief produceren’, zegt Van de Poel. ‘Ik zou komend jaar dan ook partijen willen aanbieden om hun met asbest vervuilde schroot om niet te verwerken. Het storten van het vervuilde staal kost gemiddeld honderd euro per ton. Bovendien draagt het circulair verwerken van een afvalproduct bij aan de duurzaamheidsagenda van bedrijven. Maar we moeten echt de markt op gang brengen om het jaarlijkse volume van 150.000 ton te halen.’

Zodra de fabriek in Delfzijl op volle toeren draait, wil PMC nog vijf vergelijkbare fabrieken bouwen in Europa. Van de Poel: ‘We krijgen al aanvragen voor het verwerken van met asbest vervuild staal uit Duitsland, Griekenland en zelfs New York. Die laatste zoekt een duurzame oplossing voor het recyclen van zijn metrostellen. We denken dan ook genoeg animo te hebben voor onze duurzame oplossing. Het mooie is dat als we een nieuwe fabriek bouwen, we de geleerde lessen van afgelopen jaar kunnen meenemen in het ontwerp.

Northern Enlightenmentz tijdens Eemsdeltavisie

Tijdens Eemsdeltavisie 2021: Truth or dare gaan we in gesprek met onder meer innovators, wetenschappers en experts uit de industrie over innovaties..Eemsdeltavisie (4 november CIC Delfzijl) is ook dit jaar weer het podium voor de Northern Enlightenmentz-verkiezing. In willekeurige volgorde presenteren Uppact, Senbis, Ocean Grazer en Purified Metal Company hun innovaties aan het publiek in het Chemport Innovation Center.

> Bekijk het volledige programma en schrijf snel in!

ArcelorMittal wil steenkool vervangen door hoogwaardige biokool als grondstof voor zijn staalproductieproces. ArcelorMittal start hiervoor in Gent een proefproject.

Het Nederlandse bedrijf Perpetual Next levert de biokolen dat het produceert met haar hoogtemperatuur torrefactietechnologie. De samenwerking start met een eerste levering van 30.000 ton biokool voor de hoogoven in Gent. Uiteindelijk is de levering opschaalbaar naar 350.000 ton biokool op jaarbasis.

Verdubbeling

Voor de productie van staal worden kolen ingezet, om onder meer ijzer uit ijzererts te halen.De wereldwijde staalproductie in 2020 bedroeg 1,86 miljard ton ruwstaal. Daarvan werd zeventig procent geproduceerd in hoogovens die fossiele steenkool gebruiken. Verwacht wordt dat de vraag naar staal tegen 2050 zal zijn verdubbeld ten opzichte van het huidige niveau. Bij een ongewijzigd beleid leidt dat tot een verdubbeling van de CO2-uitstoot.

Torrefactie

De torrefactietechnologie van Perpetual Next zet biomassa om in biokool met dezelfde eigenschappen als fossiele steenkool. De biomassa is afkomstig uit door FSC-gecertificeerde bossen. De technologie zet de grondstoffen via een thermisch raffinageproces om in biokolen. Hierdoor ontstaat een relatief betaalbare hernieuwbare grondstof met een hoge energiedichtheid. De gepatenteerde technologie is eigendom van Perpetual Next.

 

Bij ArcelorMittal Belgium zijn vier reusachtige bioreactoren aangekomen voor het Steelanol-project. De bioreactoren vormen het centrale element van de nieuwe installatie van het Gentse staalbedrijf. Zij kunnen industriële gassen die vrijkomen tijdens het staalproductieproces omzetten in duurzame ethanol

De vier bioreactoren zijn in maart per schip geleverd. De afgelopen weken zijn alle vier de bioreactoren rechtop geplaatst. De aankomst en het inhijsen van de bioreactoren vormen het laatste grote onderdeel van de Steelanol-bouwfase en het begin van de volgende fase om leidingen te installeren en de installaties aan te sluiten.

De Steelanol-installatie van 165 miljoen euro, produceert 80 miljoen liter duurzame ethanol per jaar. Dit komt overeenkomt met bijna de helft van de huidige jaarlijkse vraag in België. De duurzame ethanol die de Steelanol-installatie produceert, kan worden gebruikt als brandstof voor transport of als bouwsteen voor de productie van chemicaliën. De verwachting is dat de installatie in 2022 operationeel is.

Het proces

De omzetting van industrieel gas in duurzame ethanol vindt plaats in vier bioreactoren. Elke bioreactor bestaat uit een tank met vloeistof, voedingsstoffen en in de natuur voorkomende micro-organismen. Een belangrijk element van het proces is om het gas goed in de vloeistof te mengen, zodat de micro-organismen de omzetting van het koolstofhoudende gas naar ethanol kunnen voltooien. Om maximale circulariteit na te streven, maakt een waterbehandelingsinstallatie het hergebruik van water, de terugwinning van waardevolle voedingsstoffen en de productie van energie uit verkregen biogas mogelijk.

Toekomst

Het proces dat bij ArcelorMittal wordt toegepast, kan niet alleen gebruik maken van de industriële gassen van de huidige staalproductiemethoden. Het kan zich aanpassen naarmate de industrie overschakelt op toekomstige staalproductietechnologieën met een grotere input van groene waterstof. Hierdoor kan de toepassing voor koolstofrecycling evolueren naarmate de beschikbare rest- en afvalstromen veranderen.

ArcelorMittal Belgium heeft zijn hoogoven B in Gent officieel ingehuldigd, nadat deze is vernieuwd. Het is volgens het bedrijf nu een van de meest moderne en efficiënte hoogovens ter wereld wordt, zowel op het vlak van productiviteit als van lagere CO2-emissies.

In september 2020 is gestart met de vernieuwing van de oven. In februari was het project klaar. De hoogoven heeft een geoptimaliseerde vorm gekregen. Verder is ArcelorMittal overgeschakeld naar een nieuw PLC-platform en zijn de veiligheidsconcepten naar een hoger niveau gebracht. Daarnaast is er een nieuwe netwerkinfrastructuur gekomen, is de procescomputersoftware aangepast en zijn modellen voor de sturing van de nieuwe hoogoven geoptimaliseerd. Voor de hoogovenvernieuwing is 5.000 ton staal en 3.000 ton vuurvast materiaal gebruikt. Daarnaastis er 265 kilometer aan elektrische kabels getrokken.

Afval als grondstof

De vernieuwde hoogoven zorgt voor een efficiënter brandstofgebruik en speelt daarmee een belangrijke rol in de vermindering van de CO2-uitstoot van de site en het bereiken van haar klimaatdoelstellingen. ArcelorMittal Belgium wil met het Gentse hoogovenproject Europa helpen om de CO2-uitstoot tegen 2030 met dertig procent te verminderen ten opzichte van 2018. Als groep heeft ArcelorMittal de ambitie om tegen 2050 klimaatneutraal te zijn.

In de hoogovens wil het bedrijf fossiele koolstof vervangen door groene en circulaire koolstof en waterstof. Ook wil ze steeds meer afvalstoffen inzetten als grondstof. Via het Torero-project (indienstname 2022) kan het bedrijf afvalhout uit containerparken voorbewerken tot biokoolstof die geschikt is voor het hoogovenproces. Ook lopen twee projecten waarbij plasticafval in de vorm van poeder of gas in de hoogoven kan worden geïnjecteerd.

ArcelorMittal investeert 160 miljoen euro in twee nieuwe installaties op de site in Gent om de koolstofuitstoot van de staalproductie terug te dringen. Het gaat in een eerste fase om ongeveer 400.000 ton vermeden CO2-emissie per jaar.

Een deel van de koolstofhoudende gassen van de hoogovens zal in een nieuwe installatie worden omgevormd tot bio-ethanol. Het proces, onder licentie van LanzaTech, gebruikt microben die zich voeden met koolstofmonoxide om bio-ethanol te produceren. Dit kan vervolgens worden gebruikt als brandstof voor transport of voor de productie van kunststoffen. De capaciteit van deze Steelanol-installatie is tachtig miljoen liter bio-ethanol per jaar en de eerste productie worden verwacht tegen eind 2020.

De tweede, nieuwe installatie gaat houtafval verwerken tot biokoolstof die geschikt is voor het hoogovenproces. Hierdoor kan ArcelorMittal de injectie van fossiele poederkool verminderen, waardoor de CO2-uitstoot daalt. Tegelijkertijd biedt dit een alternatief voor het huidige verbranden van een bijzonder moeilijke houtafvalstroom. Renewi gaat het afvalhout leveren, de technologie van het torrefactieproces is van Torr-Coal. In de beginfase zal deze Torero-installatie jaarlijks 120.000 ton afvalhout omzetten in ongeveer 50.000 ton biokolen. Ook van deze installatie wordt de eerste productie verwacht tegen eind 2020.

Het project Carbon4PUR neemt de volgende stap in het onderzoek naar de omzetting van afvalgas uit de staalindustrie in grondstoffen voor kunststoffen. Het consortium wil onder ideale omstandigheden het proces op industriële schaal testen. De beoogde locatie daarvoor is Fos-sur-Mer, nabij Marseille in Zuid-Frankrijk, waar een staalfabriek van ArcelorMittal en een chemische fabriek van Covestro naast elkaar staan.

Op laboratoriumschaal heeft het Carbon4PUR-project al veelbelovende resultaten laten zien. Zo zijn er al testhoeveelheden van polyol-tussenproducten verkregen uit zowel CO als CO2. Fos-sur-Mer zou een ideale locatie zijn voor een proeffabriek waarin de processen worden opgeschaald naar reële industriële omstandigheden

Fysieke scheiding van CO en CO2

Carbon4PUR is een consortium van veertien industriële en academische partners uit zeven landen en wordt gecoördineerd door Covestro. Dit sectoroverschrijdende project, dat loopt tot 2020, wordt gefinancierd door de Europese Unie en is gericht op het onderzoek naar en de ontwikkeling van een nieuwe technologie die gasstromen uit staalfabrieken, lees CO en CO2, kan omzetten in polyolen. Van cruciaal belang daarbij is dat de fysieke scheiding van CO en CO2 wordt vermeden om het proces efficiënt en economisch haalbaar te maken.

Lees ook het artikel over project Steel2Chemicals, waarbij chemiebedrijf Dow Benelux in Terneuzen de restgassen van staalfabrikant ArcelorMittal in Gent wil gebruiken om producten te maken.

Purified Metal Company kan direct beginnen met de bouw van een fabriek die vervuild staalschroot recyclet tot een hoogwaardige grondstof voor de staalindustrie, want de financiering is rond. Het bedrijf hoopt de fabriek in Delfzijl uiterlijk in juli 2020 operationeel te hebben.

Directeur en medeoprichter Jan Henk Wijma is heel blij met de totstandkoming van de financiering: ‘Het was een intensief proces om de juiste partijen aan ons plan voor een circulaire oplossing voor vervuild staal te verbinden. Maar uiteindelijk heeft onze aanpak en kennisopbouw, de samenwerking met toonaangevende partijen, het innovatieve proces en de sluitende business case de doorslag gegeven. Nu kan daadwerkelijk de recycling van vervuild staalschroot, afkomstig van bijvoorbeeld treinen, industriële installaties, gebouwen en boorplatforms, worden gerealiseerd. Vervuild metaalschroot dat nu nog onder de grond verdwijnt.’

Asbest

Dankzij de fabriek komt straks een einde aan deze vervuiling en wordt 150.000 ton CO2 per jaar bespaard ten opzichte van de productie van staal uit ijzererts. Deze CO2-besparing komt overeen met de jaarlijkse uitstoot van 45.000 personenauto’s.

Asbest werd vooral tussen 1960 en 1993 veel gebruikt in gebouwen, installaties, schepen en woningen. Voor veel van deze objecten eindigt de komende jaren de economische levensduur, waardoor er relatief veel staalschroot vrijkomt dat met asbest is vervuild. Asbest is schadelijk voor de gezondheid, waardoor sanering een zeer arbeidsintensief en kostbaar proces is en het vervuilde materiaal of het asbest gecontroleerd moet worden gestort. Door het te storten, verschuift het verwerkingsprobleem echter naar toekomstige generaties.

Samenwerking

Purified Metal Company biedt daarvoor nu een oplossing. Het vernietigt de asbestvezelstructuur tijdens het proces, zodat het geen gevaarlijke stof meer is. Maar ook andere gevaarlijke stoffen, zoals chroom 6 en kwik waarmee het staal is vervuild, worden afgevangen of geneutraliseerd. Het staal wordt tijdens het proces gereedgemaakt voor hergebruik als premium grondstof.

Eind mei maakte het bedrijf al de samenwerking bekend met Renewi. Dit bedrijf gaat de logistieke kant van de circulaire oplossing verzorgen: de inzameling en het transport van ernstig vervuild staalschroot.

Vergunningen

Purified Metal Company heeft alle noodzakelijke vergunningen voor de bouw van de recyclingsfaciliteit al binnen. Het Duitse ingenieursbureau Küttner en Visser & Smit Bouw kunnen meteen aan de slag. Zij gaan de fabriek turnkey bouwen en leveren die in 2020 op.

Lees hier ook ons artikel over het proces van Purified Metal Company.

Terwijl de technologie en plannen om restgassen bij staalfabrieken af te vangen en te benutten gestaag vorderen, steekt de Zweedse joint venture Hybrit de spades in de grond voor een pilot-staalfabriek die helemaal geen CO2 meer uitstoot.

Het Zweedse staalbedrijf SSAB, mijnonderneming LKAB en Vattenfall hebben hun krachten gebundeld om een nieuwe manier van staalproductie tot wasdom te brengen. Daarbij wordt waterstof gebruikt in plaats van steenkool om ijzererts tot ijzer te reduceren. Uit de schoorsteen komt dan geen CO2 maar water.

Grotere schaal

Hybrit bouwt de proeffabriek op het terrein van SSAB in Luleå, in het noorden van Zweden. De investeringskosten zijn geraamd op 1,4 miljard kronen, ongeveer 150 miljoen euro. De fabriek zal in 2020 in gebruik worden genomen. Vanaf dat moment kan de technologie ook op grotere schaal worden getest en geoptimaliseerd.

In het proces zijn grote hoeveelheden waterstof nodig. Om waterstof te maken is elektriciteit nodig, in dit geval heel veel elektriciteit. Daarom zit Vattenfall ook in de joint venture. Het is de bedoeling dat op termijn duurzaam opgewekte energie zal worden gebruikt om de waterstof te maken.

Volledig fossielvrij

Hybrit bouwt overigens ook een tweede proeffabriek. Daarmee wil de joint venture een fossielvrije techniek ontwikkelen die ijzerertspellets produceert. Op die manier wordt ook dat deel van het staalproces klimaatvriendelijker. Doel van Hybrit is om tegen 2035 een volledig fossielvrij proces voor staalproductie te hebben.

Intussen werken bestaande staalfabrieken samen met de chemische industrie om restgassen af te vangen en weer nuttig in te zetten. Zo loopt in Duitsland een project met AkzoNobel en wil Covestro staalgas gebruiken voor de productie van polyolen. Dow in Terneuzen werkt samen met ArcelorMittal in Gent om van de restgassen een vervanger voor nafta te kunnen maken.

Lees meer:

http://www.petrochem.nl/kunststoffen-maken-afvalgas-staalindustrie/

http://www.petrochem.nl/achtergrond/restgassen-staalfabriek-voeden-krakers-dow/

(Branded content)

Staalbouw is onmisbaar voor een nieuwe fabriek. Het is nodig voor het casco waar de leidingen en installaties in worden bevestigd, voor de roostervloeren, de trappen en bijbehorende leuningen. Voor een nieuwe polypropeenfabriek van Sabic op de Chemelot-site heeft Frijns Industrial Group de staalconstructie, de dak- en wandbeplating en het HVAC gebouwd. Hoe zorgt deze staalbouwer uit Valkenburg voor kwaliteit en borgt het de veiligheid bij zo’n complex project?

In de nieuwe PPF 6 New Finishing fabriek van Sabic in Geleen wordt polypropeen geproduceerd, een kunststof die vele toepassingen kent. Voor de bouw was een staalconstructie met in totaal 1.200 ton staal nodig. Een project dat staalbouwer Frijns op het lijf is geschreven. ‘Onze kracht is dat wij op het gebied van staalbouw alles zelf kunnen, we zijn dus niet afhankelijk van andere partijen’, zegt algemeen directeur Ron Frijns. ‘We engineeren, maken berekeningen, bewerken het staal, conserveren, transporteren met eigen trucks en monteren zelf de staalconstructie. Wij zijn van het begin tot het eind bij het staalproces betrokken.’

Voor de nieuwe fabriek was een staalconstructie nodig met verschillende niveaus. De plant is namelijk 54 meter hoog. Het staal zorgt er onder andere voor dat het leidingwerk, de installaties, motoren en trappen kunnen worden ingebouwd. Om deze staalconstructie heeft Frijns nog een ‘doos’ gebouwd, die bestaat uit stalen dak- en wandbeplating.

Frijns Industrial Group

De nieuwe fabriek in aanbouw.

Flexibiliteit

De bouw van zo’n petrochemische fabriek is een complexe klus. De ruimte om op de Chemelot-site te bouwen was beperkt, want er moest tussen andere fabrieken in worden gebouwd. Daarnaast werken er tegelijkertijd ook nog andere bedrijven aan de fabriek. Frijns: ‘Het is daarom belangrijk om heel goed samen te werken en goede afspraken te maken. Door goede communicatie met andere toeleveranciers en door compromissen te sluiten en flexibel te zijn, hebben we het project samen tot een goed einde kunnen brengen.’ Flexibiliteit is volgens de directeur een van de krachten van het bedrijf. Doordat Frijns het hele staalbouwproces in eigen hand heeft, kan het snel inspelen op de wensen van de klant.

De complexiteit van het project zat ook in het borgen van de veiligheid. ‘Veiligheid staat bovenaan bij ons’, zegt Frijns. ‘Daarom werken we met een vast projectteam, een projectleider en een projectmanager. Die laatste heeft de helikopterview over het project en communiceert met de andere aannemers, met de klant en met ons als directie. Onze vakmensen zijn allen VCA** gecertificeerd en hebben jarenlange ervaring met de kwaliteitseisen in de petrochemie.’

Kwaliteit

Net als veiligheid is kwaliteit topprioriteit bij Frijns. ‘Sabic heeft vanuit eerdere projecten ervaring met ons en ze weten dat ze van ons een product krijgen dat goed is. Wat wij voor ze hebben gedaan, kan niet elke staalbouwer. Zo’n nieuwe fabrieksinstallatie moet miljoenen opbrengen en daarom is het heel belangrijk dat de kwaliteit van ons product hoog is. Als wij te laat leveren en niet de vereiste kwaliteit kunnen leveren, dan kan dat enorme kosten voor het chemiebedrijf met zich meebrengen.’

Het ingenieursbureau Technip heeft de fabriek voor Sabic ontworpen en daar hoorde ook het ontwerp van de staalconstructie bij. Frijns heeft vervolgens zelf de detailengineering gedaan. Het bedrijf bepaalt bijvoorbeeld met welke bouten en platen de kolommen en liggers met elkaar moeten worden verbonden. Ook bij de rest van het ontwerp is het bedrijf betrokken. De staalbouwer heeft een eigen staalconstructeur in dienst die al in een vroeg stadium kan meedenken over het ontwerp. Hij kan eventueel maatregelen doorvoeren die voor de klant uiteindelijk kostenbesparend zijn.

Module concept

Steeds vaker haalt de staalbouwer werkzaamheden van de site af en monteert zoveel mogelijk in haar eigen werkplaats. ‘Hoe minder uren je op een site hoeft te werken, hoe veiliger het is en hoe sneller je kan bouwen. Wij zijn een van de pioniers op het gebied van prefab module bouw’, zegt Frijns.

De staalconstructie wordt in de eigen werkplaats samengesteld als een prefab module. Roostervloeren, leuningen, apparatuur, elektriciteit en verlichting worden compleet voorgemonteerd, inclusief de piping onderdelen. Dat laatste wordt alleen wel door een ander bedrijf gedaan. Vervolgens kunnen de modules in de werkplaats op elkaar worden gezet zodat de klant ze vooraf kan beoordelen en in de werkplaats kan afnemen. Frijns: ‘Zo hebben de klant en wij de garantie dat alles goed is als de modules onze werkplaats verlaten.’

Op de site hoeven de modules vervolgens alleen nog als een soort blokken uit een blokkendoos op elkaar te worden gezet en moet alles op elkaar worden aangesloten. ‘Modulair bouwen is de toekomst’, zegt Frijns. ‘Zeker bij klanten in de petrochemie en procesindustrie waar de veiligheid, kwaliteit en levertijden van groot belang zijn. Prefab bouwen is veiliger en scheelt tijd en kosten. Er is steeds minder ruimte op sites om te bouwen. Bouw je conventioneel dan heb je veel materialen op je site liggen wat veel ruimte in beslag neemt. Bedrijven in de industrie willen liever niet veel werkzaamheden op hun site, ook vanwege de veiligheid.’

In de toekomst zal het bedrijf daarom nog meer off site gaan bouwen voor projecten die ze in de petrochemische en procesindustrie oppakken.

Frijns Industrial Group

Met meer dan tweehonderd gedreven medewerkers, werkzaam op vier locaties, richt Frijns Industrial Group zich op engineering, productie, montage en onderhoud van staalconstructies, turnkey-projecten en fabrieksinstallaties voor de petrochemische en procesindustrie.

Het familiebedrijf is sinds 1928 flink gegroeid. Toen startte Hubert Frijns zijn eigen zaak als ijzersmid in Heugem, een klein dorp vlakbij Maastricht. In 1954 groeide de ijzersmid uit tot een echt staalbouwbedrijf en verhuisde het naar Valkenburg aan de Geul. In 1992 betrok de derde generatie van Frijns de nieuwe bedrijfshallen en kantoren in Valkenburg.

De staalbouwer is gecertificeerd conform het CE-keurmerk EN 1090-2 EXC3, VCA** en kwaliteitssysteem ISO 9001. Naast Valkenburg heeft het in Nederland een vestiging in Maastricht. In die laatste stad staat een productielocatie voor samengestelde liggers waar speciale profielen van staal worden gemaakt.

In 2009 opende Frijns Industrial Group een productiefaciliteit in Qatar, die een kopie is van de werkplaats in Valkenburg. Frijns Structural Steel Middle East produceert inmiddels op twee locaties staal voor de petrochemie, infrastructuur en procesindustrie inclusief alle benodigde engineering, productie, conservering en montage. Frijns heeft in Qatar vijfhonderd medewerkers.

Als de staalindustrie gaat samenwerken met de chemische industrie kan dit de CO2-uitstoot in Europa fors verminderen. Door hergebruik van staalgas kan de samenwerking potentieel een reductie van 57 miljoen ton CO2 per jaar opleveren. Voor Nederland zou dit vijf miljoen ton zijn, oftewel een tiende van de Nederlandse doelstelling voor emissievermindering voor de industrie.

Dit hebben adviesbureau Metabolic en onderzoekers van de Rijksuniversiteit Groningen berekend in opdracht van onder andere het Institute for Sustainable Process Technology. Zij hebben de resultaten gepubliceerd in het rapport CarbOn-monoxide RE-use through industrial SYMbiosis between steel and chemical industries (CORESYM). Ook Nuon, Tata Steel, AkzoNobel, Dow, ArcelorMittal en TKI Energie en Industrie zijn bij het rapport betrokken.

Zonde

Bij de productie van staal komt staalgas vrij, dat voor achttien tot dertig procent uit koolmonoxide bestaat, voor 15 tot 25 procent uit kooldioxide en verder uit stikstof en een relatief kleine hoeveelheid waterstof. De staalfabrieken verbranden de koolmonoxide in energiecentrales en dat is eigenlijk zonde, want chemiebedrijven kunnen koolmonoxide heel goed als grondstof gebruiken. Bovendien ontstaat bij die verbranding CO2, zelfs twee keer zoveel als bij de verbranding van kolen.

Een uitdaging vormt nog het efficiënt afscheiden van CO uit grote volumes staalgas. De ontwikkeling van de technologie hiervoor is al redelijk ver gevorderd. Het scheidingsproces levert een stroom van vrij zuivere CO2 op.

Betrokken overheid

Het implementeren van grootschalig hergebruik van staalgas naar producten vraagt wel om een actieve en betrokken overheid, stelt het ISPT. Daarmee doelt het instituut op financiële steun van de nationale overheden en de Europese Unie. ‘Uiteindelijk levert het in een kringloop brengen van koolstof per euro veel meer CO2-emissiereductie op dan andere oplossingen, waaronder het afvangen en opslaan van CO2. De Nederlandse regering kan het geld voor CO2-opslag daarom maar beter meteen investeren in nieuwe technologie, waaronder die voor hergebruik van staalgas’, zegt Tjeerd Jongsma, directeur van ISPT.

Grote volumes

Het gaat in productie van staal om grote volumes koolmonoxide. Daarom ligt het voor de hand die in te zetten voor de productie van chemicaliën die ook in grote volumes worden gebruikt. Op de korte termijn zou dat waterstofgas kunnen zijn. Dat bespaart aardgas, aangezien waterstof nu voornamelijk van aardgas wordt gemaakt. Ook leent de koolmonoxide zich voor de productie van methanol, ethanol, vervanging van nafta en synthetische brandstoffen.

Steel2Chemicals

AkzoNobel werkt in Duitsland al aan een project om CO2 uit staalproductie om te zetten in nuttige grondstoffen voor de chemie, weet Marco Waas, director RD&I and Technology van AkzoNobel. ‘Met de kennis en kunde die in Nederland voorhanden is, kunnen we deze technologie ook hier inzetten om het verschil te maken.’

Ook Dow Benelux in Terneuzen heeft een soortgelijk initiatief opgepakt. Binnen het project Steel2Chemicals werkt het chemiebedrijf samen met ArcelorMittal in Gent om de restgassen van de staalproductie te gebruiken om producten van te maken. ‘Op basis van koolmonoxide verwachten wij een vervanger voor nafta te kunnen maken en langs die weg koolmonoxide in te zetten voor de productie van kunststoffen. Daarnaast zouden we best methanol van een derde partij willen afnemen, die dit maakt op basis van CO uit staalgas’, verklaart Kees Biesheuvel, Innovation manager bij Dow in Terneuzen.

Carbon4PUR

Covestro wil in het consortium Carbon4PUR staalgas gebruiken voor de productie van polyolen. In Fos-sur-Mer in Zuid-Frankrijk, liggen een staalfabriek van ArcelorMittal en een productiebedrijf van Covestro naast elkaar. Daar wordt een proefproject opgestart om nieuwe technologie te testen. Deze elimineert de stap waarbij afvalgas eerst moet worden gescheiden in verschillende afzonderlijke componenten. In plaats daarvan zal het gasmengsel via een chemo-katalytisch proces rechtstreeks worden omgezet in bouwstenen en halffabricaten voor polyurethanen.
Download het rapport via www.ispt.eu

Lees hier meer over het project van Dow en ArcelorMittal.

Lees hier meer over het project van Covestro.