Een tank van zeshonderd kubieke meter is zaterdag van Hengelo naar Teijin Aramid in Emmen gebracht. Het gevaarte is in twee delen over de weg vervoerd. Stoplichten en verkeersborden moesten wijken voor deze bijzonder grote vracht, waarmee Teijin Aramid haar capaciteit kan uitbreiden.

In Emmen staat de grootste aramidefabriek ter wereld. In de spinnerij maakt het bedrijf de supersterke Twaron garen.

Foto: still uit video

De beslissing van minister Wiebes van Economische Zaken en Klimaat om de gaswinning in het Groningenveld drastisch terug te dringen kon op veel steun rekenen. Met een toenemend aantal aardbevingen in de regio Groningen was de maat vol en besloot de minister in te grijpen. Wiebes beloofde de productie komend gasjaar terug te brengen naar volumes van onder de twaalf miljard kubieke meter per jaar. Tegelijkertijd vroeg de minister TSO Gasunie Transport Services (GTS) te onderzoeken hoe ze zo’n productieverlaging zo pijnloos mogelijk kon laten verlopen.

GTS kwam met goed nieuws, maar zette zichzelf wel voor een behoorlijke uitdaging. Uitbreiding in de stikstofproductie voor de productie van pseudo G-gas was de oplossing, maar dan moest men ook snel schakelen.

Het finaal advies van GTS zal Wiebes goed zijn bevallen, vooral omdat zelfs de negen grootste industriële G-gas gebruikers niet hoefden over te stappen op H-gas. Zoals wellicht bekend heeft het gas uit het Groningenveld een lagere calorische waarde dan de meeste gasbronnen. Overgaan op gas met een hogere calorische waarde zou dan ook niet onlogisch zijn, ware het niet dat bedrijven een H-gas aansluiting moeten krijgen en hun gasapparatuur moeten aanpassen.

Het alternatief dat GTS aanbood, was een enorme uitbreiding van de stikstofcapaciteit. Het bijmengen van stikstof is namelijk niet nieuw voor GTS: in de Wieringermeer mengt men al langer gas uit andere velden – denk aan de Noordzee, Noorwegen en Rusland – met stikstof. Deze installatie heeft echter een capaciteit van 230.000 kuub stikstof per uur. Het voorstel aan de minister was om de bestaande installatie uit te breiden met tachtigduizend kuub per uur.

Tegelijkertijd startte men met de bouwplannen voor een geheel nieuwe installatie in Zuidbroek die in 2022 nog eens 180.000 kuub per uur kan produceren. Met de huidige uitbreiding kan Gasunie een extra vijf miljard kuub hoogcalorisch gas omzetten in Groningen-kwaliteit. In 2022 komt daar nog eens zeven miljard kuub bij. Volgens Gasunie kan de productie van het Groningenveld dan terug naar nul.

Vergunning

‘Zo’n belofte van een minister stelde ons wel voor uitdagingen, zegt manager installations Noord-Holland Joris Bongenaar van Gasunie. ‘We voeren wel vaker complexe projecten uit, maar de tijdsdruk maakte dit project extra uitdagend. Om de belofte van de minister waar te maken, hadden we ongeveer anderhalf jaar de tijd, inclusief het aanvragen van vergunningen. Dit vroeg dan ook om intensieve samenwerking tussen de leden van het projectteam en soms om creatieve oplossingen.’

Zo kon Gasunie de vergunningprocedure versnellen door het mengstation ondergronds te bouwen. ’Door die keuze konden we een omgevingsneutrale vergunning aanvragen, waar een lichter vergunningstraject aan vast zat. Dat nam niet weg dat we pas in maart de eerste schop in de grond konden zetten. En dat terwijl de deadline op 1 januari 2020 stond.’

Openhartoperatie

Wat betreft stikstoflevering was het project misschien nog het meest eenvoudig. Lindegas produceerde het gas al op het terrein van Tata Steel en wilde investeren in een extra compressor. Het mengstation zelf vormde een grotere uitdaging. Bongenaar: ‘We beheren op de locatie Wieringermeer twee mengstations: één om verschillende H-gassen te kunnen mengen en één waar we H-gas met stikstof omzetten in G-gas. Mengstation 1 dateert uit de jaren tachtig terwijl mengstation 2 in de jaren negentig is gebouwd. We besloten een nieuw mengstation 2 te bouwen terwijl het oude mengstation in bedrijf bleef. We konden de capaciteit immers niet missen. Je kunt zo’n project het best vergelijken met een open hart-operatie terwijl de patiënt door jogt. We werkten met zware machines op één meter afstand van de werkende, bestaande installatie, die onder de BRZO-regelgeving valt. Het vergde dan ook heel wat afstemming met de contractors, technici en engineers om de operatie veilig uit te voeren. Maar het is gelukt. Uiteindelijk hoefden we de oude installatie maar twee weken uit productie te halen om het nieuwe mengstation aan te sluiten.’

Commissioning

Het mengen van stikstof met aardgas is op het eerste gezicht niet heel ingewikkeld, maar de kwaliteitsbandbreedte van het eindproduct G-gas is redelijk nauw te noemen. ‘Eenvoudig gezegd zetten we twee pijpen tegenover elkaar en mengen we de gassen in een lus. Dit proces wordt geregeld met kwaliteitsmeters, die precies weten hoeveel stikstof erbij moet. Die meten de kwaliteit van het H-gas, waarna de intelligente systemen de mengverhoudingen berekenen en stikstof doseren. Het eindresultaat moet ook weer worden gemeten waarna het gas wordt aangeboden aan het net. Mocht de kwaliteit ondermaats zijn, dan wordt het gas afgevangen in een off spec-lus, waardoor dit niet in het netwerk terecht komt. Dit gas wordt daarna gemengd met de volgende batches. Overigens koppelden we het nieuwe mengstation ook met het H-gas mengstation via een off spec-lus. Op die manier kunnen we sneller herstellen uit een situatie waarbij off spec-gas ontstaan is en hebben we bovendien meer back-upcapaciteit.’

‘Hoewel het proces redelijk eenvoudig klinkt, hebben we eerlijk gezegd een bijzonder complexe procesplant neergezet. ’Het feit dat we meer verschillende soorten gasstromen willen converteren, is met name regeltechnisch uitdagend. De laatste stappen in de commissioning-fase hebben dan ook met name te maken met het inregelen van de nieuwe software.’

Multidisciplinair

Hoewel de laatste optimalisatieslagen nog worden uitgevoerd, is de extra mengcapaciteit wel al beschikbaar. Bongenaar: ‘We hebben met man en macht gewerkt om de deadline te halen. Veel konden we naar voren halen door slim na te denken met multidisciplinaire teams. We gebruikten lasrobots om zowel de snelheid te vergroten als de kwaliteit te borgen. Maar soms moet je ook gewoon uren maken om bij te blijven in de projectplanning. We kijken terug op een geslaagd project waar de klant niets van heeft gemerkt. En het mooie is: de kennis die we hier hebben opgedaan, kunnen we straks weer toepassen bij het mengstation in Zuidbroek.’

DSM heeft vrijdag in Emmen een nieuwe productielijn geopend voor hoogwaardige en duurzame specialty-polymeren. De nieuwe productielijn betekent een capaciteitstoename van twintig procent.

De nieuwe productielijn stelt DSM in staat om te voldoen aan de groeiende vraag naar Arnitel high-performance ThermoPlastic Copolyesters (TPCs). Deze materialen staan bekend om hun elasticiteit, hoge temperatuurweerstand, mechanische eigenschappen en verwerkingseigenschappen.

Arnitel wordt in een breed scala aan toepassingen gebruikt – van draden en kabels, luchtkanalen en bedrading in auto’s, tot verpakking en outdoor-kleding, meubels en 3D-printen. Daarnaast wordt het volgens DSM steeds vaker toegepast als lichter en milieuvriendelijker alternatief voor standaard rubber.

Chemcom Industries op Chemiepark Delfzijl krijgt een provinciale subsidie van 593.000 euro. Het is bestemd voor productie-uitbreiding van een fabriek voor een groen oplosmiddel. De financiële ondersteuning komt uit de Regionale Investeringssteun Groningen (RIG). 

Chemcom maakt in Farmsum verschillende bijzondere chemische producten. Denk aan harsen voor de groene, houtverwerkende industrie, additieven voor de beton- en gipsindustrie en en hoogwaardige, milieuvriendelijke en efficiënte plantenvoeding. ChemCom Industries heeft driemaal eerder subsidie ontvangen, waaronder in 1 miljoen euro in 2016 voor de bouw van een fabriek voor glycerolformaldehyde, een milieuvriendelijk oplosmiddel. Bij voorgaande investeringen van Chemcom was de RIG-subsidie telkens een vijfde van de totale investering.

Weekmaker

De huidige subsidie is een vervolg de eerdere van een miljoen. Het draagt er aan bij dat de productiecapaciteit van het oplosmiddel meer dan verdubbelt. Het middel is te gebruiken als drager van vaccins en bijvoorbeeld coatings. Ook kan het worden ingezet als biogebaseerde weekmaker voor pvc.

12 miljoen extra

Voor de uitvoering van de RIG-subsidie is in 2014 in totaal 40 miljoen euro beschikbaar gesteld door het ministerie van Economische Zaken, de Economic Board Groningen (EBG) en de provincie Groningen. Vanuit het Nationaal Programma Groningen is voor 2019 12 miljoen euro extra toegevoegd. De RIG heeft als doel de regio economisch versterken en daarmee zo veel mogelijk Groningers aan het werk te helpen.

 

Taqa wil meer gas kunnen opslaan in Gasopslag Bergermeer. Daarvoor wil het bedrijf de druk van 133 bar verhogen naar 150 bar. Door het verhogen van de druk ontstaat een uitbreiding van de opslagcapaciteit, waardoor er meer aardgas in het leeg geproduceerde reservoir kan worden opgeslagen.

Door de uitbreiding kan Taqa efficiënter gebruik maken van de gasopslag omdat deze destijds al is ontworpen en gebouwd voor een druk van 150 bar. Om de capaciteit te verhogen zijn geen werkzaamheden aan installaties of locaties nodig.

Naast economische voordelen heeft deze uitbreiding volgens Taqa ook een maatschappelijke reden: de leveringszekerheid van het Nederlandse aardgassysteem. Met een verruiming van de capaciteit zou de Gasopslag Bergermeer kunnen voorzien in de gemiddelde jaarlijkse gasbehoefte van 3 miljoen Nederlandse huishoudens. Dit is belangrijk omdat de binnenlandse gasproductie op termijn terugloopt terwijl er voorlopig nog behoefte zal blijven aan gas als energiebron.

Vergunningen

In de afgelopen maanden heeft het ministerie van Economische Zaken en Klimaat zich gebogen over de vraag of er mogelijk belangrijke nadelige gevolgen zijn voor het milieu wanneer er meer gas zou worden opgeslagen in de Gasopslag Bergermeer. Het ministerie heeft geoordeeld dat dit niet het geval is, wat betekent dat er geen milieueffectrapportage (m.e.r.) hoeft te worden opgesteld.

Taqa gaat nu het verzoek indienen bij het ministerie om de bestaande vergunningen daadwerkelijk te wijzigen.

Vopak investeert opnieuw in haar gasopslag in Vlissingen. In totaal wordt er 9,200 cbm bijgebouwd.

De verwachting is dat deze uitbreiding in het tweede kwartaal van 2020 in gebruik wordt genomen. In 2015 werd eenzelfde type uitbreiding gedaan, destijds zijn er zes gas bullets bijgebouwd, nu gaat het om een uitbreiding van twee gas bullets.

De bullets zijn cilindrisch van vorm, liggen in een betonnen bak en zijn volgens de meest moderne techniek onder een zandbed begraven. De officiële term voor dit soort opslagtanks is ‘mounded bullets’. De grootste die in 2015 zijn neergelegd zijn 97 meter lang, hebben een doorsnee van ruim 10 meter en wegen 1.100 ton per stuk.

Bekijk hieronder een filmpje van de uitbreiding in 2015.

Nippon Shokubai kondigde twee jaar geleden een stevige uitbreiding van haar fabriek in Zwijndrecht aan. De originele productiecapaciteit van 60 duizend ton SAP-korrels stijgt naar 160 duizend ton. Bovendien bouwde men ook nog een acrylzuurfabriek. Plantmanager Roel De Vil opende begin oktober officieel de site, maar beseft zich dat de echte omvorming nu pas begint.

Met een groeiende wereldbevolking neemt ook de vraag naar luiers toe. Omdat de welvaart ook nog steeds toeneemt, wil de moderne ouder luiers die comfortabel voor de baby zijn en die ook nog eens heel veel vocht kunnen opnemen. Super absorbing polymers (SAP) voldoen aan die behoefte en vormen dan ook een belangrijke groeimarkt voor partijen als BASF en Evonik. Een niet te onderschatten speler in deze hoog competitieve markt is Nippon Shokubai. Het Japanse chemiebedrijf vestigde zich in 1999 in de Antwerpse haven omdat het dichter bij de Europese klant wilde zitten en voordelen zag wat betreft kosten en logistieke infrastructuur. Twee jaar geleden kondigde het bedrijf aan een investering te doen van 350 miljoen euro voor uitbreiding van de productiecapaciteit van SAP, als ook een eigen acrylzuurfabriek.

Begin oktober, twee jaar later, nam plantmanager Roel De Vil de site officieel in gebruik. Samen met de CEO van het bedrijf en een keur aan Japanse en Belgische hoogwaardigheidsbekleders sloeg De Vil de deksel van een vaatje saké stuk om geluk af te roepen over de in productie meer dan verdubbelde site. Tot nog toe lijkt dat geluk inderdaad mee te zitten, gezien de relatief krappe deadlineoverschrijding van zes weken, maar De Vil beseft ook dat de echte omvorming van zijn fabriek nu pas begint.

Operational excellence

Eerst terug naar 2016, toen duidelijk werd dat de internationale vraag naar SAP-korrels de productiecapaciteit van Nippon Shokubai oversteeg. De Vil: ‘De ogen van onze Japanse moedermaatschappij waren toen ook gericht op de Verenigde Staten. De afzetmarkt en goedkope energieprijzen maakten Houston een aantrekkelijk vestigingsplaats. De VS zaten destijds echter op het hoogtepunt van de schaliegashype waardoor de investeringskosten veertig tot vijftig procent hoger zouden uitvallen dan in België. Daarbij viel onze site al langer op doordat we in de benchmarks steeds als best in class naar voren kwamen. Onze personeelskosten liggen hoger dan in Azië en onze energiekosten zijn hoger dan de VS, maar de hoge prestaties van ons deskundig personeel compenseren die verschillen.’

nippon shokubaiIn het Treacy Wiersema-model is de aanpak van De Vil op de Zwijndrechtsite dan ook het best te plaatsen in het operational excellence-gebied. ‘Hoewel er wel degelijk kwaliteitsverschillen zijn tussen de SAP-korrels van de diverse aanbieders, moeten we met name verschil maken met superieure operatie en uitvoering. ’

De productie van SAP is een echt ambacht dat met zorg en toewijding dient te worden uitgevoerd. ‘De grootste waarde van ons bedrijf is dan ook op de werkvloer te vinden. Het is de taak van het management om onze werknemers te ondersteunen en begeleiden en ze te helpen excelleren.’

Vertrouwen

De Vil: ‘Doordat wij jaren lang op een stabiel, hoog niveau presteerden, wonnen we het vertrouwen van het moederbedrijf. De investering was de grootste die het bedrijf ooit heeft gedaan buiten Japan, dus het was niet geheel vreemd dat de bedrijfsleiding nog een beetje koudwatervrees had. Dat vertrouwen kwam dan ook niet helemaal vanzelf. Door te zeggen wat je doet, doen wat je gezegd hebt en te bewijzen dat de gemaakte plannen ook effect hebben, wisten we Nippon Shokubai ervan te overtuigen dat de uitbreiding van de productie in Zwijndrecht een solide investering was.’

Partnership

Over de toegepaste technologie wil De Vil niet al te lang uitweiden omdat technische voorsprong een groot verschil kan maken in de zeer concurrentiegevoelige SAP-markt. Dat het belangrijkste deel van het intellectueel eigendom in de toegepaste katalysator zit, is het weinige dat hij daarover loslaat. ‘De fabriek is volledig in Japan ontworpen tot op redelijk hoog detailniveau. Daarna nam Jacobs samen met Engie-Fabricom en WWV de inkoop en uitvoering voor zijn rekening.’

De manier van samenwerken is cruciaal gebleken in de strakke doorlooptijd van het proces. ‘Japanners staan bekend om hun zeer grote discipline en technische excellentie’, zegt De Vil. ‘Maar ze vinden het ook lastig om de controle uit handen te geven. Nippon Shokubai was gewend om zijn nieuwbouwprojecten zelf zeer gedetailleerd te engineeren om ze vervolgens lump sum turnkey aan te bieden. De Europese chemische industrie heeft de laatste jaren echter slechte ervaringen gehad met deze vorm van aanbesteden. Je legt de volledige verantwoordelijkheid en risico’s bij de contractors, wat niet altijd bevorderlijk is voor de continuïteit en doorlooptijd van projecten.’

Op het moment van aanbesteden waren de staalprijzen nog redelijk laag en hadden de contractors nog voldoende beschikking over gekwalificeerd personeel, maar die situatie kon zomaar omslaan. ‘Ook hier konden we met argumenten, maar ook dankzij het opgebouwde vertrouwen, de leiding overhalen een partnership aan te gaan met de contractors. Zolang de druk op de resources laag bleef, zouden we hier beide van profiteren, maar we zouden ook samen de pijn voelen als de druk opliep. Het voordeel hiervan was dat we heel snel konden schakelen tijdens zowel de engineering- als de constructiefase. Wat betreft de engineering was, zoals gezegd, al veel uitgevoerd door Nippon Shokubai, maar de aanpassing daarvan aan de lokale omstandigheden en de hier geldende wet- en regelgeving hebben we samen op voorhand gedaan. Met de contractor hebben we vervolgens duidelijk uiteengezet waar de verschillende taken en verantwoordelijkheden lagen. Bij onvoorziene omstandigheden of eventuele conflicten zouden we niet direct de contracten induiken, maar de dialoog aangaan om die zo snel mogelijk op te lossen. We zetten een gezamenlijke projectorganisatie op en richtten commisioningteams in om het project zo vlot mogelijk te laten verlopen.’

Natuurlijk zijn die conflicten er wel geweest. ‘Ik denk dat er geen enkel project vlekkeloos verloopt, maar doordat we open en transparant communiceerden, zijn die conflicten opgelost en kon vertraging worden vermeden. Uiteindelijk hebben we het project zes weken later dan gepland opgeleverd. Overigens zie je ook daar het verschil tussen de Japanse en Europese visie: wij zien zo’n vertraging als voldongen feit, terwijl de Japanners vragen hoe je de vertraging in gaat halen. Voor beide attitudes valt wat te zeggen, maar je kunt de ene cultuur niet zomaar de andere opleggen.’

Efficiënt

De Vil vertelt trots hoe de warmte van het exotherme acrylzuurproductieproces kan worden gebruikt voor de productie van de SAP-korrels. Een integratiestap die de fabriek een CO2-besparing van tachtigduizend ton kooldioxide oplevert. ‘Voorheen kochten we acrylzuur in ’, zegt De Vil. ‘Nu kopen we propeen in dat we oxideren tot acrylzuur, opzuiveren en vervolgens gebruiken voor de productie van SAP. Naast de energetische winst levert de eigen productie van acrylzuur ook een strategisch voordeel op. Tegelijkertijd krijgen we met dit nieuwe proces ook nieuwe uitdagingen omdat we meer dan voorheen een chemische site worden, met al zijn veiligheids-, gezondheids- en milieueisen.’

Die uitdaging staat niet op zichzelf. Want behalve dat de site een compleet nieuw proces onder de knie moet krijgen, breidde de productie van SAP-korrels ook nog eens uit van de originele 60 duizend ton per jaar naar 160 duizend ton per jaar. De oude installatie bestond uit twee procesunits die elk dertigduizend ton SAP produceerden. Nu komen daar twee nieuwe installaties bij met een capaciteit van elk vijftigduizend ton. Om de productie in goede banen te leiden, moest De Vil dan ook ruim zeventig man extra werven in een toch al krappe technische arbeidsmarkt. ‘Er werkten hier zo’n negentig man en die krijgen er ineens zeventig nieuwe collega’s bij. Vergelijk het met je eigen thuissituatie, dan krab je je ook wel even achter je oren als er een nieuw gezin bij je komt inwonen. Je zit met praktische vragen, maar ook op persoonlijk vlak moet het wel klikken als je dagelijks met elkaar samenwerkt. De komende jaren gebruiken we dan ook om de bedrijfsprocessen aan te passen aan de nieuwe situatie, maar ook de mensen mee te nemen in het veranderingsproces. De mens is een gewoontedier en veel ingesleten patronen moeten worden doorbroken. Dat roept in het begin vaak weerstand op, wat een begrijpelijke en menselijke reactie is. De bedrijfsleiding zal dan ook nog meer dan anders op de werkvloer aanwezig moeten zijn om te weten wat zich op de werkvloer afspeelt.’

nippon shokubai

De Vil: ‘De grootste waarde van ons bedrijf is op de werkvloer te vinden.’ (c) Wim Raaijen

Om de uitdaging nog groter te maken, voert De Vil na nauw overleg met de medewerkers en vakbonden ook een nieuw shift-systeem in dat de balans tussen werk en privé moet verbeteren, het zogenaamde zelfroostersysteem. ‘We gebruiken hetzelfde concept als Sabic al een tijdje hanteert waarin medewerkers hun werkplanning zelf gaan bepalen. De collega’s moeten onderling bepalen wie wanneer de nachtshift draait, wie op vakantie kan en wie in het weekend werkt. Door mensen meer invloed te geven op hun werktijden, krijgen ze meer plezier in hun werk omdat ze ook bewust tijd kunnen inruimen voor hun gezin. Jonge vaders zullen op andere momenten vrij willen dan iemand wiens kinderen het huis al uit zijn. Zo’n nieuw systeem vraagt echter wel om een bepaalde zelfdiscipline van de teams en de individuele medewerkers. Ook dat veranderingstraject vergt extra tijd en inspanning van het management.’

Risk based maintenance

Als laatste wordt het maintenance management ook nog eens gestroomlijnd. De Vil: ‘We hebben speciaal hiervoor een SAP-systeem ingericht dat meer risicogestuurd onderhoud mogelijk maakt. We denken veel te kunnen stroomlijnen in het spare-beheer, maar ook in het dagelijkse onderhoud. Aan de hand van een criticaliteitsanalyse voeren we waar nodig en mogelijk zoveel mogelijk preventief of zelfs predictief onderhoud uit. Het zal niet verbazen dat ook hier, waar procedures en werkwijzen drastisch veranderen, tijd nodig is om de organisatie te laten wennen. De onderhoudsmensen die snel konden ingrijpen bij calamiteiten, moeten nu werkzaamheden uitvoeren om die calamiteiten te voorkomen. Dat laatste is veel waardevoller, maar minder zichtbaar. We investeren dus fors in opleidingen en veranderingsmanagement.’

Ondanks de behoorlijke uitdagingen voor de komende jaren heeft De Vil er alle vertrouwen in op hetzelfde hoge niveau te blijven presteren. ‘De opstart is goed verlopen en we zijn voor honderd procent operationeel in de acrylzuurproductie. Het rendement van de twee nieuwe SAP-installaties is zelfs boven verwachting. Ze zeggen dat je het succes van een project meet aan de opstart ervan. Dan is dit een zeer goed teken voor de komende jaren.’

Inovyn heeft plannen om de pvc-productie in Jemeppe-sur-Sambre (België) uit te breiden. De investering levert een extra productiecapaciteit op van 200.000 ton pvc. De eerste fase van de uitbreiding moet in 2020 operationeel zijn.

De uitbreiding komt bovenop een al eerder ingezette investering in de productiecapaciteit voor speciale pvc. Om beide uitbreidingen mogelijk te maken, zal de productie van vcm op de site ook meegroeien.

Sekisui richt een nieuw bedrijf op voor de productie van thermische interfacematerialen voor milieuvriendelijke voertuigen. Hiervoor bouwt het Japanse bedrijf een nieuwe fabriek in Roermond.

Het plan is om circa 12,3 miljoen euro te investeren in het opzetten van het nieuwe bedrijf, waaronder de bouw van de nieuwe fabriek. Het nieuwe bedrijf ,Sekisui Polymatech genaamd, wordt een volle dochteronderneming van Sekisui. Volgens de planning wordt de fabriek operationeel in het voorjaar van 2020.

Aan thermische interfacematerialen is steeds meer behoefte in de industrie. In Europa worden veel milieuvriendelijke voertuigen zoals elektrische en plug-in hybride voertuigen ontwikkeld. De voorspelling is dat de productie van deze voertuigen in boekjaar 2025 stijgt tot 12,5 miljoen, ongeveer het tienvoudige van het aantal in 2017. Met deze tendens neemt de vraag naar maatregelen tegen de hitte van de lithium-ionbatterijen, die worden gebruikt om dergelijke voertuigen aan te drijven, in rap tempo toe. De thermische interfacematerialen van Sekisui Polymatech zorgen voor een hoge warmtegeleiding en bieden slijtweerstand voor doseerapparatuur en een lage uitgassing voor het product zelf.

De uitbreiding met een derde productielijn voor folies bij Sekisui S-Lec in Roermond is gegund aan het consortium S-Mac van Engie en Heijmans. De nieuwbouw zal ongeveer een jaar in beslag nemen en levert het consortium 27 miljoen euro op.

Beide bedrijven zijn al achttien jaar vaste dienstverlener van Sekisui S-Lec. Engie neemt de procesgebonden dienstverlening voor de nieuwe lijn op zich. Heijmans neemt het bouwkundige deel voor haar rekening en de gebouwgebonden installaties.

Gelamineerd glas

Ook de locatie van Sekisui S-Lec in Geleen krijgt er een derde productielijn bij. In totaal gaat het om een investering van ongeveer 155 miljoen euro. Begin 2020 moet deze uitbreiding klaar zijn.

In de Limburgse fabrieken produceert het bedrijf eerst PVB-harsen en daaruit folie voor de automobielindustrie en de bouw. Het eindproduct wordt vooral gebruik als tussenlaag voor gelamineerd glas, dat belangrijk is voor veiligheid, isolatie en bescherming tegen zonlicht en geluid. Zo hechten de films zich aan autoruiten om te voorkomen dat bij een ongeluk scherven in het rond vliegen. Het Japanse concern verwacht dat de wereldwijde autoproductie de komende jaren zal stijgen. De vraag naar de films zal meegroeien.