Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik zag de focus verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving.’ Sierevogel is finalist Plant Manager of the Year.

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel.

Werkvloer

Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’

Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat.’

Negatieve aandacht

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat.’

De negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg heeft volgens Sierevogel zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. ‘We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie.’

Lees hier het interview met Lisette Sierevogel in Industrielinqs Magazine

Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet terwijl corona ook nog niet verdwenen is. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik heb de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Dat vraagt om extra aandacht voor de werkvloer, maar brengt ook nieuwe perspectieven met zich mee.’

Je kunt zomaar 24 jaar bij Tata Steel werken en toch nooit te lang op dezelfde plek zitten. Tenminste, als je het carrièrepad van Lisette Sierevogel volgt. Want waar ze drie jaar geleden nog de hele wereld over reisde om klanten te ondersteunen bij hun kwaliteitsproblemen, is ze inmiddels al weer twee jaar plantmanager van de koudbandwalserij. Of om in Tata Steel-termen te blijven: bedrijfschef.

Die laatste stap was misschien wel de meest uitdagende stap in haar carrière,met name omdat corona ongeveer gelijktijdig de intrede deed. ‘En dan sta je in een fabriek die vijftig jaar oud is te regelen dat mensen niet te dicht op elkaar werken’, zegt Sierevogel. ‘Dat is in sommige bedieningshuizen best lastig voor elkaar te krijgen. En dus werkten we met mondmaskers, schermen en reinigingsprotocollen. Bovendien zorgt zo’n virus ook nog eens voor extra spanning. Bijvoorbeeld tussen het kantoor en de werkvloer. Als Rutte zegt dat iedereen zoveel mogelijk thuis moet blijven, is dat natuurlijk niet voor iedereen een optie. Onze operators en maintenance-ploegen blijven gewoon fysiek aanwezig, waarbij ze uiteraard hun werkplek veilig inrichten. Wij als management kunnen misschien wel gemakkelijker ons werk vanuit thuis doen, maar juist om de spanning weg te halen kozen we er toch voor zoveel mogelijk aanwezig te zijn. Je wil uiteindelijk toch kunnen zien en voelen hoe iedereen met de nieuwe situatie omgaat en waar mogelijk onzekerheden wegnemen. Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Kwaliteit

De koudbandwalserij staat aan het eind van de lange keten van ijzererts tot hoogwaardige staalplaten voor met name de automobielindustrie. Sierevogel zag het resultaat van haar huidige werk zeven jaar lang bij de wereldwijde klanten van Tata Steel. ‘Stond je bij een automobielfabrikant te kijken naar een partij afgekeurde achterkanten waarbij je wel heel goed in het juiste licht moest kijken wat er nu precies mis mee was. In het hoge segment waarvoor onze klanten auto’s produceren, moet je zeer kritisch zijn op kwaliteit en dus ook op de cosmetische aspecten. Om gewicht te besparen, willen fabrikanten bovendien steeds dunnere lagen lak aanbrengen. Daardoor zie je oneffenheden in het staal nog sneller.’

Lisette Sierevogel (Tata Steel): ‘Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Dat betekent dat je in de productie nauwelijks fouten kunt veroorloven. ‘Die kwaliteit kunnen we alleen halen door een samenspel van het juiste recept bij de staalproductie en de behandeling daarna. Het walsen heeft dan ook wel degelijk invloed op het eindresultaat en is met name te sturen via de krachtverdeling over de vijf walsen. Het grootste risico dat we in het proces lopen, is dat de kop van een plaat tegen een wals aanstoot, waardoor deze een afdruk achterlaat in de wals. Op zich is dit probleem bekend bij zogenaamde batch-walsen. Maar we denken het wel te kunnen voorkomen door de vijftig jaar oude wals om te bouwen naar een continu-wals. Daarvoor bouwen we binnenkort een installatie die de platen aan elkaar last, zodat de walsen één continue plaat krijgen aangeboden. Aan het einde van het proces moeten we de plaat uiteraard ook weer in stukken knippen. Helaas heeft corona het project vertraagd, maar dit zal zeker het risico op afkeur een stuk verlagen en de klant­tevredenheid verhogen.’

Dertien fabrieken

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel. ‘We rollen de twee tot drie millimeter dikke platen die we krijgen van de warmbandwalserij naar diktes van minimaal twee millimeter, maar ook ver daaronder. De dikkere platen hoeven verder weinig behandeling. Die worden bijvoorbeeld ingezet als rijplaten voor de bouwsector. De andere producten, die op meer zichtbare plekken komen, worden eerste gebeitst in een zuurbad dat het buitenste oxidelaagje eraf haalt. De platen krijgen daarna een olielaagje om verdere oxidatie te voorkomen. De koudwalsen zorgen vervolgens ervoor dat het staal nog dunner wordt. Die dikte kan behoorlijk verschillen, naar gelang de klantvraag. De dikkere platen eindigen bijvoorbeeld aan de onderkant van een auto, terwijl de autofabrikanten voor hun carrosserie steeds dunnere platen verlangen. Hoe lager het gewicht, hoe lager namelijk het energieverbruik. Voor de noodzakelijke volgende stap, moeten we de beitsbaan aanpassen. Om nog dunner staal te kunnen maken, moet het namelijk zo sterk zijn dat het breken van het oxide steeds lastiger wordt. We hebben dan krachtigere apparatuur nodig die dit aankan.’

Ook de nabehandeling hangt af van de klant waar het staal naar toe gaat. ‘De platen onder de één millimeter krijgen nog een zinkbehandeling, terwijl we ook staal voor de witgoedsector maken dat eerst nog naar de gloeierij gaat. En dan willen we het staal ook nog netjes verpakken, zodat we zeker weten dat het in dezelfde staat bij de klant aankomt.’

Mensenwerk

Met een dergelijk aantal fabrieken en ook nog een volcontinu proces dat via een vijfploegendienst wordt bemand, is het niet gek dat er zo’n zeshonderd mensen op de loonlijst staan. Sierevogel: ‘Gelukkig hoef ik die niet allemaal alleen aan te sturen. Tata Steel werkt bedrijfsbreed met een triostructuur waarin productie, maintenance en technologie op gelijke voet staan. De chef van de wacht stuurt operators en de storingsdienst aan, terwijl de dag- en kantoordienstorganisatie de onderhoudsafdeling aanstuurt. Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’ Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat. Wat de een sloopt, kan de ander misschien wel oplossen. Maar dat betekent wel dat je daar open over moet communiceren en elkaar het vertrouwen geven dat je het beste doet voor de machine. Competitiedrang kan in sommige gevallen het beste bij mensen naar boven halen, maar niet als het gezamenlijke belang, de machine, daar onder lijdt.’

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. Vroeger was dat heel tastbaar en fysiek. Maar veiligheid gaat veel verder. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat. Als iemand een stalen rol laat vallen, kan dat grote gevolgen hebben, maar zo’n incident is niet meer terug te draaien. Veel mensen hebben er de grootste moeite mee om toe te geven dat ze een fout hebben gemaakt, terwijl dit nu eenmaal menselijk is. Bij dit soort incidenten is het vooral zaak te achterhalen wat er aan vooraf ging. Is er tijdsdruk, passen de procedures nog wel bij de huidige omstandigheden? Five why is wat dat aangaat een mooie tool om tot de kern van incidenten te komen.’

Tata Steel

Sierevogel: ‘Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren.’

Vergrijzing

Het meest zorgen maakt Sierevogel zich nog om de braindrain die ook bij haar fabriek voor de deur staat. ‘Een traditie is dat iemand die veertig jaar in dienst is een taartje eet met de bedrijfschef. We hebben inmiddels al heel wat taartjes gegeten en al die kostbare kennis rent straks de deur uit. De generatie die deze mensen vervangt, kijkt bovendien heel anders naar een loopbaan. Die gaan niet voor veertig jaar bij dezelfde werkgever. We hebben dan ook een systeem nodig om al die kennis te borgen en tegelijkertijd het werk aantrekkelijk te houden voor de werknemer van de toekomst.’

Wat ook niet zal helpen bij het aantrekken van nieuw personeel is de negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg. ‘Het beeld dat de pers schetste van Tata Steel zorgde hier op de werkvloer ook voor onrust’, blikt Sierevogel terug. ‘Het heeft zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie en dat brengt nieuwe perspectieven met zich mee. Die nieuwe focus zorgt er namelijk ook voor dat we aantrekkelijker worden voor maatschappelijk geëngageerde werknemers. Hoewel de grootste verschillen te merken zullen zijn in de hoogovens, dragen wij ook ons steentje bij. Zo wist een van onze medewerkers die afstudeerde voor een hbo-studie een plan te maken om de geuroverlast te verminderen via operationele waarschuwingen en ingrepen. Door bijvoorbeeld langzamer te beitsen, is al heel veel geurhinder te vermijden. We bouwen binnenkort een nieuwe dampwasser om de hinder echt een halt toe te roepen, maar je merkt wel dat beperkingen ook de creativiteit aanwakkeren.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over het werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

De directie van Tata Steel Nederland heeft met volledige steun van de raad van commissarissen en het moederbedrijf uit India besloten om volop te koersen op de productie van groen staal via de waterstof route. Deze route is volgens Tata Steel niet alleen goed voor het klimaat door CO2 reductie, maar heeft ook de meeste voordelen voor de omgeving. Daarmee laat Tata de CCS route los en speelt blauwe waterstof geen rol meer. De vraag is dan ook of daarmee een streep wordt gezet onder het Athos-project.

Tata Steel heeft al eerder uitgesproken om in 2030 een significante CO2 reductie te willen bereiken. Hiervoor zijn, samen met FNV, verschillende scenario’s onderzocht. Uit een tussenrapport blijkt dat zowel de CCS route waarin de CO2 wordt afgevangen en opgeslagen, als de waterstofroute technisch haalbaar zijn. Het besluit van vandaag zal tot gevolg hebben dat het bedrijf zich voor een vervolgfase enkel nog op de waterstofroute zal richten. Om deze koerswijziging te kunnen realiseren, is steun van de landelijke en regionale overheid onontbeerlijk. Daarbij gaat het om subsidies, het aanleggen van infrastructuur voor transport van waterstof en het afgeven van de benodigde vergunningen.

Groen staal

Hans van den Berg, directievoorzitter Tata Steel Nederland: ‘Onze samenleving is gebouwd op staal: we wassen in staal, we eten uit staal, we wonen in staal en we rijden in staal. Het behoud van een eigen staalsector is belangrijk voor Nederland en de energietransitie. Dit is alleen mogelijk als we op een verantwoorde en duurzame manier staal maken, waarbij wij de impact op onze leefomgeving zo snel mogelijk verder verminderen. Dat doen wij via een radicale koerswijziging naar waterstof. Dat doen we niet alleen omdat dit goed is voor het klimaat, maar juist ook omdat deze oplossing ook het beste is voor de omgeving. We gaan in IJmuiden nieuwe innovatieve technieken toepassen om op een andere manier staal te maken. Binnen acht jaar ziet het er hier heel anders uit. Minder schoorstenen en andere installaties. Om zo snel mogelijk te kunnen overgaan naar staalproductie via de waterstofroute, pleiten wij ervoor om samen met de overheid en omwonenden hierin op te trekken: op weg naar groen staal in een schone omgeving.’

Tata Steel CEO T.V. Narendran ziet de site in IJmuiden als voorbeeld voor de andere staalproductiesites van het bedrijf.  En zegt volledig achter het besluit te staan.

Waterstof via DRI

De weg naar de waterstof route wordt bereikt via de inzet van de zogenaamde direct reduced iron (DRI) technologie. Dat is een technologie waarmee ijzer wordt gemaakt op basis van aardgas of waterstof, uitgevoerd in combinatie met een of meer elektrische vlamboogovens. Het Zweedse SSAB produceerde onlangs nog de eerste kilo staal via deze methode.

Waar Tata de waterstof vandaan gaat halen, is nog niet duidelijk. Het bedrijf schets wel een scenario waar het eerst aardgas zal inzetten als brandstof dat ze geleidelijk aan kan aanvullen met waterstof. Gezien het feit dat Tata de CCS route los laat, zal blauwe waterstof geen rol meer spelen. De vraag is dan ook of daarmee een streep wordt gezet onder het Athos-project.

Vervolgtraject

De komende periode zal Tata Steel gebruiken om in gesprek te gaan met alle betrokken stakeholders om deze route verder uit te werken. Ook zal de nog lopende haalbaarheidsstudie worden gebruikt om de DRI technologie nog verder te onderzoeken. Dat gaat dan om elementen als: economische evaluatie, werkgelegenheid, impact op overige emissies, zoals NOx, geur, stof en geluid.

De waterstof route gaat hand-in-hand met de acties uit Roadmap Plus, waarvoor Tata Steel zich ondertussen volledig blijft inzetten. Hier gaat het om het realiseren en versnellen van de maatregelen die gericht zijn op het verminderen van de overlast en emissies voor de omgeving.

 

De staalindustrie staat bekend om zijn forse CO2-emissies. Staalproducent SSAB, mijnbouwbedrijf LKAB en energiebedrijf Vattenfall willen cokeskolen vervangen door fossielvrije elektriciteit en waterstof. Tata Steel gooit het over een andere boeg en is van plan koolmonoxide naar DOW te transporteren. Die gebruikt het gas als grondstof voor zijn processen. Tijdens de European Industry & Energy Summit zullen Vattenfall, Tata Steel en Dow de duurzame samenwerkingen toelichten tijdens een break out op 11 december (Kromhouthal, Amsterdam).

De staalindustrie is een van de sectoren met de hoogste CO2-uitstoot, goed voor zeven procent van de CO2-uitstoot wereldwijd. Een groeiende wereldbevolking en een toenemende verstedelijking zullen naar verwachting leiden tot een stijging van de wereldwijde vraag naar staal. Tegen 2050 zal het gebruik van staal naar verwachting 1,5 keer zo groot zijn als nu. Zelfs als het niveau van gerecycled schroot zal stijgen, zal het niet voldoende zijn om aan de totale wereldwijde vraag te voldoen.

Daarom startten SSAB, LKAB en Vattenfall met HYBRIT, wat staat voor Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology. De drie eigenaren van HYBRIT besloten samen met het Zweedse Energieagentschap om ongeveer 1,4 miljard Zweedse kronen (133 miljoen euro) te investeren in een proefproject. In Luleå is begonnen met de bouw van een faciliteit en binnenkort zal in Malmberget een testinstallatie voor pellets worden gebouwd.

Waterstofopslag

Het HYBRIT-initiatief begon in 2016 en heeft het potentieel om de totale CO2-uitstoot van Zweden met tien procent te verminderen. Het plan is om de nieuwe waterstofgasopslag 25-35 meter onder de grond te bouwen op het terrein van LKAB in Svartöberget, in de buurt van de proeffabriek die momenteel wordt gebouwd op het terrein van SSAB in Luleå. De opslagfaciliteit zal naar verwachting van 2022 tot 2024 operationeel zijn.

Koolmonoxide

Dow Benelux en Tata Steel Nederland gooien het over een andere boeg. De bedrijven onderzoeken de bouw van een circulaire fabriek in IJmuiden. De installatie moet koolmonoxide uit rookgassen omzetten in chemische bouwstenen. Met het project zou een investeringsbedrag gemoeid gaan van één miljard euro. De fabriek kan de CO₂-uitstoot met vier tot vijf miljoen ton per jaar verminderen.

Het project kan zodoende een enorme stap betekenen binnen het Klimaatakkoord. De potentiele CO2-reductie van vier tot vijf miljoen ton per jaar is maar liefst een kwart van het totaal dat de energie-intensieve industrie voor 2030 moet reduceren.

De fabriek moet gebouwd worden tussen 2025 en 2027. De bouw hangt onder meer af van het succes van twee proefprojecten. En ook de bereidheid van de Nederlandse overheid om mee te financieren kan belangrijk zijn. Om de rendabele top eraf te halen.

Tata Steel en het Duitse Thyssenkrupp hebben een intentieovereenkomst gesloten om hun Europese staalactiviteiten te combineren. Dat hebben de bedrijven woensdag bekend gemaakt. 

Het bedrijf, dat Thyssenkrupp Tata Steel zal gaan heten, heeft een jaaromzet van vijftien miljard euro en biedt werk aan 48.000 mensen op 34 locaties. Naar verwachting zullen ongeveer vierduizend medewerkers hun baan verliezen door de fusie. De locatie van Tata Steel in IJmuiden blijft open. Het hoofdkantoor van het gecombineerde bedrijf komt in Nederland te staan. 

De voordelen van de samenwerking worden geschat op 400 tot 600 miljoen euro. De fusie moet eind 2018 zijn afgerond. 

Een consortium wil energie uit industriële restwarmte halen. Het Ministerie van Economische Zaken stelt met Topsector Energiesubsidie in totaal 1,5 miljoen euro beschikbaar voor het project Radiation Heat to Power and Steam (WRAPS).

Het consortium (RGS Development, Tata Steel, ECN, Engie en Ontwikkelingsbedrijf NHN) wil restwarmte van hoge temperatuur (700-1200 graden Celsius) benutten, die vrijkomt bij de productie van onder andere staal, metaal en glas.

RGS Development heeft panelen ontwikkeld die stralingswarmte omzetten in elektriciteit en warm water. Engie levert een hittetransformator, die het vrijgekomen warme water in het proces omzet in stoom. Het demonstratieproject bestaat uit een installatie, die in totaal 1 megawatt aan stroom en stoom terugwint uit ongeveer 2 megawatt aan restwarmte. Het project loopt van midden 2017 tot eind 2019.

100 petajoule

De innovatieve techniek wordt bij staalproducent Tata Steel in IJmuiden getest. ‘Veel van de restwarmte in onze processen wordt al gebruikt om gas en verbrandingslucht voor te verwarmen en op sommige plaatsen om stoom te maken’, zegt Gerard Jägers, programma manager energie efficiency. ‘Je kunt geen staal gieten zonder dat er stralingswarmte vrijkomt. De introductie van de panelen maakt het nu mogelijk ook de hoge temperatuur stralingswarmte nuttig te gebruiken.’

Op basis van studies wordt volgens het consortium geschat dat de hoeveelheid ongebruikte restwarmte van hoge temperatuur in de Europese industrieën meer dan 100 petajoule per jaar kan bedragen. Dat is gelijk aan de totale 2020 doelstelling voor energiereductie in Nederland.

Tata Steel gaat het aantal klassen op zijn bedrijfsschool (Academy) uitbreiden. Er komen extra klassen voor de opleidingen werktuigbouw en procestechniek. Bij procestechniek was vorig jaar al een extra klas toegevoegd. Ten opzichte van een jaar geleden zijn er nu drie extra klassen. In totaal zijn er dit jaar acht klassen aan de Academy van Tata Steel in IJmuiden, met elk gemiddeld twintig leerlingen.

Fabienne Hendricks, manager van de Academy: ‘We breiden niet alleen het aantal klassen uit, maar investeren ook continu. Zo vergroten we de aandacht voor procesautomatisering en robotisering in alle opleidingen die we aanbieden. Beide onderwerpen zijn van cruciaal belang in een hightech bedrijf als Tata Steel en lopen dan ook als een rode draad door alle opleidingen die we aanbieden. Als bedrijfsschool willen we op alle belangrijke gebieden toonaangevend zijn.’

Automatisering en robotisering

Van de medewerkers in de fabrieken en installaties bij Tata Steel is de helft ooit begonnen op de bedrijfsschool. Het slagingspercentage aan de Academy bedraagt volgens de school 88 procent (tegen een landelijk gemiddelde op het mbo van 65 procent). In 2016 werd de bedrijfsschool van Tata Steel door mbo-studenten uitgeroepen tot de best gewaardeerde technische mbo-opleiding van Nederland.

Aan de Academy van Tata Steel worden diverse landelijk erkende technische opleidingen aangeboden: procestechniek (mbo-3), werktuigbouw (mbo-4) en elektrotechniek (mbo-4). Tata Steel zorgt ervoor dat de opleidingen naadloos aansluiten op de huidige stand van de techniek. Zo is er bijvoorbeeld speciale aandacht voor automatisering en robotisering.

Op dinsdag 24 januari kunnen jongeren die op zoek zijn naar een opleiding in de techniek tijdens een Open Dag van 15.00 tot 20.30 uur kennismaken met de opleidingsmogelijkheden aan de bedrijfsschool van Tata Steel in IJmuiden.